KR101032561B1 - 표면 흠이 제거된 선재의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 표면 흠이 제거된 선재의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 선재 제조과정에서 불가피하게 표면에 흠이 생성되더라도, 후속되는 제거공정에 의하여 간편한 과정으로 표면의 흠이 완전히 제거된 선재를 제공하기 위한 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 선재 제조방법은 선재를 표면 흠 부위를 전처리 가공하는 단계; 및 표면 흠이 연삭가공된 상기 선재를 총 감면율이 15% 이상이 되도록 신선가공하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

선재, 표면 흠 제거, 신선, 연삭

Description

표면 흠이 제거된 선재의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF WIRE ROD FREE FROM SURFACE DEFECTS}

본 발명은 표면 흠이 제거된 선재의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 선재 제조과정에서 불가피하게 표면에 흠이 생성되더라도, 후속되는 제거공정에 의하여 간편한 과정으로 표면의 흠이 완전히 제거된 선재를 제공하기 위한 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 강선재나 봉강(이하 간략히 '선재'라 표현함)의 경우에는 판재와 비교할 때 부피에 대한 표면적 매우 큰 재료로서 상기 강선재나 봉강의 형상으로 가공하는 과정에서 상대적으로 큰 비표면적으로 인하여 표면에 흠이 발생할 가능성이 매우 높다. 이러한 표면 흠이 존재할 경우 제품이 불량판정을 받게 될 수 있으므로 상기 흠의 감소는 이들 선재의 생산성 향상과 직결된다.

강선재의 흠을 저감시키기 위한 방법으로서, 대한민국 등록특허 제0285520호를 들 수 있는데, 상기 문헌의 청구항 1에는 중량 백분율로 탄소(C): 0.05 내지 0.15%, 망간(Mn): 0.5 내지 2.0%, 황(S):0.15 내지 0.40%, 인(P): 0.01 내지 0.10%, 산소(O): 0.003 내지 0.020%, 비스무스(Bi): 0.03 내지 0.30%, 규소(Si): 0.01% 이하, 알루미늄(Al): 0.0009% 및 나머지 철(Fe)을 함유하고, MnS 및 비스무스가 흡착된 MnS 개재물의 단면 적분율(section area fraction%)이 최저 0.5%, 최대 2.0%, 길이가 5 내지 20마이크로미터, 폭이 1 내지 10 마이크로미터이고, 금속성 비스무스(Bi) 개재물의 단면적 분율이 최저 0.030%, 최고 0.30%의 개재물 형상 및 분포를 함유하는 Bi-S계 쾌삭강 빌렛을 선재로 열간 압연하여 선재표면의 미세한 균열을 억제하는 방법에 있어서, 빌렛 표면에서 결정입계에 FeS-FeO의 생성 층이 0.08 밀리미터 미만으로 되도록 1050℃ 이상, 1150℃ 이하의 온도에서 1시간 이상, 1시간 30분 이하의 시간 동안 빌렛을 가열한 다음에 950℃ 이상에서 선재로 압연하여 선재 표면의 미세한 균열을 감소시키는 Bi-S계 쾌삭강 선재표면의 미세한 균열을 억제하는 방법이 기재되어 있다. 또한, 상기 방법에 덧붙여 청구항 2에는 표면을 5밀리미터 이상 제거한 후에 가열 및 압연을 수행한다는 내용이 기재되어 있다. 상기 방법은 Bi-S계 쾌삭강 선재 표면의 미세한 균열을 억제하는 것을 목적으로 한 것으로서, 가열온도와 가열시간을 제어하여 빌렛을 가열한 다음 950℃ 이상의 온도에서 선재압연함으로써 선재 표면에 흠이 발생하지 않도록 하는 것이다. 그런데, 상기 제조과정에 의하여 선재의 흠이 최소화 될 수 있기는 하겠지만 선재 이후단계에서 흠을 제거하는 방법이 아니기 때문에, 어쩔 수 없이 발생한 흠은 압연이 끝나면 그대로 불량으로 연결될 수 밖에 없다는 단점이 있다.

압연된 선재 이후 단계에서 흠을 제거하기 위한 방법으로서는 대한민국 등록특허 제0643371호를 들 수 있다. 상기 문헌에 기재된 방법은, 냉간가공된 선재의 표면흠을 제거하기 위한 방법으로서, 구상화 열처리 전후에 상기 발명에서 정의한 형상인자(shpae factor)가 5이상이 되도록 신선가공하는 것을 특징으로 한다. 이때, 상기 형상인자는 신선가공시 사용되는 다이스의 다이스 반각과 신선시 단면감소율에 관한 것이다. 상기 방법은 볼트, 너트 등의 기계부품용 소재로 널리 사용되는 중탄소강 선재의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 구상화 열처리 전 후에 실시되는 신선가공 조건을 변경하여 소재의 표면에 존재하는 표면 흠을 제거 또는 미세화 하는 방법에 관한 것이다. 상기 방법은 신선가공조건을 제어하여야 하는 것이기 때문에, 신선 조건이 까다롭게 된다는 문제가 있을 수 있으며, 신선되는 강선재의 조건에 따라 다이스 형상을 새로이 변경하여야 한다는 문제가 있을 수 있다.

본 발명의 일측면에 따르면, 전공정에서 불가피하게 발생된 흠이라 할지라도, 신선 방법 등을 과다하게 제약하지 않는 간단한 방식에 의하여 선재의 표면에 형성된 흠을 제거할 수 있는 신규한 선재 제조 방법이 제공된다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 선재 제조방법은 선재를 표면 흠 부위를 전처리 가공하는 단계; 및 표면 흠이 연삭가공된 상기 선재를 총 감면율이 15% 이상이 되도록 신선가공하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 전처리 가공은 기계연마 또는 전해연마인 것이 바람직하며, 특히, 연삭법인 것이 보다 바람직하다.

또한, 상기 선재의 전처리에 의하여 선재 표면의 흠은 깊이(a)와 폭(b)이 a/b≤1/10 의 관계를 충족하도록 하는 것이 표면 흠제거에 효과적이다.

그리고, 상기 a/b 값과는 별도로 선재 표면의 흠은 그 곡률반경이 50mm 이상이 되도록 하는 것이 유리하다.

또한, 상기 선재의 신선 가공은 3회 이하인 것이 경제적인 관점에서 보다 효과적이다.

본 발명에 따르면, 이미 전공정에서 발생한 흠이라 하더라도 간단한 방법에 의하여 제거할 수 있기 때문에, 선재의 불량율을 현저히 감소시킬 수 있다는 장점이 있다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명은 선재 제조과정 또는 그 전과정(간단히, 전공정)에서 생성된 흠을 제거하는 방법에 관한 것으로서, 본 발명의 제조과정 또는 그 후속 공정(예를 들면 신선 공정)에서 생성되는 흠의 제거에까지 관한 것은 아니다.

본 발명의 발명자들은 전공정에서 이미 생성된 선재 표면의 흠을 제거하기 위하여 깊이 연구한 결과, 선재 표면 흠의 형상이 신선과정에 의하여 제거되기 용이한 형상이 되도록 미리 전처리 한 후 신선을 할 경우에는 선재 표면 흠 제거에 효과적이라는 것을 발견하고 본 발명에 이르게 되었다.

즉, 본 발명에서는 선재 표면흠 제거를 위하여 표면흠을 연삭에 의하여 제거가 용이한 형상이 되도록 한다. 상기 형상은 선재의 신선에 의하여 이미 형성된 흠이 선재의 원래 표면과 연속적인 표면으로 되어 흠이 제거된 효과를 가질 수 있도록 하는 것으로서, 신선전 표면의 흠이 평탄한 형상의 흠이 되도록 하는 것이다.

다시 말하면, 표면 흠의 형상이 표면에서부터 날카롭게 패인 형상이 될 경우에는 신선에 의하여 선재의 흠이 일부 평탄화 되더라도 후속되는 신선가공에 의해 흠이 완전히 제거될 수 없다는 것을 알고 본 발명에 이르게 되었다. 즉, 본 발명은 도 1에 도시한 바와 같이 선재 표면에 형성된 흠이 비교적 완만한 형태를 가질 경우에는 3회 정도의 간단한 신선 만으로도 표면의 흠이 완전히 제거될 수 있으나, 반대로 도 2에 도시된 바와 같이 선재 표면에 형성된 흠이 날카롭게 될 경우에는 3회 정도의 간단한 신선만으로는 그 흠이 완전히 제거될 수 없다는 사실에 기초한 것이다.

따라서, 본 발명의 방법은 도 3에 도시된 바와 같이 선재 표면 흠 제거를 위하여 신선이라는 과정을 도입하되, 바람직하게는 3회 이하의 신선과정에 의하여 흠이 완전히 제거될 수 있도록 하기 위하여 신선전 선재의 표면 흠의 형상을 제거가 용이한 형상으로 전처리(바람직한 일구현례에 따르면 연삭) 한 후에 신선과정을 겪도록 하는 것이다.

본 발명의 발명자들의 연구결과에 따르면 신선에 의하여 제거가 용이한 바람직한 흠 형상이라 함은 표면에서 보아 그 깊이 방향으로 날카롭지 않고 완만하게 형성된 형상을 의미한다. 이를 정량화 하기 위하여 본 발명에서는 두가지 형상인자를 제시한다. 그 중 하나는 도 4에 도시한 바와 같이 흠의 깊이(a)와 폭의 비율(b)로서 상기 a/b가 1/10 이하가 되도록 하는 것이다. 특히, 여기서 b는 발생한 표면흠의 신선방향과 수직한 방향으로의 길이로 정의하는 것이 보다 바람직하다. 다시 말하면 선재 지름 방향과 평행한 방향의 길이를 의미하는 것이다. 그러나 실제 표면 흠은 정상적인 경우 일정한 (예를 틀면 정확한 원 또는 타원형 등)모양을 가지기 어렵기 때문에, 발생한 표면 흠 중 선재 길이방향에 수직으로 가장 길이가 큰 부분으로 정의한다.

상기 a/b는 흠이 형성된 영역 대비 흠이 얼마나 깊이 형성되었는지를 의미하는 것으로서, 비록 좁은 영역에 형성되었지만 그 깊이가 깊은 경우(a/b가 큰 경우)에는 3번 이하의 바람직한 신선 과정에 의해서는 용이하게 제거되지 않는다. 따라서, 상기 a/b는 일정수준 이하로 제어되어야 하는데 본 발명의 발명자들의 연구결과에 따르면 3회의 신선에 의하여 제거될 수 있는 흠의 a/b 값은 1/10 이하가 되어야 한다.

상기 깊이(a)와 폭(b)의 비율인 a/b 이외에도 또다른 형상인자를 들 수 있다. 즉, 흠이 얼마나 깊이 방향으로 날카롭게 형성되었는지를 나타내는 지표로서 는 형성된 흠의 곡률반경을 들 수 있다.

상기 곡률반경은 흠의 표면이 하나의 구의 표면의 일부라 가정하였을 때 해당되는 구의 반경을 의미하는 것이다. 다만, 흠의 표면이 완전한 구면을 이루고 있지 않을 것은 자명한 것이기 때문에 어떠한 값을 곡률반경으로 정의할 것인가가 문제가 될 수 있다. 본 발명에서는 이러한 경우 상기 곡률반경을 다음과 같은 방식으로 정의하기로 한다. 즉, 도 5에 도시한 바와 같이 표면부 흠의 길이 방향의 단면이 가장 깊은 곳을 포함하도록 길이 방향으로 절단하였을 때, 홈이 선재 표면에서 시작되는 부분(1,2)을 정의할 수 있다. 또한, 흠의 깊이 방향으로 가장 깊은 부분(3)과 동일한 깊이를 가지되 상기 흠이 선재 표면에서 시작되는 부분(1,2)의 길이 방향으로 가운데 지점(3')을 얻을 수 있는데, 도 5에 도시한 바와 같이 상기 세 점(1,2,3')을 포함하는 원을 정의할 수 있다. 따라서, 불규칙한 흠의 곡률반경은 상기 세 점을 포함하는 원의 반경으로 정의한다.

본 발명의 발명자들의 연구결과에 따르면 보다 부드러운 표면의 흠을 통하여 신선 가공하여야 흠이 완전히 제거될 수 있기 때문에, 상기 흠의 곡률반경은 50mm 이상이 되어야 한다.

곡률반경이 50mm 이하일 경우에는 상기 a/b의 값이 과다한 경우와 마찬가지로 폭에 비하여 깊이가 과다한 흠이 형성되는 것이기 때문이다.

상기 a/b와 곡률반경은 동시에 제어할 필요는 없으며 둘 중 하나만 제어하여도 된다. 물론, 두가지 인자를 모두 충족하면 더욱 바람직하다. 이때, 상기 a/b를 제어하거나 곡률반경을 제어하는 경우 흠의 최대 깊이를 추가적으로 제한하는 것이 보다 바람직하다. 즉, 선재의 표면 흠을 제거하기 위하여 후속하는 바와 같이 신선과정이 따르게 되는데, 상기 신선과정은 선재에 인장응력이 작용하는 과정이다. 이때, 선재 표면흠의 깊이가 과다할 경우에는 신선과정 중 단면적 감소로 선재가 단선될 우려가 있는데, 이를 방지하기 위해서는 선재 표면 흠의 깊이를 제한하는 것이 보다 바람직하다. 본 발명자들의 연구결과에 따르면 상기 표면 흠의 깊이는 선재 직경의 10% 이하인 것이 바람직하다.

선재 표면에 상기의 조건을 충족하는 흠이 있을 경우에는 선재 표면흠은 용이하게 제거될 수 있기 때문에, 전공정에서 비록 흠이 발생된다 하더라도 상기의 기준을 충족하는 흠은 제거될 수 있기 때문에 선재의 흠은 최대한 제거될 수 있는 것이다.

따라서, 후속하는 신선과정에 투입하기 위하여 선재는 상기 조건을 충족하도록(특히, a/b 비율 또는 곡률 반경) 전처리 될 필요가 있다. 본 발명의 전처리라 함은 선재의 표면 흠이 상술한 형상인자를 충족하도록 선재의 표면흠의 형상을 변경시키는 작업을 말한다. 이와 같은 전처리에는 통상의 방식이 모두 포함될 수 있으며, 그 중에서도 기계연마나 전해연마와 같은 방법이 유리하게 사용될 수 있다. 특히, 흠의 깊이는 더이상 증가시키지 않으면서 형상인자를 제어할 수 있다는 점에서 기계연마를 사용하는 것이 바람직하며, 그중에서도 특히 연삭하여 선재를 제조하는 것이 보다 바람직하다.

이후 과정에서는 선재를 신선가공하는데, 선재에 일정 수준 이상의 가공을 부여하여야 선재의 표면흠이 제거될 수 있기 때문에 상기 신선과정에서의 선재 감면율을 정의할 필요가 있다. 본 발명의 발명자들의 연구결과에 따르면 3회 이하의 간단한 신선가공에 의해서 상술한 조건을 가지는 흠을 제거하기 위해서는 3회 동안의 총 감면율은 15% 이상이 될 필요가 있다. 여기서 감면율이라 함은 최초 선재의 단면적에 대비한 각 신선 단계에서의 감면된 면적의 비율을 의미한다.

총 감면율은 각 단계의 감면율을 합한 것을 의미한다. 이때, 각 단계의 감면율의 합계가 15% 이상이면 될 뿐 각 단계의 감면율은 어떠한 값을 가져도 되므로 이에 대해서는 특별히 한정하지 않는다. 또한, 본 발명의 흠제거 측면에서는 상기 총감면율의 상한은 특별히 정할 필요가 없다. 신선시 감면율이 너무 클 경우에는 선재가 단선되거나 다이스의 수명이 저하될 우려가 있으나, 이러한 문제는 선재의 종류에 따라 다를 뿐만 아니라, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자라면 자신의 지식으로부터 이를 충분히 예방할 수 있으므로 특별히 제한하지 않는 것이다. 다만, 통상의 냉간압조용 강이라면 약 50% 이상은 현실적으로 신선이 곤란하기 때문에 50%를 상한으로 정할 수 있다.

3회 동안의 감면율이 15% 이하가 될 경우에는 신선 횟수가 증가하기 때문에 바람직하지 않다.

따라서, 본 발명의 선재 제조방법의 일측면은 선재를 표면 흠 부위를 전처리 가공하는 단계; 및 표면 흠이 연삭가공된 상기 선재를 총 감면율이 15% 이상이 되도록 신선가공하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 이때, 상기 선재의 표면흠 부위의 전처리가공은 기계연마나 전해연마인 것이 보다 바람직하며, 특히, 기계연마 중 연삭법을 이용하는 것이 가장 바람직하다. 그리고, 한가지 바람직한 측면에 따르면 상기 전처리에 의해 표면흠의 깊이(a)와 폭(b)은 a/b가 1/10 이하가 되도록 하는 것이 효과적이다. 또한, 또한가지 바람직한 측면에 따르면 상기 전처리에 의해 표면흠의 곡률반경은 50mm 이상이 되도록 하는 것이 바람직하다. 어느쪽에 따르더라도 상기 표면흠의 최대깊이는 선재 직경의 10%를 넘지 않도록 하는 것이 좋다. 이것은 전술한 바와 같이 이것은 표면 흠의 깊이가 10% 이상인 경우 선재의 단면적 감소로 인하여 신선 가공 시 단선될 우려가 있기 때문이다.

또한, 전체 과정의 경제성 등을 감안하면 상기 선재의 신선 가공 횟수는 3회 이하로 하는 것이 좋다.

또한, 본 발명에서 대상으로 하는 선재는 특별히 한정하지는 않으나, 탄소함량을 0.05~0.65중량% 인 것을 대상으로 하는 것이 일반적이다. 이는, 0.05중량% 이하에서는 통상 선재로 사용하지 않기 때문이며, 0.65중량%를 초과하는 경우에서는 선재 표면 전체를 가공하는 필링(peeling) 가공하기 때문에 표면 흠이 상기 과정에 의하여 대부분 제거되기 때문이다. 상기 조건을 벗어나는 선재라 하더라도 본 발명의 과정에 의해 표면흠 제거될 수 있기 때문에 상기 조건이 필수불가결한 것은 아니나 여러가지 여건을 감안하여 상기 조건을 갖춘 선재를 사용하는 것이 보다 바람직한 것이다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 다만, 하기하는 실시예는 본발명을 예시하여 구체화하기 위한 것일 뿐 본발명의 권리범위를 제한하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의하여 결정되는 것이기 때문이다.

(실시예)

a/b 값의 영향 - 실시예1

깊이와 폭의 비율의 영향을 관찰하기 위하여 하기 표 1에 기재된 바와 같은 조건으로 실험을 행하였다. 전처리에 의하여 흠의 형상을 제어하기 위하여 흠과 연삭을 행하였다. 실험에 사용된 선재로는 탄소함량이 0.45wt.%이며, 직경이 27mm 인 것을 이용하였다. 연삭에 의해 형성된 흠의 깊이는 선재 직경의 10% 이하가 되 되도록 제어하였으며, 나머지 a/b는 표 1에 기재된 바와 같은 값을 가지도록 조정하였다. 각 신선단계에서의 감면율은 5%로 정하여 3회 신선시 감면율이 15%가 되도록 하였다. 신선에 의하여 흠이 제거되었는지 여부를 육안으로 관찰하였으며 그 결과 역시 표 1에 나타내었다.

a/b	1회 냉간 신선	2회 냉간 신선	3회 냉간 신선
1/3	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 잔존 (O)
1/8	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 잔존 (O)
1/10	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 제거 (X)	표면 흠 제거 (X)
1/12	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 제거 (X)	표면 흠 제거 (X)
1/16	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 제거 (X)	표면 흠 제거 (X)
1/22	표면 흠 제거 (X)	표면 흠 제거 (X)	표면 흠 제거 (X)

상기 표 1에서 O로 표시한 경우는 흠이 아직 잔존하고 있는 경우를 X로 표시한 경우는 흠이 제거된 경우를 나타낸다. 상기 표 1에서 볼 수 있듯이, a/b 값이 1/8 이상인 경우에서는 3회 신선가공을 행하였음에도 불구하고 표면흠이 완전히 제거되지 않고 잔존하고 있는 것을 확인할 수 있었으나, 1/10 이하가 되면서 양호한 경우에는 1회 신선만으로도 흠이 제거되는 것을 확인할 수 있었다. 따라서, 상기 a/b 값은 1/10 이하가 되어야 하는 것을 알 수 있었다.

곡률반경의 영향-실시예2

깊이와 폭의 비율의 영향을 관찰하기 위하여 하기 표 2에 기재된 바와 같은 조건으로 실험을 행하였다. 전처리에 의하여 흠의 형상을 제어하기 위하여 흠과 연삭을 행하였다. 실험에 사용된 선재로는 탄소함량이 0.45wt.%이며, 직경이 27mm 인 것을 이용하였다. 연삭에 의해 형성된 흠의 깊이는 선재 직경의 10% 이하가 되 되도록 제어하였으며, 나머지 곡률반경은 표 2에 기재된 바와 같은 값을 가지도록 조정하였다. 각 신선단계에서의 감면율은 5%로 정하여 3회 신선시 감면율이 15%가 되도록 하였다. 신선에 의하여 흠이 제거되었는지 여부를 육안으로 관찰하였으며 그 결과 역시 표 2에 나타내었다.

R(mm)	1회 냉간 신선	2회 냉간 신선	3회 냉간 신선
11	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 잔존 (O)
16	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 잔존 (O)
37	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 잔존 (O)
50	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 제거 (X)	표면 흠 제거 (X)
57	표면 흠 잔존 (O)	표면 흠 제거 (X)	표면 흠 제거 (X)
62	표면 흠 제거 (X)	표면 흠 제거 (X)	표면 흠 제거 (X)

상기 표 2에서 O로 표시한 경우는 흠이 아직 잔존하고 있는 경우를 X로 표시한 경우는 흠이 제거된 경우를 나타낸다. 상기 표 2에서 볼 수 있듯이, 곡률반경(R) 값이 37mm 까지에서는 3회 신선가공을 행하였음에도 불구하고 표면흠이 완전히 제거되지 않고 잔존하고 있는 것을 확인할 수 있었으나, 50mm 이상이 되면서 양호한 경우에는 1회 신선만으로도 흠이 제거되는 것을 확인할 수 있었다. 따라서, 상기 곡률반경 값은 50mm 이상이 되어야 하는 것을 알 수 있었다.

총감면율의 영향 확인-실시예3

총 감면율의 영향을 확인하기 위하여 상기 실시예1과 동일한 형상의 선재 중 a/b가 1/12인 선재에 대하여 하기 표 3에 기재된 감면율 조건으로 신선가공을 행하였다.

1회 신선	2회 신선	3회 신선	4회 신선	5회 신선
3% (O)	3% (O)	3% (O)	3% (O)	3% (X)
5% (O)	5% (O)	5% (X)	5% (X)	5% (X)
10% (O)	10% (O)	10% (X)	10% (X)	10% (X)
3% (O)	5% (O)	3% (O)	5% (X)	3% (X)
3% (O)	8% (O)	3% (X)	8% (X)	3% (X)
15% (O)	-	-	-	-
6% (O)	10% (X)	-	-	-
8% (O)	-	-	-	-

상기 표 3에서 O로 표시한 경우는 흠이 아직 잔존하고 있는 경우를 X로 표시한 경우는 흠이 제거된 경우를 나타낸다. 상기 표 3에서 확인할 수 있듯이, 총 감면율이 15% 이상이 되지 못하는 경우에는 신선회수를 증가시키더라도 흠이 완전히 제거되지 않았으나, 총 감면율이 15% 이상이면 낮은 신선 회수의 경우에도 충분히 흠이 제거될 수 있음을 확인할 수 있었다.

또한, 상기 실시예2와 동일한 형상의 선재 중 곡률반경이 57mm인 선재에 대하여 하기 표 4에 기재된 감면율 조건으로 신선가공을 행하였다.

1회 신선	2회 신선	3회 신선	4회 신선	5회 신선
3% (O)	3% (O)	3% (O)	3% (O)	3% (X)
5% (O)	5% (O)	5% (X)	5% (X)	5% (X)
10% (O)	10% (O)	10% (X)	10% (X)	10% (X)
3% (O)	5% (O)	3% (O)	5% (X)	3% (X)
3% (O)	8% (O)	3% (X)	8% (X)	3% (X)
20% (O)	-	-	-	-
5% (O)	13% (X)	-	-	-
8% (O)	8% (X)	-	-	-

상기 표 4에서 O로 표시한 경우는 흠이 아직 잔존하고 있는 경우를 X로 표시한 경우는 흠이 제거된 경우를 나타낸다. 상기 표 4에서 확인할 수 있듯이, 총 감면율이 15% 이상이 되지 못하는 경우에는 신선회수를 증가시키더라도 흠이 완전히 제거되지 않았으나, 총 감면율이 15% 이상이면 낮은 신선 회수의 경우에도 충분히 흠이 제거될 수 있음을 확인할 수 있었다.

따라서, 본 발명의 유리한 효과를 확인할 수 있었다.

도 1은 선재의 표면흠을 본 발명의 조건에 맞게 전처리한 경우 신선과정에 의하여 선재의 표면흠이 제거되는 과정을 나타내는 모식도,

도 2는 선재의 표면흠이 본 발명의 조건에 맞지 않을 경우 신선과정을 겪더라도 선재의 표면흠이 제거되지 않는 것을 나타내는 모식도,

도 3은 선재의 표면흠을 제거하는 전체 공정을 나타내는 공정 흐름도,

도 4는 선재의 표면흠이 제거되기 위한 깊이(a)와 폭(b)의 개념을 나타내는 개략도, 그리고

도 5는 곡률반경을 정의하기 위한 흠의 모식도이다.

Claims (6)

1. 선재의 표면 흠 부위를 그 곡률반경이 50mm 이상이 되도록 선재를 전처리 가공하는 단계; 및 표면 흠이 연삭가공된 상기 선재를 총 감면율이 15% 이상이 되도록 신선가공하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 표면 흠이 제거된 선재의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 전처리 가공은 기계연마 또는 전해연마인 것을 특징으로 하는 표면 흠이 제거된 선재의 제조방법.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 전처리 가공은 연삭법인 것을 특징으로 하는 표면 흠이 제거된 선재의 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 선재의 전처리에 의하여 선재 표면의 흠은 깊이(a)와 폭(b)이 a/b≤1/10 의 관계를 충족하도록 하는 것을 특징으로 하는 표면 흠이 제거된 선재의 제조방법.
5. 삭제
6. 제 1 항에 있어서, 상기 선재의 신선 가공은 3회 이하인 것을 특징으로 하는 표면 흠이 제거된 선재의 제조방법.

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