KR100988064B1 - 슬러지의 혼합 성형장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 슬러지의 혼합 성형장치에 관한 것으로서, 일단부에 건조슬러지와 습슬러지의 투입구가 형성되고 타단부에 혼합슬러지의 배출구가 형성된 케이싱부와, 이 케이싱부 내부의 동일 수평면 상에 평행하게 설치되어 연동되는 각각의 회전축을 중심으로 회전가능하여 투입구로 투입된 건조슬러지와 습슬러지를 혼합 성형하여 배출구로 배출하는 제 1 블레이드부와 제 2 블레이드부가 구비된 혼합부 및 회전축에 회전구동력을 부여하도록 회전축 중 어느 하나의 일단부에 연결된 구동부를 포함한다. 따라서 본 발명은 건조슬러지에 습슬러지를 코팅하여 펠릿(Pellet)화하여 건조함으로써 건조공정에 분진발생을 최소화 시키고, 슬러지 건조효율을 높여 건조에너지의 사용을 저감할 수 있다.

슬러지, 혼합, 성형, 건조

Description

슬러지의 혼합 성형장치{Apparatus for mixing and molding sludge}

본 발명은 슬러지의 혼합 성형장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 건조슬러지의 외표면에 습슬러지를 코팅시켜 펠릿(Pellet)화 함으로써 혼합슬러지를 혼합 성형하는 슬러지의 혼합 성형장치에 관한 것이다.

슬러지는 상수, 공업용수, 산업용 폐수, 하수 및 분뇨의 수처리과정에서 발생되는 미생물 잔재물로서, 이들의 주성분은 대부분 유기물질을 함유하고 있으며, 통상의 슬러지는 함수율이 75∼85%인 탈수 케익 형태로 발생되며, 수분을 제외한 슬러지의 고형물 중 유기물질은 보통 40∼80%로 다양한 범위 내에 함유하고 있다. 이를 건조할 경우 발열량은 보통 2,500kcal/kg에서 최고 4,500kcal/kg에 달하고 있다.

최근에는 슬러지를 폐기처분 대상에서 재활용 대상으로 관심이 증가하고 있는 실정이다. 이러한 슬러지는 연간 약 700만톤 정도 발생하며, 이 중 하수슬러지는 연간 약 300만톤이 발생하여 약 70%가량이 해양투기 처리되고 있다.

또한, 런던협약 발효로 2011년부터 슬러지의 해양투기가 금지되기 때문에 지금까지 해양투기로 처리하였던 슬러지를 육상처리 해야하며, 정부에서는 2008년 현 재 10%내외의 재활용율을 2011년까지 70%정도까지 높이기 위한 정책이 시도되고 있다.

이를 위하여 다양한 재활용 법규를 재정하려 하고 있으며, 이중 대표적인 법규가 신재생에너지 의무사용 법규인 RPS(Renewable Portfolio Standards) 제도다. 이 법규는 전기를 생산하는 발전사업자나 판매업자가 총발전량 또는 판매량의 일정비율을 신재생에너지로 충당하도록 의무화하는 제도이다.

이에 발전회사에서는 기존의 화석연료를 대체하기 위한 대체연료를 개발하고 있으며, 이중 석탄을 대체하기 가장 좋은 연료가 건조된 슬러지인 것으로 알려져 있다. 건조된 슬러지는 함수율이 70∼90%인 탈수 슬러지를 함수율 10%이하로 제조하게 되면 석탄 대용으로 사용할 수 있다.

이를 위한 슬러지 재활용방법으로는 고화방법, 단순건조, 퇴비화, 탄화, 경량골재화, 연료화 방법이 있으며, 종래의 장치로서 고화방법에서 고화제 또는 생석회와 슬러지를 혼합하기 위한 혼합장치로는 등록특허공보 제10-0436391호에 개시된 스크류식 혼합기, 등록실용신안공보 제20-0412633호에 개시된 패들식 혼합기, 등록특허공보 제10-0305689호에 개시된 하머식 혼합기를 이용하였다.

그러나 이러한 종래의 혼합장치는 단순히 고화제를 슬리지와 섞기 위한 장치로서 완전 밀폐가 되지 않아 악취가 심하고, 혼합이 불규칙적이어서 혼합슬러지의 함수율이 균질하지 않았다.

또한, 이러한 종래의 혼합기에 위한 혼합슬러지는 건조장치 내의 통로를 차단하여 건조공정이 정지(Shut Down)되는 문제가 있었고, 건조공정에서 필연적으로 발생하는 분진이 발생하여, 건조된 슬러지의 운반 및 활용과정에서 분진에 의해 취급, 재활용이 어렵다는 문제도 있었다.

본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해소하기 위해 안출한 것으로서, 건조슬러지에 습슬러지를 코팅하여 펠릿(Pellet)화하여 건조함으로써 건조공정에 분진발생을 최소화 시키고, 슬러지 건조효율을 높여 건조에너지의 사용을 저감할 수 있고, 혼합슬러지가 후공정인 건조장치 내에 뭉쳐서 통로를 막히게 하는 구간인 글루존(Glue zone)을 피하여 건조공정이 정지(Shut Down)되는 것을 방지할 수 있으며, 건조된 슬러지는 운반 및 활용과정에서 분진 발생이 없으므로 취급, 재활용을 용이하게 할 수 있는 슬러지의 혼합 성형장치를 제공하는 것을 그 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 일단부에 건조슬러지와 습슬러지의 투입구가 형성되고 타단부에 혼합슬러지의 배출구가 형성된 케이싱부; 상기 케이싱부 내부의 동일 수평면 상에 평행하게 설치되어 연동되는 각각의 회전축을 중심으로 회전가능하여 상기 투입구로 투입된 건조슬러지와 습슬러지를 혼합 성형하여 상기 배출구로 배출하는 제 1 블레이드부와 제 2 블레이드부가 구비된 혼합부; 및 상기 회전축에 회전구동력을 부여하도록 상기 회전축 중 어느 하나의 일단부에 연결된 구동부;를 포함한다.

본 발명의 케이싱부의 투입구는 상기 건조슬러지가 투입되는 제 1 투입구와, 상기 습슬러지가 투입되는 제 2 투입구로 이루어져 있다. 본 발명의 제 2 투입구는 상기 제 1 투입구의 하부에 설치되어 있다.

본 발명의 건조슬러지는 함수율이 10% 이하이고, 상기 습슬러지는 함수율이 70∼90% 이고, 상기 혼합슬러지는 함수율이 25∼30% 이다.

본 발명의 제 1 블레이드부와 제 2 블레이드부의 회전축 상에는 복수의 블레이드가 간헐적으로 이격설치되되 서로 교차하도록 배치되어 있다.

본 발명의 블레이드는 상기 회전축의 외주에 고정부를 개재해서 고정되는 지지대와 상기 지지대에서 외곽으로 입설된 블레이드면으로 이루어지며, 상기 블레이드면이 상기 회전축의 수직면에 대해 상기 고정부를 축으로 해서 8∼12°의 회전각(α) 만큼 회전되어 있다.

본 발명의 제 1 블레이드부와 제 2 블레이드부의 회전축은 동력전달부재를 개재해서 연결되어 서로 반대 방향으로 회전된다.

이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명은 건조슬러지에 습슬러지를 코팅하여 펠릿(Pellet)화하여 건조함으로써 건조공정에 분진발생을 최소화 시키고, 슬러지 건조효율을 높여 건조에너지의 사용을 저감할 수 있다.

혼합슬러지가 후공정인 건조장치 내에 뭉쳐서 통로를 막히게 하는 구간인 글루존(Glue zone)을 피하여 건조공정이 정지(Shut Down)되는 것을 방지할 수 있으며, 건조된 슬러지는 운반 및 활용과정에서 분진 발생이 없으므로 취급, 재활용이 용이하다는 효과를 제공한다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일실시예를 더욱 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 슬러지의 혼합 성형장치를 나타내는 상면도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 의한 슬러지의 혼합 성형장치를 나타내는 정단면도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 의한 슬러지의 혼합 성형장치를 나타내는 측면도이고, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 의한 슬러지의 혼합 성형장치의 혼합부를 나타내는 확대도이고, 도 5는 본 발명의 일 실시예에 의한 슬러지의 혼합 성형장치의 블레이드를 나타내는 정면도이고, 도 6은 본 발명의 일 실시예에 의한 슬러지의 혼합 성형장치의 블레이드를 나타내는 상면도이고, 도 7은 도 2의 절단선 A-A에 의한 단면도이다.

도 1 내지 도 3에 나타낸 바와 같이, 본 실시예의 슬러지의 혼합 성형장치는 케이싱부(10), 제 1 블레이드부(20)와 제 2 블레이드부(30)를 구비한 혼합부 및 구동부(40)을 포함하여 이루어진다.

본 출원인의 등록특허 제10-0812707호 및 제10-0851948호에 개시된 슬러지 건조장치에 포함된 혼합장치에 관한 것으로서, 함수율 10%이하의 건조슬러지의 외표면에 함수율 80% 내외의 습슬러지를 코팅시켜 펠릿(Pellet)화 함으로써 함수율 25∼30%의 혼합슬러지를 혼합 성형하는 장치에 관한 것이다.

케이싱부(10)는 메인프레임(100)의 상부에 설치되며, 일단부에 건조슬러지와 습습러지가 투입되어 혼합 성형되어 혼합슬러지를 형성하고 타단부의 배출구로 배 출하도록 케이스(11), 제 1 투입구(12), 배출구(13), 점검창(14), 지지프레임(15)으로 이루어진다.

케이스(11)는 메인프레임(100)의 상부에 길이방향으로 설치되며, 케이싱부(10)의 몸체를 구성하고 하면이 만곡형상으로 형성되어 건조슬러지와 습슬러지의 혼합이 용이하도록 형성되어 있다.

케이싱부(10)의 투입구는 케이스(11)의 일단부에 형성되어 건조슬러지가 투입되는 제 1 투입구(12)와, 습슬러지가 투입되는 제 2 투입구(50)로 이루어져 있다. 제 1 투입구(12)는 케이스(11)의 일단부 상측에 설치되어 건조슬러지가 투입된다. 제 2 투입구(50)는 제 1 투입구(12)의 하부에 설치되어 있다.

따라서, 건조슬러지의 제 1 투입구(12) 하부에 습슬러지의 제 2 투입구(50)를 설치함으로써, 케이싱부(10)의 상부에서 투입된 건조슬러지의 표면에 케이싱부(10)의 하부에서 투입된 습슬러지가 혼합되어 건조슬러지의 외면에 습슬러지가 용이하게 코팅된다.

배출구(13)는 케이스(11)의 타단부 하단에 형성되어, 투입구로 투입된 건조슬러지와 습슬러지가 혼합 성형된 혼합슬러지를 후공정의 건조기(도시안함)으로 배출하게 된다.

점검창(14)은 케이스(11)의 상부에 설치되며 원터치 형식으로 개폐되어, 케이스(11)의 내부 작동상태를 작업자가 편리하게 확인할 수 있도록 유리재질로 형성되어 있다.

지지프레임(15)은 메인프레임(100)의 상부에 설치되어 케이스(11)를 지지하 게 되며, 케이스(11)의 하부에 복수개가 설치되어 있다.

혼합부는 케이싱부(10) 내부의 동일 수평면 상에 평행하게 설치되어 연동되는 각각의 회전축을 중심으로 회전가능하여 투입구로 투입된 건조슬러지와 습슬러지를 혼합 성형하여 혼합슬러지를 배출구(13)로 배출하는 제 1 블레이드부(20)와 제 2 블레이드부(30)를 구비한다.

제 2 블레이드부(30)는 건조슬러지와 습슬러지를 혼합 성형하여 혼합슬러지를 형성하며, 회전축(31), 블레이드(32), 지지축(33), 동력전달부재(34), 종동축(35), 동력전달편(36)으로 이루어진다.

회전축(31)은 원통 바아형상 또는 사각 바아형상으로 형성되어 양단부가 케이싱부(10)에 회전가능하게 지지된다.

도 4 내지 도 6에 나타낸 바와 같이, 블레이드(32)는 회전축(31) 상에는 복수개가 간헐적으로 이격설치되며 서로 교차하도록 배치되어 있다. 블레이드(32)는 회전축(31)의 외주에 볼트 등의 고정부(32c)를 개재해서 고정되는 지지대(32b)와, 상기 지지대(32b)에서 외곽으로 입설된 블레이드면(32a)으로 이루어진다. 이러한 블레이드면(32a)은 상기 회전축(31)의 수직면에 대해 고정부(32c)를 축으로 해서 8∼12°의 회전각(α) 만큼 회전되어 있다.

블레이드(32)가 고정부를 축으로 해서 8∼12°의 회전각(α) 만큼 회전되어 있는 이유는 회전각(α)이 8°보다 작으면 블레이드(32)의 의해 이송되는 슬러지량이 적어 구동력이 과다하게 소요될 뿐만 아니라 슬러지의 혼합이 용이하지 않으며, 회전각(α)이 12°보다 크면, 슬러지의 이송속도가 빠르기 때문에 건조슬러지와 습 슬러지의 혼합 성형이 이루어지지 않고 배출될 수 있기 때문이다.

지지축(33)은 회전축(31)의 일단부에 형성되어 케이싱부(10)의 일측부에 베어링(33a)을 개재해서 회전가능하게 지지된다. 동력전달부재(34)는 지지축(33)의 외주에 끼워맞춤되어 구동력을 전달하게 된다. 이러한 동력전달부재(34)로는 치부가 형성된 기어로 이루어지는 것이 바람직하다. 종동축(35)은 회전축(31)의 타단부에 형성되어 케이싱부(10)의 타측부에 베어링(35a)을 개재해서 회전가능하게 지지된다.

동력전달편(36)은 구동부(40)의 회전구동력을 전달받는 부재로서, 본 실시예에서 제 2 블레이드부(30)에 설치되어 있으나, 이에 한정되는 것이 아니라 제 1 블레이드부(20)에도 설치될 수 있다.

이러한, 동력전달편(36)으로는 종동축(35)의 일단부에 키이(key)가 삽입설치된 샤프트(shaft)와 보스(boss)의 결합구조로 이루어져 스프라켓(sproket)이나 풀리(pulley) 등의 전달부재로 이루어진다.

제 1 블레이드부(20)는 제 2 블레이드부(30)와 동일형상으로 형성되며 도면번호만 다르게 부여하므로 구체적인 도면은 생략한다.

제 1 블레이드부(20)는 제 2 블레이드부(30)와 마찬가지로 건조슬러지와 습슬러지를 혼합 성형하여 혼합슬러지형성하며, 회전축(21), 블레이드(22), 지지축(23), 동력전달부재(24), 종동축(25)로 이루어진다.

회전축(21)은 원통 바아형상 또는 사각 바아형상으로 형성되어 양단부가 케이싱부(10)에 회전가능하게 지지된다.

블레이드(22)는 회전축(21) 상에는 복수개가 간헐적으로 이격설치되며 서로 교차하도록 배치되어 있다. 블레이드(22)는 회전축(21)의 외주에 볼트 등의 고정부를 개재해서 고정되는 지지대와, 상기 지지대에서 외곽으로 입설된 블레이드면으로 이루어진다. 또한 이러한 블레이드면은 회전축(21)의 수직면에 대해 상기 고정부를 축으로 해서 8∼12°의 회전각(α) 만큼 회전되어 있다.

블레이드(22)가 고정부를 축으로 해서 8∼12°의 회전각(α) 만큼 회전되어 있는 이유는 회전각(α)이 8°보다 작으면 블레이드(22)의 의해 이송되는 슬러지량이 적어 구동력이 과다하게 소요될 뿐만 아니라 슬러지의 혼합이 용이하지 않으며, 회전각(α)이 12°보다 크면, 슬러지의 이송속도가 빠르기 때문에 건조슬러지와 습슬러지의 혼합 성형이 이루어지지 않고 배출될 수 있기 때문이다.

지지축(23)은 회전축(21)의 일단부에 형성되어 케이싱부(10)의 일측부에 베어링(23a)을 개재해서 회전가능하게 지지된다. 동력전달부재(24)는 지지축(23)의 외주에 끼워맞춤되어 구동력을 전달하게 된다. 이러한 동력전달부재(24)로는 치부가 형성된 기어로 이루어지는 것이 바람직하다.

종동축(25)은 회전축(21)의 타단부에 형성되어 케이싱부(10)의 타측부에 베어링(25a)을 개재해서 회전가능하게 지지된다.

따라서 제 1 블레이드부(20)의 회전축(21)과 제 2 블레이드부(30)의 회전축(31)은 그중 하나의 회전축에 구동부(40)가 연결되고, 양측의 단부에 설치된 동력전달부재(24, 34)를 개재해서 연결되어 서로 반대 방향으로 회전된다.

즉, 도 7에 나타낸 바와 같이 제 1 블레이드부(20)의 회전축(21)이 반시계방 향으로 회전되고 제 2 블레이드부(30)의 회전축(31)은 시계방향으로 회전됨으로써, 제 1 블레이드부(20)와 제 2 블레이드부(30)의 사이에서 건조슬러지와 습슬러지가 혼합 성형된다.

구동부(40)는 회전축에 회전구동력을 부여하도록 제 1 블레이드부(20)와 제 2 블레이드부(30)의 회전축(21, 31) 중 어느 하나의 일단부에 연결되며, 구동모터(41), 감속기(42), 구동편(43), 동력전달부(44)로 이루어진다.

구동모터(41)는 회전축에 회전구동력을 부여하는 구동부(40)의 구동원으로서, 슬러지의 투입상태나 형상에 따라서 구동력 및 회전속도의 제어가 가능한 서보모터를 사용하는 것이 가능하나 이외에도 다양한 모터를 사용하는 것이 가능하다.

감속기(42)는 구동모터(41)의 구동축에 연결되어 회전구동력의 크기 및 속도를 제어하게 된다. 구동편(43)은 감속기의 후단에 키이(key)가 삽입설치된 샤프트(shaft)와 보스(boss)의 결합구조로 이루어져 스프라켓(sproket)이나 풀리(pulley) 등의 전달부재로 이루어진다.

동력전달부(44)는 구동편(43)의 구동력을 종동축(35)의 동력전달편(36)에 전달하는 부재로서, 체인이나 벨트 등 다양한 전달부재가 사용된다.

본 실시예의 슬러지의 혼합 성형장치에 투입되는 건조슬러지는 함수율이 10% 이하이고, 습슬러지는 함수율이 70∼90%인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 본 실시예의 슬러지의 혼합 성형장치에서 혼합 성형된 혼합슬러지는 함수율이 25~30％ 되도록 소정의 혼합비를 유지하는 것이 바람직하다.

건조슬러지의 함수율이 10% 보다 높으면 보조연료 등의 재생연료로서 재활용 성이 저하되므로 10%이하로 유지하는 것이 바람직하다. 또한, 습슬러지의 함수율이 70∼90%를 벗어나게 되면 과다한 수분의 의해 이송이 어렵게 되거나 건조비용이 과다하게 소요되므로 바람직하지 않다.

혼합슬러지의 함수율이 30% 보다 크게 되면, 혼합슬러지의 건조시간이 과다하고, 25% 보다 작으면 건조되는 건조슬러지의 양이 감소되어 처리효율이 저하되므로, 25∼30%의 함수율을 유지하는 것이 바람직하다.

또한, 혼합슬러지의 함수율은 건조슬러지와 습슬러지의 혼합비에 따라 변경되므로 이에 한정되지 않고 20∼60%의 범위에서 변경될 수 있음은 물론이다.

특히, 혼합부는 2개의 회전축에 회전날개 형사의 블레이드가 3∼4개가 회전나사 방향으로 엇갈리게 부착되어 있어 하나의 회전축은 시계방향으로 다른 하나의 회전축은 반시계방향으로 회전하면서 건조슬러지와 습슬러지가 이들의 안쪽으로 이동하면서 혼합되도록 되어 있다.

또한, 슬러지가 투입구에서 배출구로 빠져나가는 시간은 통상적으로 5분 내외 소요되며, 회전축 상에 볼트로 고정된 블레이드는 대략 8∼12°의 회전각으로 기울어져 있어서 혼합 성형 장치 내에서 슬러지의 체류시간을 조절할 수 있게 된다.

또한 본 실시예의 슬러지의 혼합 성형장치는 함수율 10%의 건조슬러지에 함수율 80% 내외의 습슬러지를 0∼2mm정도로 코팅시켜 8mm이하의 펠릿(Pellet)을 제조하는 것이다.

이와 같이 건조슬러지에 습슬러지를 코팅시켜 건조함으로 인하여 겉표면에 부착된 습슬러지만 건조하게 되어 슬러지의 건조시 소요되는 에너지를 절감할 수 있게 된다.

이와 같이, 건조슬러지의 겉표면에 습슬러지가 코팅되어 펠릿(Pellet)화됨으로써 건조공정에서 분진발생을 최소화 할 수 있으며, 건조물의 이송시 또는 건조물 재활용시 분진 발생이 거의 없기 때문에 취급이 용이한 장점을 가지고 있다.

구동부(40)의 회전속도는 24rpm으로 고정되어 있으며, 혼합슬러지의 함수율은 건조슬러지의 투입량과 습슬러지의 투입량에 따라서 조절할 수 있게 된다.

또한, 본 실시예의 슬러지의 혼합 성형장치에도 생석회 등 고화제를 일부 투입할 수 있는 설비를 추가하는 것이 가능함은 물론이다.

[실시예 1]

본 실시예의 혼합 성형장치를 이용하여 함수율 80%내외의 습슬러지를 함수율 10%의 건조 슬러지에 혼합실험을 하였으며, 혼합 후 혼합슬러지의 함수율은 25∼30%, 체류시간은 약 5분이었다.

이러한 혼합슬러지를 건조시킨 후 건조된 슬러지의 입경을 분석한 결과는 표 1과 같이 2mm미만의 입경을 갖는 건조슬러지는 84.6∼43.5%였으며, 2∼8mm의 입경을 갖는 건조슬러지는 15.4∼56.5%였다.

구　　　　　 분	입　　 도	Wt(%)
슬러지 연료탄(생)	8㎜초과	0.00
	2㎜이상∼8㎜이하	56.48
	2㎜미만	43.52
	합계	100.00
슬러지 연료탄(소화)	8㎜초과	0.00
	2㎜이상∼8㎜이하	15.42
	2㎜미만	84.58
	합계	100.00

따라서, 함수율 10%이하의 건조 슬러지에 함수율 80%내외의 습슬러지를 코팅시켜 펠릿(Pellet)화하면서 함수율 25∼30%의 혼합슬러지를 제조함으로써, 건조후에 연료화가 가능한 2mm미만의 입경을 갖는 건조슬러지의 비율을 향상시킬 수 있게 된다.

이상 설명한 본 발명은 그 기술적 사상 또는 주요한 특징으로부터 벗어남이 없이 다른 여러 가지 형태로 실시될 수 있다. 따라서 상기 실시예는 모든 점에서 단순한 예시에 지나지 않으며 한정적으로 해석되어서는 안 된다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 슬러지의 혼합 성형장치를 나타내는 상면도.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 의한 슬러지의 혼합 성형장치를 나타내는 정단면도.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 의한 슬러지의 혼합 성형장치를 나타내는 측면도.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 의한 슬러지의 혼합 성형장치의 혼합부를 나타내는 확대도.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 의한 슬러지의 혼합 성형장치의 블레이드를 나타내는 정면도.

도 6은 본 발명의 일 실시예에 의한 슬러지의 혼합 성형장치의 블레이드를 나타내는 상면도.

도 7은 도 2의 절단선 A-A에 의한 단면도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10: 케이싱부 12: 제 1 투입부

20: 제 1 블레이드부 30: 제 2 블레이드부

40: 구동부 50: 제 2 투입부

Claims (7)

1. 일단부에 건조슬러지와 습슬러지의 투입구가 형성되고 타단부에 혼합슬러지의 배출구가 형성된 케이싱부;

   상기 케이싱부 내부의 동일 수평면 상에 평행하게 설치되어 연동되는 각각의 회전축을 중심으로 회전가능하여 상기 투입구로 투입된 건조슬러지와 습슬러지를 혼합 성형하여 상기 배출구로 배출하는 제 1 블레이드부와 제 2 블레이드부가 구비된 혼합부; 및

   상기 회전축에 회전구동력을 부여하도록 상기 회전축 중 어느 하나의 일단부에 연결된 구동부;를 포함하고,

   상기 케이싱부의 투입구는, 상기 건조슬러지가 투입되는 제 1 투입구와, 상기 제 1 투입구의 하부에 설치되어 상기 습슬러지가 투입되는 제 2 투입구로 이루어져 있고,

   상기 건조슬러지는 함수율이 10% 이하이고, 상기 습슬러지는 함수율이 70∼90% 이고, 상기 혼합슬러지는 상기 건조슬러지의 외표면에 상기 습슬러지를 코팅시켜 펠릿화되어 함수율이 25∼30% 인 것을 특징으로 하는 슬러지의 혼합 성형장치.
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 제 1 블레이드부와 상기 제 2 블레이드부의 회전축 상에는 복수의 블레이드가 간헐적으로 이격설치되되 서로 교차하도록 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 슬러지의 혼합 성형장치.
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 블레이드는 상기 회전축의 외주에 고정부를 개재해서 고정되는 지지대와 상기 지지대에서 외곽으로 입설된 블레이드면으로 이루어지며, 상기 블레이드면이 상기 회전축의 수직면에 대해 상기 고정부를 축으로 해서 8∼12°의 회전각(α) 만큼 회전되어 있는 것을 특징으로 하는 슬러지의 혼합 성형장치.
7. 제 1 항에 있어서,

   상기 제 1 블레이드부와 상기 제 2 블레이드부의 회전축은 동력전달부재를 개재해서 연결되어 서로 반대 방향으로 회전되는 것을 특징으로 하는 슬러지의 혼합 성형장치.

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