KR100971202B1 - 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑 및 그 제조방법 - Google Patents

코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 직물장갑의 바닥 면에 수용성 또는 유용성 폴리우레탄 조성물을 사용하여 다공성 구조의 코팅층을 형성시킨 다음 이 코팅층의 외부 면에 유용성 폴리우레탄 소재를 사용하여 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑으로, 미끄럼방지효과 및 통기성이 우수하고, 다공성 구조의 코팅층과 도트(dot) 간의 접착력이 우수하여 장기간 사용시에도 코팅층으로부터 도트(dot)가 분리되지 아니하여 장갑의 내구성이 향상되고, 종래의 도트 소재인 폴리염화비닐(PVC) 수지와는 달리 유용성 폴리우레탄을 사용함에 따라 친환경적인 것이 장점이다.

Description

코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑 및 그 제조방법{GLOVES FORMING DOTS ON COATING LAYER SURFACE USING POLYURETHANE AND ITS MAKING METHOD}
본 발명은 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 직물장갑의 바닥 면에 수용성 또는 유용성 폴리우레탄을 사용하여 다공성 구조의 코팅층을 형성시킨 다음 이 코팅층의 외부 면에 유용성 폴리우레탄 소재를 사용하여 도트(dot)를 형성시킨 코팅장갑으로, 미끄럼방지효과 및 통기성이 우수하고, 다공성 구조의 코팅층과 도트 간의 접착력이 우수하여 장갑의 내구성을 향상시킨 것을 특징으로 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑 및 그 제조방법에 관한 것이다.
통상적인 섬유제 직물장갑은 나일론사, 면사 또는 폴리에스테르사 등을 소재를 직조하여 제조하며, 이러한 장갑의 주용도는 작업용 또는 운전용 등의 다양한 용도로 사용되고 있다. 따라서, 상기와 같은 소재를 사용하여 제조한 장갑을 끼고, 해머, 스패너 등과 같은 공구를 잡고 작업시 상기와 같은 공구가 장갑으로부터 쉽게 빠져버려 안전사고 등을 유발하거나 상기와 같은 불편함으로 인해 작업성이 저하하며, 운전자의 경우에는 핸들을 놓쳐 교통사고 등을 유발할 우려가 있다.
따라서, 상기와 같은 문제점을 개선하기 위한 방안으로 직물장갑의 바닥 면에 주로 니트릴고무(NBR) 또는 폴리우레탄을 사용하여 코팅을 하고 있다. 또한 다른 방법으로 직물장갑의 바닥 면에 주로 폴리염화비닐(PVC) 수지를 사용하여 도트(dot)를 형성시켜 마찰력을 향상시킨 장갑들이 다양하게 개발되고 있었지만 폴리염화비닐(PVC) 수지의 경우에는 소각시에 발암유발 기형아 출산의 원인이 되는 화합물로 잘 알려진 다이옥신(dioxine) 등과 같은 유해성분이 발생함에 따라 최근에는 세계적으로 사용하는 제품의 종류에 따라 폴리염화비닐(PVC) 수지의 사용에 많은 규제가 따르고 있다.
한편, 직물장갑의 바닥 면에 도트(dot)를 형성시킨 작업용 장갑의 대표적인 특허들을 살펴보면, 국내 공개실용신안공보 제1989-10921호와, 국내 공개실용신안공보 제1982-0000058호 등에 도 1에 도시된 바와 같이 상기와 같은 구조를 갖는 작업용 장갑들의 경우에는 면, 나일론 등의 원사를 직조하여 제조한 직물장갑(1)의 직물 외면(2)에 직접 폴리염화비닐(PVC) 수지 등과 같은 합성수지를 사용하여 도트(dot)(2a)를 형성시킨 작업용 장갑으로, 상기와 같은 구조를 갖는 작업용 장갑은 폴리염화비닐(PVC) 수지와 DOP 등의 가소제를 혼입하여 제조한 고점도 액상 조성물을 사용하여 면 또는 합성 섬유 등에 스크린 나염 인쇄방식으로 도트(dot)를 형성시켜 작업용 장갑을 제조하게 된다.
상기와 같이 폴리염화비닐(PVC) 수지 소재의 조성물은 고점도의 조성물로서, 통상적인 나염 인쇄판과 같이 섬유사를 이용한 인쇄망과 플라스틱 금속류 등의 소재로 이루어진 인쇄판을 사용하여 스크린 인쇄방식에 의해 도트(dot)를 형성시킴에 따라 도트(dot)의 성형이 용이하지만 고점도의 폴리염화비닐(PVC) 수지 조성물을 사용함에 따라 폴리염화비닐(PVC) 수지 소재는 이종 소재인 면 또는 합성섬유 등의 섬유부 표면의 물리적 결합이 되므로 섬유부와 도트(dot) 간의 접착강도는 섬유부의 거칠기에 따라 좌우 되므로 접착강도의 변화가 크기 때문에 외부로부터 조그만 힘을 주어도 사용하는 작업 환경이나 또는 짧은 사용 기간 내에서도 도트(dot)가 장갑 본체의 직물로부터 쉽게 분리되는 문제점들이 있었다.
특히 장갑의 표면에 형성시킨 도트(dot)는 미끄럼방지효과를 향상시키기 위해서는 도트 코팅 원재료의 프리볼륨(Free volume :즉, 재료 분자와 분자사이의 내부적 공간 확보로 외력에 흡수되는 부분)의 증가를 필요로 하는데 종래의 방법과 같이 폴리염화비닐(PVC) 수지 소재를 사용할 경우 가소제의 사용으로 인해 가소제가 도트(dot)의 표면으로 이행될 경우 이로 인해 딱딱한(Free volume이 적은 상태)상태로 부착되어 미끄럼방지효과를 저해하는 문제점이 있으며, 장갑용의 경우 내피 기재의 신율대비 경화된 PVC수지의 신율이 부족하여 착용 또는 사용시 도트 코팅부의 파괴로 오염과 내구성이 확보되기 어렵고, 또한 도트 코팅한 장갑의 외부 이물의 방호성이 나쁘므로 추가적인 코팅을 실시하더라도 일반적 코팅재료와의 화학적 상용성의 결여로 후 가공 내지 추가적인 코팅이 힘들고, 코팅이 도트 외부 면에 진행되더라도 취급물체와 접촉면의 표면 마찰계수의 저하로 미끄럼방지 성능이 떨어지며, 다이옥신 등과 같은 환경호르몬 발생으로 인한 인체 위해성 등의 문제점들이 있다. 참고로 도 2는 상기 도 1과 같은 구조를 갖는 작업용 장갑을 찍은 사진이다.
그리고 직물장갑의 바닥 면에 합성수지를 코팅한 장갑의 대표적인 특허들을 살펴보면, 등록특허공보 제0683897호에 미세 다공상의 폴리우레탄 코팅 장갑에 용제형의 폴리우레탄 용액 또는 수용상의 폴리우레탄 용액을 추가로 디핑한 후 건조하여, 다공성이 없는 부드럽고 강한 강도의 2차 필름 코팅층이 형성된 폴리우레탄 이중 코팅 장갑 및 그 제조방법과, 국내 등록특허공보 제0398025호에 수용성 폴리우레탄, 물, 용제(MEK) 및 토너(Toner)로 조성된 용액을 이용하여 코팅한 후 건조하는 것을 특징으로 하는 수용성 폴리우레탄이 코팅된 폴리우레탄 장갑의 건식 제조방법과 국내 등록특허공보 제0717975호에 도 2에 도시된 바와 같이 손바닥부(1)의 외면에만 폴리우레탄 코팅막(2)이 형성됨을 특징으로 한 폴리우레탄 코팅 장갑 및 제조방법이 제안되어 있지만, 상기와 같은 특허들의 경우에는 도 1에 나타난 바와 같이 면사 또는 폴리에스테르사 등을 소재를 직조하여 제조한 직물장갑의 손바닥 면에 수용성 폴리우레탄 수지를 코팅시키면, 코팅층(2)의 표면에 직물의 직조형태에 따라 요철 현상의 면이 형성된 구조의 코팅장갑(100)으로, 코팅 면의 마찰계수를 높여 미끄럼방지효과가 우수하여 작업성을 향상 시켰지만 직조형태의 코팅표면으로 인한 요철현상은 미약하여 미끄럼방지효과나 그립성에 큰 효과를 볼 수 없으며 지속적 사용 시 코팅면의 마모가 심하여 기대하는 효과가 현저히 저해되고 하중이 많이 나가는 작업도구인 해머 등을 쥐거나 또는 무리한 힘을 가하여 작업을 하여야 하는 작업조건 등에서는 상기와 같이 직물의 외면에 단순히 폴리우레탄 코팅층을 형성시킨 구조의 작업용 작업으로는 작업성이 떨어지는 문제점이 있었다.
따라서, 상기와 같은 문제점을 개선하기 위한 방안으로 국내 공개특허공보 제2006-0102034호에 도 4(a) 및 도 4(b) 에 도시된 바와 같이, 나일론 원사로 편직된 장갑의 손바닥 면(1)에 폴리염화비닐(PVC) 수지 소재로 이루어진 미끄럼 방지용 도트(5)를 형성한 다음, 도트(5)들이 형성된 장갑의 손바닥 면 전체에 코팅제(3)가 코팅되어 제조된 것을 특징으로 하는 도트 코팅 장갑이 제안되어 있지만, 상기와 같은 특허의 경우에는 하중이 무거운 작업도구 등을 쥐고 작업하거나 또는 무리한 힘을 가하여 작업하는 경우에 각각 다른 종류의 소재를 사용하는 즉, 이종 소재인 폴리염화비닐(PVC) 수지 소재의 도트(5)와 코팅층(3)인 폴리우레탄 수지층 간의 접착력이 약해 폴리염화비닐(PVC) 수지 소재의 도트(5)와 코팅제(3)의 층간 분리현상이 발생하여 작업용 장갑이 훼손되기 쉬운 문제점이 있었고, 미끄럼방지효과 측면에서도 도트(5)소재의 외부면에 코팅(3)을 실시하여 도트가 형성되지 않은 균일한 수지층의 표면마찰계수와 현저한 차이가 나타나지 않음으로써 그 효과를 발휘함에 어려움이 있었다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위한 방안으로 직물장갑의 바닥 면에 수용성 또는 유용성 폴리우레탄을 사용하여 다공성 구조의 코팅층을 형성시킨 다음 이 코팅층의 외부 면에 유용성 폴리우레탄 소재를 사용하여 도트(dot)를 형성시킨 코팅장갑으로, 미끄럼방지효과 및 통기성이 우수한 것을 특징으로 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑 및 그 제조방법을 제공함을 과제로 한다.
그리고 본 발명은 다공성 구조의 코팅층과 도트(dot)의 소재는 동일 종류의 수지인 폴리우레탄을 사용함에 따라 다공성 구조의 코팅층과 도트 간의 접착력이 우수하여 장기간 사용시에도 코팅층으로부터 도트(dot)가 분리되지 아니하여 장갑의 내구성이 향상되고, 종래의 도트 소재인 폴리염화비닐(PVC) 수지와는 달리 유용성 폴리우레탄을 사용함에 따라 친환경적이고, 다공성 구조의 구조의 코팅층에 의해 땀이 외부로 잘 배출되어 위생적인 것을 특징으로 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑 및 그 제조방법을 제공함을 다른 과제로 한다.
특히 본 발명은 도트(dot) 형성 소재로서, 종래의 폴리염화비닐(PVC) 수지와는 달리 프리볼륨(Free volume :즉, 재료 분자와 분자사이의 내부적 공간 확보로 외력에 흡수되는 부분)의 조절이 용이한 유용성 폴리우레탄을 사용함에 따라 미끄럼방지효과가 크고, 코팅층이 연신되더라도 도트가 쉽게 파괴되지 않도록 연신율이 큰 유용성 폴리우레탄을 사용하였으며, 코팅층과 도트(dot)가 종래의 물리적 결합과는 달리 유용성 도트 소재의 용제가 코팅층의 폴리우레탄 소재를 용해시키면서 결합되는 화학적 결합에 의해 코팅층으로부터 도트(dot)가 분리되지 않아 미끄럼방지효과가 우수한 것을 특징으로 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑 및 그 제조방법을 제공함을 또 다른 과제로 한다.
상기의 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 과제의 해결 수단은 「원사를 이용하여 장갑을 편직하는 편직 단계와; 편직된 장갑의 손바닥 면을 코팅제 조성물에 침지시켜 코팅제를 도포하는 다공성 구조의 코팅층 형성 단계와; 코팅층을 형성시킨 편직장갑을 수조에 침지시켜 코팅층을 응고시키는 응고 단계와; 코팅층이 응고된 장갑을 수세하는 수세 단계와; 수세한 편직장갑의 건조로에 장입하고 코팅층을 건조시키는 1차 건조 단계와; 건조시킨 편직장갑의 코팅층 외부의 전체 면에 도트(dot)를 형성하는 도트(dot) 형성 단계 및; 도트(dot)를 형성시킨 편직장갑을 건조로에 장입하고 도트(dot)를 경화시키는 2차 건조 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조방법.」을 과제 해결 수단으로 한다.
그리고 상기 코팅층 형성 단계에서 코팅제 조성물은 수용성 또는 유용성 폴리우레탄이고, 상기 도트(dot) 형성 단계에서 도트(dot)는 유용성 폴리우레탄 조성물을 사용하여 형성시키는 것이 바람직하다.
또한 본 발명의 「상기의 제조방법에 의해 원사로 편직된 장갑의 손바닥 면에 다공성 구조의 코팅층을 형성시키고, 이 코팅층의 외부 전체 면에 도트(dot)들을 형성시킨 구조인 것을 특징으로 하는 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑.」을 다른 과제 해결 수단으로 한다.
상기의 과제 해결 수단에 의한 본 발명은 직물장갑의 바닥 면에 수용성 또는 유용성 폴리우레탄을 사용하여 다공성 구조의 코팅층을 형성시킨 다음 이 코팅층의 외부 면에 유용성 폴리우레탄 소재를 사용하여 도트(dot)를 형성시킨 구조의 코팅장갑으로, 미끄럼방지효과 및 통기성이 우수하고, 다공성 구조의 코팅층과 도트(dot) 간의 접착력이 우수하여 장기간 사용시에도 코팅층으로부터 도트(dot)가 분리되지 아니하여 장갑의 내구성이 향상되고, 종래의 도트 소재인 폴리염화비닐(PVC) 수지와는 달리 유용성 폴리우레탄을 사용함에 따라 친환경적인 것이 장점이다.
도 1는 종래의 작업용 장갑의 손바닥 면에 도트(dot)를 형성시킨 작업용 장갑의 외관을 나타낸 사시도,
도 2는 상기 도 1의 구조를 갖는 작업용 장갑을 찍은 사진,
도 3은 종래의 작업용 장갑의 손바닥 면에 수용성 폴리우레탄을 코팅한 코팅층을 형성시킨 작업용 장갑의 외관을 나타낸 사시도,
도 4(a), (b)는 종래의 작업용 장갑의 손바닥 면에 폴리염화비닐(PVC) 수지 소재의 도트(dot)를 형성시킨 다음 그 외부 면에 수용성 폴리우레탄을 코팅한 코팅층을 형성시킨 작업용 장갑의 외관을 나타낸 사시도 및 단면도,
도 5는 본 발명에 따른 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조공정을 설명하기 위해 개략적인 공정을 도시한 공정도,
도 6(a), (b)는 본 발명에 따른 작업용 장갑의 손바닥 면에 수용성 또는 유용성 폴리우레탄을 코팅한 코팅층을 형성시킨 다음 그 외부 면에 유용성 폴리우레탄 소재의 도트(dot)를 형성시킨 작업용 장갑의 외관을 나타낸 사시도 및 단면도,
도 7은 본 발명에 따라 유용성 폴리우레탄을 사용하여 도트를 형성시킨 코팅장갑의 손바닥 면을 찍은 사진에 관한 것이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면인 도 5 내지 도 7에 의거하여 상세히 설명하며, 각 도면 및 상세한 설명에서 이 분야의 종사자들이 용이하게 알 수 있는 구성 및 작용에 대한 도시 및 언급은 간략히 하거나 생략하였다.
본 발명의 특징에 따른 기술적 사상을 첨부된 도면인 도 5 내지 도 7을 중심으로 상세히 설명하면 아래의 내용과 같다.
도 5는 본 발명에 따른 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조공정을 설명하기 위해 개략적인 공정을 도시한 공정도이고, 도 6(a), (b)는 본 발명에 따른 작업용 장갑의 손바닥 면에 수용성 또는 유용성 폴리우레탄을 코팅한 코팅층을 형성시킨 다음 그 외부 면에 유용성 폴리우레탄 소재의 도트(dot)를 형성시킨 작업용 장갑의 외관을 나타낸 사시도 및 단면도이며, 도 7은 본 발명에 따라 유용성 폴리우레탄을 사용하여 도트를 형성시킨 코팅장갑의 손바닥 면을 찍은 사진에 관한 것이다.
본 발명에 따른 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 특징은 통상적인 작업용 장갑의 코팅방법에 따라 코팅되어지며, 종래의 작업용 코팅장갑들과는 달리 편직장갑의 손바닥 면에 코팅층을 형성시킨 다음 그 외부에 도트(dot)를 형성시킴으로써, 미끄럼방지효과 및 통기성이 우수하여 작업성을 향상시키고, 코팅층과 도트(dot)의 소재를 동일한 종류인 폴리우레탄을 사용함에 따라 코팅층과 도트(dot) 간의 접착력을 향상시켜 코팅장갑의 내구성을 향상시킬 수 있도록 한 것이다.
본 발명에 따른 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조방법을 첨부된 도면인 도 5를 중심으로 구체적으로 설명하면 다음과 같은 공정을 거쳐 제조되어진다.
본 발명에 따른 습식 폴리우레탄 코팅장갑은 원사를 이용하여 장갑을 편직하는 편직 단계(S100)와;
편직된 장갑의 손바닥 면을 코팅제 조성물에 침지시켜 코팅제를 도포하는 다공성 구조의 코팅층 형성 단계(S200)와;
코팅층을 형성시킨 편직장갑을 수조에 침지시켜 코팅층을 응고시키는 응고 단계(S300)와;
코팅층이 응고된 장갑을 수세하는 수세 단계(S400)와;
수세한 편직장갑의 건조로에 장입하고 코팅층을 건조시키는 1차 건조 단계(S500)와;
건조시킨 편직장갑의 코팅층 외부의 전체 면에 도트(dot)를 형성하는 도트(dot) 형성 단계(S600) 및;
도트(dot)를 형성시킨 편직장갑을 건조로에 장입하고 도트(dot)를 경화시키는 2차 건조 단계(S700);
를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 편직 단계(S100)는 통상적인 원사 즉, 면사와 같은 천연섬유사 또는 나일론사, 폴리에스테르사 등과 같은 합성섬유사를 사용하여 통상적인 장갑 편직기에 의해 작업용 장갑을 편직하는 단계이다.
그리고 코팅층 형성 단계(S200)는 편직된 장갑의 손바닥 면을 25℃의 상온에서 코팅제 조성물에 2~5초간 침지시켜 코팅제를 도포하는 다공성 구조의 코팅층 형성 단계로서, 본 발명에서 사용하는 코팅제 조성물은 수용성 폴리우레탄 조성물 또는 유용성 폴리우레탄 조성물이 모두 사용되어질 수 있다.
또한 참고로 본 발명에서 문맥의 흐름상 '코팅제 조성물'이란 용어와 '폴리우레탄 조성물을 혼용 사용함에 유의하여야 한다.
상기에서 코팅제 조성물의 온도가 상기에서 한정한 조건보다 높거나 또는 침지시간이 상기에서 한정한 조건보다 낮을 경우에는 편직 장갑의 손바닥 면에 코팅제가 제대로 도포되지 않을 우려가 있고, 코팅제 조성물의 온도가 상기에서 한정한 조건보다 낮거나 또는 침지시간이 상기에서 한정한 조건보다 높을 경우에는 편직 장갑의 손바닥 면에 도포된 코팅제층의 두께가 두꺼워져 코팅층의 외관 불량이 발생할 우려가 있다.
본 발명에서 사용하는 유용성 폴리우레탄 조성물은 폴리우레탄 수지 100 중량에 대하여, 유기용제 100~500 중량부, 기포촉진 및 안정화제 0.2~0.8 중량부, 증점제 1~5 중량부로 조성된 조성물을 사용한다.
본 발명의 응고단계(S300)에서 사용하는 응고용액은 수용성 폴리우레탄 조성물로 코팅시는 포름산, 구연산, 질산 또는 염산 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 1~3 중량%로 희석시킨 수용액 또는 질산칼슘 또는 염화칼슘인 다가금속류를 5~20 중량%로 희석시킨 수용액을 단독 또는 혼용 사용하고, 유용성 폴리우레탄 조성물로 코팅시는 수지의 응고 효율과 건조전의 겔 강도에 영향을 미칠 수 있으며 물에 유기용제의 혼용으로 조절이 가능하며, 물 85~90 중량%와 유기용제 10~15 중량%를 혼합한 용액을 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명에서 사용 가능한 유기용제는 디메틸포름아미드(Dimethylformamide, DMF)를 사용하는 것이 바람직하다. 수용성 폴리우레탄의 수분산 상태의 불안정화를 유발하는 포름산과 질산칼슘, 염화칼슘은 농도에 따라 응고의 속도 와 응고 두께를 결정하고, 유용성 폴리우레탄은 조성물 내부의 유기용제와 물의 접촉 반응시 조성물에 용해도가 전혀 없는 물에는 응고가 일어나고 조성물 내부의 디메틸포름아미드는 물과 치환하여 기공형태의 포자를 만드는 원리로 물만으로 형성된 응고용액은 급작스런 응고가 일어나는 단점으로 유기용제를 혼용한 물을 사용하여 응고 속도와 두께를 조절하였다. 또한 고형분과 점도조절을 용이하게 하는 유기용제의 함유량도 응고효율에도 영향을 미치며, 가교제와 가교조제는 건조 후의 1차코팅층의 물성조절에 고려되어지고, 기포촉진및 기포안정제는 코팅부의 볼륨감과 다공성상의 균일도에 영향을 미친다.
본 발명에서 사용가능한 유기용제는 디메틸포름아마이드, 메틸에틸케톤, 크실렌, 톨루엔, 아세톤, 아틸아세테이트, 메틸이소부틸케톤 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.
그리고 본 발명에서 기포촉진 및 기포안정제는 코팅조성물의 코팅층 형성 후 물과 유기용제의 치환 반응으로 응고단계가 진행시에 형성되는 포자 또는 셀의 균일도 와 포자 안정화 작용에 기여되며, 기포제의 첨가량이 0.2~0.8 중량부인 것이 바람직하다. 기포제의 첨가량이 0.2 중량부 미만일 경우에는 불균일한 포자의 형성으로 코팅층 전체의 불균일성이 초래되고, 나아가 도트 코팅시 접착상태의 나쁜 영향과 장갑의 완성도를 떨어뜨릴 수 있다. 기포제의 첨가량이 0.8 중량부를 초과할 경우에는 과량의 기포촉진 및 안정화제가 잔유물로 남아 1차코팅층의 물성저하 및 도트코팅시 접착력을 저하할 우려가 있다.
본 발명에서 기포촉진제(기포안정화제)는 비누, 실리콘계 계면활성제, 지방산을 금속류로 중화한 계면활성제, 극성오일(글리세린유) 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용할 수 있다.
그리고 본 발명에서 증점제는 코팅제 조성물의 점도를 향상시켜 코팅제 조성물이 편직장갑에 잘 코팅되도록 하는 작용을 하며, 증점제의 사용량은 1~5 중량부인 것이 바람직하다. 증점제의 사용량이 1 중량부 미만인 경우에는 점도의 향상 효과가 저조하고, 증점제의 사용량이 5 중량부 초과하면 점도가 높아져 코팅 작업성이 저하할 우려가 있다.
본 발명에서 사용가능한 증점제는 메틸셀룰로오스, 고분자량의 아크릴유도체 또는 우레탄계열의 고분자량 증점제 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.
또한 본 발명에서 사용하는 수용성 폴리우레탄 조성물은 폴리우레탄 수지 100 중량에 대하여, 물 100~200 중량부, 자기유화방식의 주형제 1~5 중량부, 증점제 1~5 중량부, 착색토너 1~5 중량부 및 노화방지제 0.5~2 중량부로 조성된 조성물을 사용한다.
본 발명에서 상기 자기유화방식의 주형제는 디메틸프로피오닉엑시드, 트리에틸아민를 각각 적절히 혼합하여 사용하며, 주형제의 첨가량이 1 중량부 미만이 될 경우에는 코팅층의 내부에 기공이 제대로 형성되지 않을 우려가 있고, 주형제의 첨가량이 5 중량부를 초과할 경우에는 코팅층의 내부에 다량의 기공이 형성되어 코팅층의 기계적 물성이 저하할 우려가 있다.
그리고 증점제는 상기 유용성 폴리우레탄 조성물에서 상세히 설명한 바 있으므로 여기서는 그 설명을 생략하기로 한다.
또한 착색 토너는 코팅층을 착색하기 위해 첨가하는 화합물로써, 착색 토너의 첨가량이 1 중량부 미만이 될 경우에는 코팅층의 착색 채도의 성능이 저하할 우려가 있고, 색 토너의 첨가량이 5 중량부를 초과할 경우에는 필요 이상의 첨가량에 의해 다른 물성들이 저하할 우려가 있다. 본 발명에서 상기 착색 토너는 상기에서 한정한 범위에만 반드시 적용되지 아니하고, 사용자의 요구나 제조자의 필요에 따라 적절히 조절되어질 수 있다.
그리고 노화방지제는 수용성 폴리우레탄 코팅층의 노화를 방지하기 위해 첨가하는 화합물로써, 노화방지제의 첨가량이 0.5 중량부 미만이 될 경우에는 코팅층의 노화방지효과가 저하할 우려가 있고, 노화방지제의 첨가량이 2 중량부를 초과할 경우에는 노화방지제의 과량 첨가에 따른 효과는 더 이상 현저히 증가하지 않으면서 코팅층의 물성을 저하시킬 우려가 있다.
상기 수용성 폴리우레탄 조성물은 점도가 10,000~40,000 cps인 것이 바람직하다. 수용성 폴리우레탄 조성물의 점도가 10,000 cps 미만일 경우에는 점도가 너무 낮아 원하고자 하는 코팅층의 두께가 제대로 형성되지 않고 작업성이 저하할 우려가 있고, 수용성 폴리우레탄 조성물의 점도가 40,000 cps를 초과할 경우에는 조성물의 점성이 높아짐에 따라 도포한 코팅층의 두께가 균일하지 아니하여 외관 불량이 발생할 우려가 있다.
상기 수용성 폴리우레탄 조성물은 교반기를 사용하여 2000 rpm이상으로 1~5분간 교반시켜 수용성 폴리우레탄 조성물 내에 공기가 충분히 스며들어 기포가 형성되도록 하여 가교 후 수용성 폴리우레탄 코팅층이 조성물 내에 스며든 기포에 의해 가교결합 후 경화된 코팅층이 다공성 구조가 형성되도록 한다.
상기에서 교반조건이 상기에서 한정한 범위 미만일 경우에는 수용성 폴리우레탄 조성물 내에 공기가 충분히 스며들지 아니하여 기포가 제대로 형성되지 않을 우려가 있고, 교반조건이 상기에서 한정한 범위를 초과할 경우에는 기포가 과량 형성됨에 따라 수용성폴리우레탄의 수지의 점도상승효과나 다공성 구조체의 균일도가 저해되어 코팅층의 기계적 물성이 저하할 우려가 있다.
수용성폴리우레탄 조성물의 응고 단계(S300)는 음이온 타입의 자기유화방식으로 형성된 조성물에 상기와 같이 기포를 형성시키고, PH의 차이로 인한 불안정화를 유발시키는 산성용액이나 음이온타입의 정전기적 안정된 상태를 불안정하게 유도 및 각각의 유화된 입자의 합체를 유도하여 응고할 수 있는 다가 금속염을 사용하여 응고하는 단계를 거친다. 응고액의 조성인 산성용액의 농도와 다가금속염의 종류별, 함유 농도별로 응고속도를 조절하여 원하는 응고 두께와 겔 강도를 형성시킬 수 있다. 또한 혼용 사용으로 응고정도를 조절 할 수 있다.
그리고 상기와 같은 단계를 수세 단계(S400)에서 깨끗한 물로 수세한 다음 수세한 1차 건조 단계(S500)에서 편직장갑의 건조로에 장입하고 코팅층을 건조시킨다.
상기 1차 건조 조건은 건조로에서 80∼100℃의 30~40분간 건조시키는 것이 바람직하다. 상기 1차 건조 조건이 상기에서 한정한 범위 미만이 될 경우에는 코팅층이 충분히 경화되지 아니하여 다공성 구조층의 구조가 제대로 형성되지 않을 우려가 있고, 상기 1차 건조 조건이 상기에서 한정한 범위를 초과할 경우에는 코팅층의 경화 촉진에는 현저한 영향을 미치지 아니하고, 오버 큐어링, 노화에 의한 코팅층의 물성이 저하할 우려가 있거나 또는 작업성이 저하하는 문제점들이 발생한다.
그리고 도트(dot) 형성 단계(S600)에서 건조시킨 코팅층 외부의 전체 면에 도트(dot)를 형성시키는 단계로서, 상기 도트(dot) 형성 단계에서 도트(dot)는 유용성 폴리우레탄 조성물을 사용하여 형성시키는 것이 바람직하다.
따라서, 유용성 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 유기용제 100~150 중량부를 혼합하여 제조한 유용성 폴리우레탄 조성물을 사용하여 폴리우레탄 코팅층의 외부 면에 도트(dot)를 형성시킴으로써, 도트(dot) 소재로서 동일 종류의 소재인 유용성 폴리우레탄 조성물에 함유되어 있는 유기용제가 코팅층의 폴리우레탄 소재를 용해시키면서 도트(dot)와 코팅층이 화학적 결합이 되므로 코팅층과 도트(dot)와의 접착력을 향상시킬 수 있도록 한 것이 특징이다.
상기에서 유용성 폴리우레탄 수지 조성물에서 유기용제의 사용량이 100 중량부 미만이 될 경우에는 유용성 폴리우레탄 수지 조성물의 점성이 높아져서 도트(dot) 형성의 작업성이 저하할 우려가 있고, 유기용제의 사용량이 150 중량부를 초과할 경우에는 점도가 너무 낮아 원하고자 하는 도트(dot)의 형상을 제대로 형성시킬 수 없는 문제점이 발생할 우려가 있다.
상기에서 사용가능한 유기용제는 상기 습식코팅용 폴리우레탄 조성물에서 사용하는 유기용제와 동일한 종류의 유기용제를 사용하면 된다.
본 발명에 따른 도트(dot) 형성 단계(S600)에서 도트(dot) 형성은 종래의 통상적인 스크린 나염 인쇄기와는 달리 스테인리스 소재 판의 스크린 나염 인쇄기를 사용하여 통상적인 스크린 인쇄 방법에 의해 도트(dot)를 형성시킨다.
본 발명과 같이 수용성 또는 유용성 폴리우레탄 코팅층의 외부 면에 다른 소재인 폴리염화비닐(PVC) 수지 등을 사용하여 도트(dot)를 형성시킬 경우에는 코팅층의 외부 면이 매끄럽기 때문에 물리적 접착력이 저하될 뿐만 아니라 더구나 종래의 기술들과 같이 이종소재를 사용할 경우에는 화학적 결합력이 약화되어 접착력이 저하되는 문제점들이 있었는데 반해 본 발명의 경우에는 동일 종류의 소재인 폴리우레탄을 사용하여 코팅층과 도트(dot)와의 접착력을 향상시키고, 특히 도트(dot) 소재의 경우에는 유용성 폴리우레탄을 사용하여 더욱 접착력을 강화시킨 것이 특징이다.
그리고 본 발명에서 2차 건조 단계(S700)는 도트(dot)를 형성시킨 편직장갑을 건조로에 장입하고 도트(dot)를 경화시키는 단계이다.
상기 2차 건조 단계(S700)에서 건조로의 건조조건은 상기 1차 건조조건과 동일하며, 상기 2차 건조 조건이 상기에서 한정한 범위 미만이 될 경우에는 도트가 충분히 경화되지 않을 우려가 있고, 상기 1차 건조 조건이 상기에서 한정한 범위를 초과할 경우에는 도트의 경화촉진에는 현저한 영향을 미치지 아니하고, 도리어 도트의 물성이 저하할 우려가 있다.
상기와 같은 제조방법을 통해 제조된 코팅 표면에 도트를 형성시킨 수용성 폴리우레탄 코팅장갑은 도 6에 도시된 바와 같이 원사로 편직된 장갑(10)의 손바닥 면에 다공성 구조의 다공성 구조의 코팅층(30)을 형성시키고, 다공성 구조의 코팅층의 외부 전체 면에 도트(dot)(50)들을 형성시킨 구조이다.
상기 다공성 구조의 코팅층(30)은 수용성 또는 유용성 폴리우레탄 소재를 사용하여 형성시키고, 상기 도트(dot)(50)는 유용성 폴리우레탄 소재를 사용하여 형성시킨 것을 특징으로 한다.
이와 같이 제조된 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑은 미끄럼방지효과가 우수하고, 다공성 구조의 코팅층과 도트(dot) 간의 접착력이 우수하여 장기간 사용시에도 코팅층으로부터 도트(dot)가 분리되지 아니하여 장갑의 내구성의 향상과 미끄럼방지효과, 그립성이 장시간 사용시에도 유지되며, 또한 통기성이 있는 코팅층의 외면에 도트를 형성시킴으로써 통기성 확보에 따른 땀이 차지 않는 쾌적한 고기능성 장갑으로 형성 되는 것이 특징이다.
본 발명에서 코팅층의 두께와 도트(dot)의 높이는 침지시간 또는 인쇄속도 및 코팅제 조성물의 점도에 따라 적절히 조절되어지므로 본 발명의 특징이 되지아니하지만 코팅층의 두께건조기준으로 0.1~0.8mm인 것이 바람직하고, 도트(dot)의 높이는 0.2~1.0mm인 것이 바람직하며, 코팅층의 두께와 도트(dot)의 높이는 상기에서 한정한 치수에만 반드시 적용되지 아니하고 소비자의 요구나 제조자의 필요에 따라 적절히 조절되어 질 수 있다.
참고로 도 7은 본 발명에 따라 유용성 폴리우레탄을 사용하여 도트를 형성시킨 코팅장갑의 손바닥 면을 찍은 사진에 관한 것이다.
이하, 본 발명의 실시 예를 들면서 상세히 설명하는바, 본 발명이 다음의 실시 예에 의해서만 반드시 한정되는 것은 아니다
1. 도트(DOT)가 형성된 폴리우레탄 코팅장갑의 제조
(실시예 1) : 코팅층 외부 면에 도트를 형성시킨 유용성 폴리우레탄 코팅장갑
나일론사를 사용하여 편직한 장갑의 손바닥 면을 유용성 폴리우레탄 수지 100 중량에 대하여, 메틸에틸케톤과 디엠에프를 1 : 1로 혼합한 유기용제 250 중량부, 기포제인 실리콘계면활성제 0.3 중량부, 증점제인 고분자량 아크릴유도체 5 중량부를 혼합하여 제조한 유용성 폴리우레탄 조성물을 상온의 온도를 유지시킨 다음 3초간 침지시켜 코팅층을 도포한 다음 상온의 물과 DMF가 9 : 1의 비율로 혼합한 용액을 담은 수조에 10 분간 침지시켜 코팅층을 응고시킨 다음 수세하고, 80℃의 건조로에서 30분간 1차 건조시켜 0.3mm두께(건조기준)의 폴리우레탄 코팅층을 형성시킨 다음 유용성 폴리우레탄 수지 100 중량부와 메틸에틸케톤과 디엠에프를 1 : 1로 혼합시킨 유기용제 100 중량부로 이루어진 유용성 폴리우레탄 조성물을 스크린 인쇄기를 사용하여 코팅층 전체 면에 도트(dot)들을 형성시킨 후 80℃의 건조로에서 30분간 2차 건조시켜 코팅층 표면에 높이 0.4mm(건조기준)의 도트를 형성시킨 유용성 폴리우레탄 코팅장갑을 제조하였다.
(실시예 2) : 코팅층 외부 면에 도트를 형성시킨 수용성 폴리우레탄 코팅장갑
나일론사를 사용하여 편직한 장갑의 손바닥 면을 수용성 폴리우레탄 수지 100 중량에 대하여 물 150 중량부, 자기유화방식의 주형제성분인 디메틸프로피오닉엑시드와 트리에틸아민이 각각 1 중량부, 착색토너 2 중량부, 증점제인 메틸셀룰로오스 1 중량부, 노화방지제인 SP 1 중량부를 혼합하여 2,000 rpm으로 거품제조용 교반스티어로 3분간 교반시켜 기포를 형성시킨 수용성 폴리우레탄 조성물을 30℃의 온도를 유지시킨 다음 3초간 침지시켜 코팅층을 도포한 다음 응고액을 2가 금속염인 질산칼슘 10%농도의 물을 담은 수조에 2~3 분간 침지시켜 코팅층을 응고시킨 다음 수세하고, 100℃의 건조로에서 40분간 1차 건조시켜 0.4mm두께(건조기준)의 수용성 폴리우레탄 코팅층을 형성시킨 다음 유용성 폴리우레탄 수지 100 중량부와 메틸에틸케톤과 디엠에프를 1 : 1로 혼합시킨 유기용제 100 중량부로 이루어진 유용성 폴리우레탄 조성물을 스크린 인쇄기를 사용하여 코팅층 전체 면에 도트(dot)들을 형성시킨 후 80℃의 건조로에서 30분간 2차 건조시켜 코팅층 표면에 높이 0.4mm(건조기준)의 도트를 형성시킨 수용성 폴리우레탄 코팅장갑을 제조하였다.
(비교예 1) : 수용성 폴리우레탄 코팅장갑
나일론사를 사용하여 편직한 장갑의 손바닥 면을 수용성 폴리우레탄 수지 100 중량에 대하여 물 150 중량부, 자기유화방식의 주형제 성분인 디메틸프로피오닉엑시드와 트리에틸아민이 각각 2 중량부, 착색토너 2 중량부, 증점제인 메틸셀룰로오스 1 중량부, 노화방지제인 SP 1 중량부를 혼합하여 2,000 rpm으로 거품제조용 교반스티어로 3분간 교반시켜 기포를 형성시킨 수용성 폴리우레탄 조성물을 30℃의 온도를 유지시킨 다음 3초간 침지시켜 코팅층을 도포한 다음 응고액을 2가 금속염인 질산칼슘10%농도의 물을 담은 수조에 2~3 분간 침지시켜 코팅층을 응고시킨 다음 수세하고, 100℃의 건조로에서 40분간 1차 건조시켜 0.4mm두께(건조기준)의 수용성 폴리우레탄 코팅층을 형성 후 도트코팅을 시행하지 않은 수용성 폴리우레탄장갑을 제조하였다.
(비교예 2) : 코팅층 내부 면에 도트를 형성시킨 수용성 폴리우레탄 코팅장갑
나일론사를 사용하여 편직한 장갑의 손바닥 면에 유용성 폴리우레탄 수지 100 중량부와 메틸에틸케톤과 디엠에프를 1 : 1로 혼합시킨 유기용제 100 중량부로 이루어진 유용성 폴리우레탄 조성물을 스크린 인쇄기를 사용하여 코팅층 전체 면에 높이 0.4mm(건조기준)의 도트(dot)들을 형성시킨 후 수용성 폴리우레탄 수지 100 중량에 대하여 물 150 중량부, 자기유화방식의 주형제 성분인 디메틸프로피오닉엑시드와 트리에틸아민이 각각 2 중량부, 착색토너 2 중량부, 증점제인 메틸셀룰로오스 1 중량부, 노화방지제인 SP 1 중량부를 혼합하여 2,000 rpm으로 거품제조용 교반스티어로 3분간 교반시켜 기포를 형성시킨 수용성 폴리우레탄 조성물을 30℃의 온도를 유지시킨 다음 3초간 침지시켜 코팅층을 도포한 다음 응고액을 2가 금속염인 질산칼슘10%농도의 물을 담은 수조에 2~3 분간 침지시켜 코팅층을 응고시킨 다음 수세하고, 100℃의 건조로에서 40분간 1차 건조시켜 0.4mm 두께(건조기준)의 수용성 폴리우레탄 코팅층을 형성시킨 수용성 폴리우레탄 코팅장갑을 제조하였다.
(비교예 3) : 코팅층 표면에 PVC 도트를 형성시킨 습식 폴리우레탄 코팅장갑
나일론사를 사용하여 편직한 장갑의 손바닥 면을 유용성 폴리우레탄 수지 100 중량에 대하여 , 메틸에틸케톤과 디엠에프를 1 : 1로 혼합한 유기용제 250 중량부, 기포제인 실리콘계면활성제 0.3 중량부, 증점제인 고분자량아크릴유도체 5 중량부를 혼합하여 제조한 유용성 폴리우레탄 조성물을 상온의 온도를 유지시킨 다음 3초간 침지시켜 코팅층을 도포한 다음 상온의 물과 디엠에프가 9 : 1의 비율로 을 담은 수조에 10 분간 침지시켜 코팅층을 응고시킨 다음 수세하고, 80℃의 건조로에서 30분간 1차 건조시켜 0.3mm두께(건조기준)의 폴리우레탄 코팅층을 형성시킨 다음 PVC수지 100중량부에 PVC 가소제인 DOP를 100 중량부 혼합한 도트용 PVC수지를 스크린 인쇄기를 사용하여 코팅층 전체 면에 도트(dot)들을 형성시킨 후 200℃의 건조로에서 10분간 성형시켜 코팅층 표면에 높이 0.4mm(건조기준)의 도트를 형성시킨 습식 폴리우레탄 코팅장갑을 제조하였다.
2. 상기 코팅장갑들의 평가
상기 1에서 제조한 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2, 3의 폴리우레탄 코팅장갑에 대한 내마모성, 내슬립성, 통기성, 착용감, 및 작업효율성을 측정한 결과 아래 표 1의 내용과 같다.
구 분 실시 예 비교 예
1 2 1 2 3
내마모성
(회전수)		 8000<n<12000 8000<n<12000 2000<n<5000 4000<n<6000 2000<n<4000
미끄럼방지성
(초)		 10 8 4 3 7
통기성
(g/㎡/24h)		 5,000 9,500 11,000 14,000 4,500
착용감 4 4 4 2 3
작업효율성
(초)		 6 8 14 18 12
상기 표1에서 마모성 시험은 유럽 안전장갑류 시험기준(CE, PPE)EN388 PART6.1(2003년 기준)이며, 시험기구는 MARTINDALE WEAR AND ABRASION TESTER 시험시 사용된 부하압력은 9 KPA 마모 시험포는 F2를 사용하였으며, 양쪽 면을 접착테이프로 고정하여 시험을 실시하고, 시험편이 떨어져 나갈 때까지의 회전수로 시험검사를 진행 각각 5개의 시편으로 CE기준에 준한 범위 값이 확인되었다.
미끄럼방지 시험은 지름 5cm, 길이 20cm, 무게 1.2kg인 원기둥을 일반 기계유로 사용되는 화이트 스핀들유에 침적, 꺼낸 후 세워서 1분간 거치하여 과량의 스핀들유는 흘러내리고 적절히 도포된 상태로 논 슬립성 시험을 실시하였고, 여성인 동일인이 상기 표 1의 장갑들로 쥐고 견딜 수 있는 시간을 확인 하였으며, 5회 평균시험을 실시 확인하였다.
또한 통기성 시험은 KSK 0594 염화 칼슘법에 따라 시험하였다.
착용감 시험은 10명의 실험대상자를 선정하여 코팅장갑을 10분간 착용 후 손의 편안함, 이물감, 간단히 주먹을 쥐었다 폈다하며 착용감을 평가한 다음, 정수로 나타내어 평가하였다.(아주 좋음5, 좋음4, 보통3, 나쁨2, 아주 나쁨1)
작업효율성 시험은 장갑을 착용한 상태에서 6m/m의 굵기와 15m/m의 길이를 갖는 볼트와 짝을 이루는 너트, 같은 내경의 두께가 0.3m/m인 와샤를 1조로 하여 결속과 분해의 시간을 측정하여 정밀작업 효율성을 확인하였다.
상기 표 1의 내용에서와 같이, 실시 예 1, 2의 경우에는 비교 예 1, 2, 3에 비해 마모성이 월등히 우수하였고, 특히 비교 예 3 의 경우 이종 간의 도트(DOT)코팅으로 시험시작과 동시에 PVC 도트코팅이 벗겨져 습식코팅장갑에 준하는 마모도가 형성되었다. 또한 실시 예 1, 2의 경우 도트가 형성되지 않은 비교 예 1 대비 2~3배의 마모내구성이 구현되며, 비교 예 3의 경우처럼 도트 코팅 후 폴리우레탄을 코팅 시 폴리우레탄 코팅부와 나일론 내피부의 결속력(접착력)약화로 마모성이 우수하지 못 하였다.
논슬립성도 도트 코팅 부분이 표면마찰계수의 증가로 실시 예 1, 2가 우수하였으며, 비교 예 1 , 2는 잘 미끄러지는 성향을 나타내었다.
통기성은 습식타입의 코팅장갑과 수성폴리우레탄 코팅장갑에 준하는 통기성이 구현되었고, 내부에 토트 코팅 후 폴리우레탄을 코팅한 비교예 2의 경우 코팅상태의 낮은 완성도에 의해 통기성이 너무 높게 나오는 특징이 있었다.
착용감확인은 표1의 통기성, 작업 효율성 등과도 관련이 있으며, 특히 비교 예 2의 경우 장갑 착용시 이물감이 느껴짐에 따라 착용감이 좋지 못했다.
작업효율성은 볼트와 너트의 취급과 아주 얇은 와샤의 결속으로 손의 기민성과 작업부품의 취급효율성을 확인 한 항목으로 실시 예 1, 2의 경우 비교예 의 장갑 대비 2배 이상의 효율성이 나타났다. 특히 얇은 와샤의 취급에 따른 비교예1, 2의 경우 어려움이 많았고 비교 예 3의 경우 시험도중에 PVC 도트 코팅부의 부분적인 탈리가 발생하였다.
상술한 바와 같은, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조방법에 의해 제조된 폴리우레탄 코팅장갑을 상기한 설명 및 도면에 따라 도시하였지만, 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.
본 발명에 따른 코팅층 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑은 미끄럼방지효과 및 통기성이 우수하고, 다공성 구조의코팅층과 도트(dot) 간의 접착력이 우수하여 장기간 사용시에도 코팅층으로부터 도트(dot)가 분리되지 아니하여 장갑의 내구성이 향상된 폴리우레탄 코팅장갑으로 산업현장에서 널리 사용될 것으로 기대된다.
10 : 편직장갑 30 : 코팅층
50 : 도트(dot)

Claims (11)

  1. 원사를 이용하여 장갑을 편직하는 편직 단계와;
    편직된 장갑의 손바닥 면을 코팅제 조성물에 침지시켜 코팅제를 도포하는 다공성 구조의 코팅층 형성 단계와;
    코팅층을 형성시킨 편직장갑을 수조에 침지시켜 코팅층을 응고시키는 응고 단계와;
    코팅층이 응고된 장갑을 수세하는 수세 단계와;
    수세한 편직장갑의 건조로에 장입하고 코팅층을 건조시키는 1차 건조 단계와;
    건조시킨 편직장갑의 코팅층 외부의 전체 면에 도트(dot)를 형성하는 도트(dot) 형성 단계 및;
    도트(dot)를 형성시킨 편직장갑을 건조로에 장입하고 도트(dot)를 경화시키는 2차 건조 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 코팅 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 코팅층 형성 단계에서 코팅제 조성물은 수용성 폴리우레탄 조성물 또는 유용성 폴리우레탄 조성물인 것을 특징으로 하는 코팅 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 도트(dot) 형성 단계에서 도트(dot)는 유용성 폴리우레탄 조성물을 사용하여 형성시키는 것을 특징으로 하는 코팅 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조방법.
  4. 제 2항에 있어서,
    상기 수용성 폴리우레탄은 폴리우레탄 수지 100 중량에 대하여, 물 100~200 중량부, 자기유화방식의 주형제 1~5 중량부, 증점제 1~5 중량부, 착색토너 1~5 중량부 및 노화방지제 0.5~2 중량부로 조성된 조성물인 것을 특징으로 하는 코팅 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조방법.
  5. 제 2항에 있어서,
    상기 유용성 폴리우레탄 조성물은 폴리우레탄 수지 100 중량에 대하여, 유기용제 100~500 중량부, 기포촉진 및 안정화제 0.2~0.8 중량부, 증점제 1~5 중량부로 조성된 조성물인 것을 특징으로 하는 코팅 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조방법.
  6. 제 2항에 있어서,
    상기 수용성 폴리우레탄 조성물은 교반기를 사용하여 충분히 교반시켜 수용성 폴리우레탄 조성물 내에 기포가 충분히 스며들어 분산되도록 한 것을 특징으로 하는 코팅 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 1차 및 2차 건조조건은 건조로에서 80∼100℃의 30~40분 동안 건조시키는 것을 특징으로 하는 코팅 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 응고 단계에서 사용하는 응고용액은 수용성 폴리우레탄 조성물로 코팅시는 포름산, 구연산, 질산 또는 염산 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 1~3 중량%로 희석시킨 수용액 또는 질산칼슘 또는 염화칼슘인 다가금속류를 5~20 중량%로 희석시킨 수용액을 단독 또는 혼용 사용하고, 유용성 폴리우레탄 조성물로 코팅시는 물 85~90 중량%와 유기용제 10~15 중량%를 혼합한 용액을 사용하는 것을 특징으로 하는 코팅 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑의 제조방법.
  9. 청구항 1 내지 청구항 8 중 어느 한 항의 제조방법에 의해 원사로 편직된 장갑의 손바닥 면에 다공성 구조의 코팅층을 형성시키고, 다공성 구조의 코팅층의 외부 전체 면에 도트(dot)들을 형성시킨 구조인 것을 특징으로 하는 코팅 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 다공성 구조의 코팅층은 수용성 또는 유용성 폴리우레탄 조성물을 사용하여 형성시킨 것을 특징으로 하는 코팅 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑.
  11. 제 9항에 있어서,
    상기 도트(dot)는 유용성 폴리우레탄 소재를 사용하여 형성시킨 것을 특징으로 하는 코팅 표면에 도트를 형성시킨 폴리우레탄 코팅장갑.
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