KR100962108B1 - 수성 폴리우레탄을 이용하여 통기성을 갖는 육면 가죽의제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 제혁 공정을 거쳐 미세 버핑으로 전처리한 육면 가죽(Split leather)의 면에 별도의 건식 공정에 의해 형성시킨 수성 폴리우레탄 필름을 부착시켜 통기성이 우수한 액션 레더(Action leather, 일명 ; Porous leather)를 제조함으로써, 저급의 육면 가죽(Split leather)에 통기성을 부여하여 은면 가죽(Grain leather)과 유사한 타입의 다공성 가죽을 제조할 수 있는 것을 특징으로 하는 수성 폴리우레탄을 이용하여 통기성을 갖는 육면 가죽(Split leather)의 제조방법에 관한 것으로, 상용성이 있는 수성 폴리우레탄 수지 및 접착제를 사용하여 종래의 액션 레더(Action leather)에 비해 통기성이 2배 이상 높고, 은면 가죽(Grain leather)의 코팅 처리된 가죽과 유사한 통기성을 갖는 기능성 가죽을 제조할 수 있는 방법으로서, 통상적인 수성 폴리우레탄 소재(NPC-1000, NPA-1000)를 사용함에 따라 제조 단가의 상승이 거의 없고, 신발용 액션 레더(Action leather)의 주요 물성인 굴곡성, 내마모성, 접착강도 등의 물성이 우수하고, 인체에 유해한 유기용제를 사용하지 않으므로 환경친화성이 있는 고부가가치성 가죽 제품의 생산을 제공할 수 있는 장점이 있다.

통기성, 육면 가죽, 액션 레더, 수성 폴리우레탄(PUD), 이형지, 스킨 필름층, 부직포

Description

수성 폴리우레탄을 이용하여 통기성을 갖는 육면 가죽의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURE OF BREATHABLE SPLIT LEATHER USING WATER BASE POLYURETHANE}

본 발명은 제혁 공정을 거쳐 미세 버핑으로 전처리한 육면 가죽(Split leather)의 면에 별도의 건식 공정에 의해 형성시킨 수성 폴리우레탄 필름을 부착시켜 통기성이 우수한 액션 레더(Action leather, 일명 ; Porous leather)를 제조함으로써, 저급의 육면 가죽(Split leather)에 통기성을 부여하여 신발용에 적합한 물성을 갖도록 은면 가죽(Grain leather)과 유사한 타입의 다공성 가죽을 제조할 수 있는 것을 특징으로 하는 수성 폴리우레탄을 이용하여 통기성을 갖는 육면 가죽(Split leather)의 제조방법에 관한 것이다.

현재 피혁업체에서 주로 생산하고 있는 신발 갑피용 가죽은 탄닝, 염색, 건조 등의 공정을 거쳐 제조되는 염색된 육면 가죽(Dyed split leather)이나 또는 탄닝, 염색, 건조의 공정이 종료된 가죽에 유성 접착제를 사용하여 비통기성 유성 폴리우레탄 필름을 접착시켜 통기성을 갖는 육면 가죽(Split leather) 즉, 액션 레 더(Action leather)를 제조하고 있지만 이러한 방법에 의해 제조된 액션 레더(Action leather)는 은면 가죽(Grain leather)의 우수한 통기성의 물성과 큰 차이를 나타내므로 거의 저급 신발용 갑피에만 부분적으로 사용되고 있고, 또한 상기의 제조방법들은 유성 폴리우레탄을 사용함에 따라 작업 공정의 특성상 독성이 강한 유기물질의 사용으로 작업환경이 매우 열악한 문제점이 있다.

종래의 다공성 폴리우레탄을 제조하기 위한 방법들에 대한 특허들을 살펴보면, 대한민국 공개특허 특1997-59212호의 용액형 폴리우레탄수지에 실리카를 첨가하여 기공을 형성시켜 반창고, 경고제(plasters), 의료용 지지체, 밀착포 등의 용도로 사용할 수 있도록 한 것을 특징으로 한 폴리우레탄 기공필름의 제조방법과 대한민국 등록특허 제10-375243호의 폴리우레탄 접착제에 메틸에틸케톤, 디메틸포름알데히드와 같은 유기용매를 사용하여 제조한 것을 특징으로 하는 라미네이팅 투습방수포의제조방법 및 대한민국 공개특허 특1998-28821호의 폴리우레탄 수지 주체의 합성수지 중합체를 극성 유기 용매에 용해하여 제조한 것으로 스포츠 웨어 분야에 적용할 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 투수방습 코팅직물의 제조방법이 알려져 있지만 상기와 같은 제조방법은 거의 인체에 위해성이 있는 유기용매들을 사용하고 있고, 그리고 대부분 건식공정만을 진행하는 액션 레더(Acion leather) 제조공법에는 부적합한 제조방법으로써, 현재 국내에서 수성 폴리우레탄(PUD)을 가죽에 적용시켜 신발용에 적합한 물성과 통기성을 갖는 액션 레더(Acion leather)는 거의 전무한 상태이다. 또한 습식 공정에 의한 통기성 필름과 유성 통기성 폴리우레탄은 생산 공정의 복잡성과 피혁 작업의 어려움으로 거의 일부분만 생산이 되고 있고 대부분의 액션 레더(Action leather) 제조 업체들은 유성 폴리우레탄에 의한 비통기성 액션 레더(Action leather)를 생산하고 있는 실정이다.

통상적인 액션 레더(Action leather)의 제조방법을 살펴보면, 액션 레더(Action leather)는 준비공정, 탄닝공정, 염색공정, 코팅공정을 거쳐 제조된다. 상기 준비공정은 원료피를 투입하여 알칼리 조건하에 가죽 생산에 불필요한 털, 지방, 가용성 단백질 등을 제거하는 공정이고, 탄닝공정은 콜라겐 단백질과 크롬과 같은 유제 약품(Tanning agent)을 반응시켜 안정한 섬유 조직을 만드는 공정이다. 이러한 공정을 거쳐 가죽제품의 상품성 및 소비자의 욕구에 맞게 다양한 색상을 부여하고 가죽에 유연성을 주어 상품적 가치를 결정하는 중요한 요소 중의 하나인 염색 공정이 실시되고, 최종적으로 이형지(Release paper)에 유성 폴리우레탄을 코팅 건조한 후 유성 접착제를 스킨층에 표면에 발라 가죽과 접착시켜 육면 가죽(Split leather)의 기모를 은폐하여 은면 가죽(Grain leather)의 이미테이션(Imitation) 형태의 가죽을 제조하는 코팅공정을 진행하게 된다.

상기 종래의 코팅 공정에서는 고점도의 유성 폴리우레탄이 사용되어 이를 희석하기 위한 용매로서 디메틸포름알데히드(DMF), 메틸에틸케톤(MEK), 이소프로필알코올(IPA)과 같은 인체에 유해한 유기용매를 과량 사용함에 따라 작업 환경과 최종 제품에 유해성 물질의 검출 및 작업자의 건강에도 많은 악영향을 미치고, 또한 비 통기성 유성 폴리우레탄의 사용으로 인해서 신발용으로 사용 시에 발의 건강을 해치는 원인으로 작용하는 문제점들이 있었다.

또한 육면 가죽(Split leather)을 원료로 제조되는 액션 레더(Action leather)는 은면 가죽(Grain leather)에 비해서 조직이 느슨하여 스프레이(Spray), 롤 코우터(Roll coater) 등의 일반적인 은면 가죽의 코팅 공정 적용이 어려우므로 대부분 육면 가죽(Split leather)에 필름을 부착하는 방식을 채택하고 있지만 이와 같은 방법은 필름의 제조 단계에서 유기용매의 사용으로 환경과 인체에 유해한 부작용을 초래하고, 가죽의 표면에 인위적인 비통기성 필름을 부착하는 방식으로 은면 가죽의 이미테이션(Imitation) 가죽의 제조로 인해서 가죽의 장점인 통기성을 발휘할 수 없는 단점을 가지고 있었다.

따라서 본 발명자들은 수성 폴리우레탄 수지를 사용한 필름의 적용으로 인체에 무해한 환경친화적이고 통기성을 갖는 육면 가죽 즉, 액션 레더(Action leather)를 개발함으로써, 본 발명을 완성하게 되었다.

따라서, 본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 육면 가죽(Split leather)을 기계적인 방법으로 미세한 버핑을 실시한 후에 그 면에 별도로 이형지(Release paper) 상에 수성 폴리우레탄을 건식공정에 의해 형성시킨 필름을 부착하여 통기성을 갖는 가죽을 제조함으로써, 가죽의 통기성이 우수하고 기존의 독성이 강한 유성 폴리우레탄의 사용을 배제하여 환경친화적인 것을 특징으로 하는 수성 폴리우레탄을 이용하여 통기성을 갖는 육면 가죽의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명은 통기성을 갖는 육면 가죽의 제조방법에 있어서,

통기성을 갖는 육면 가죽의 제조방법에 있어서,

이형지에 수성 폴리우레탄 수지 혼합물을 코팅하여 필름층을 형성시키는 스킨 필름층 형성공정과;

상기에서 형성시킨 스킨 필름층을 경화시키기 위한 필름층 건조공정과;

상기에서 건조시킨 스킨 필름층의 표면에 수성 폴리우레탄 접착제를 코팅하여 접착층을 형성시키는 접착층 형성공정과;

상기 접착층 상부에 별도로 전처리한 육면 가죽을 합포하여 일체화시키는 합 포공정과;

상기에서 합포시킨 스킨 필름과 육면 가죽을 건조시키는 건조공정과;

상기에서 건조시킨 육면 가죽의 면에 수분의 증발을 용이하도록 부직포를 감싼 후 재차 일반 합성수지 비닐로 감싼 다음 합포된 스킨 필름과 육면 가죽을 숙성시켜 접착력을 강화시키기 위한 숙성공정과;

상기에서 숙성시킨 육면 가죽에 접착된 스킨 필름층으로부터 이형지를 분리시키는 이형지 분리공정 및;

이형지를 분리시킨 합포된 육면 가죽과 스킨 필름층에 문양 형성을 위한 엠보 와 같은 물리적 처리를 하는 문양 형성공정;

을 거쳐 제조되어 통기성이 우수하고, 환경친화적인 것을 특징으로 하는 수성 폴리우레탄을 이용하여 통기성을 갖는 육면 가죽의 제조방법을 과제 해결 수단으로 한다.

상기의 과제 해결 수단에 의한 본 발명은 종래의 습식 방식에 의한 액션 레더(Action leather)의 제조 공정에서 디메틸포름알데히드(DMF), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기용제의 용출에 의한 통기성 필름의 제조 방식과는 달리 물을 용매로 사용하는 건식 공정에 의한 통기성 필름 제조 방식을 채택함으로써, 인체에 무해한 환경친화적 특성을 갖는다.

그리고 본 발명은 상용성이 있는 수성 폴리우레탄 수지 및 접착제를 사용하여 종래의 액션 레더(Action leather)에 비해 통기성이 2배 이상 높고, 은면 가죽(Grain leather)의 코팅 처리된 가죽과 유사한 통기성을 갖는 기능성 가죽을 제조할 수 있는 방법으로서, 통상적인 수성 폴리우레탄 소재(NPC-1000, NPA-1000)를 사용함에 따라 제조 단가의 상승이 거의 없고, 신발용 액션 레더(Action leather)의 주요 물성인 굴곡성, 내마모성, 접착강도 등의 물성이 우수하고, 인체에 유해한 유기용제를 사용하지 않으므로 환경친화성이 있는 고부가가치성 가죽 제품의 생산을 제공할 수 있는 장점이 있다.

상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명의 구성을 상세히 설명하면 다음과 같다. 그리고 하기의 설명에서는 본 발명에 따른 통기성을 갖는 육면 가죽(Split leather) 즉, 액션 레더(Action leather)의 제조방법을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.

그리고 본 발명의 명세서에 기재된 용어 중 leather란 단어는 문장에서 문맥흐름의 편의상 '가죽' 또는 '레더'란 용어를 혼용하여 기재하고 있음을 밝힌다.

이하 본 발명의 구성을 첨부된 도면인 도 1을 중심으로 상세히 설명하면 아 래의 내용과 같다.

본 발명은 통기성을 갖는 육면 가죽의 제조방법에 있어서,

통기성을 갖는 육면 가죽의 제조방법에 있어서,

이형지에 수성 폴리우레탄 수지 혼합물을 코팅하여 필름층을 형성시키는 스킨 필름층 형성공정(100)과;

상기에서 형성시킨 스킨 필름층을 경화시키기 위한 필름층 건조공정(200)과;

상기에서 건조시킨 스킨 필름층의 표면에 수성 폴리우레탄 접착제를 코팅하여 접착층을 형성시키는 접착층 형성공정(300)과;

상기 접착층 상부에 별도로 전처리한 육면 가죽을 합포하여 일체화시키는 합포공정(400)과;

상기에서 합포시킨 스킨 필름과 육면 가죽을 건조시키는 건조공정(500)과;

상기에서 건조시킨 육면 가죽의 면에 수분의 증발을 용이하도록 부직포를 감싼 후 재차 일반 합성수지 비닐로 감싼 다음 합포된 스킨 필름과 육면 가죽을 숙성시켜 접착력을 강화시키기 위한 숙성공정(600)과;

상기에서 숙성시킨 육면 가죽에 접착된 스킨 필름층으로부터 이형지를 분리시키는 이형지 분리공정(700) 및;

이형지를 분리시킨 합포된 육면 가죽과 스킨 필름층에 문양 형성을 위한 엠보 와 같은 물리적 처리를 하는 문양 형성공정(800);

을 거쳐 제조되어 통기성이 우수하고, 환경친화적인 것을 특징으로 하는 수 성 폴리우레탄을 이용하여 통기성을 갖는 육면 가죽이 제조되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 스킨 필름층 형성공정(100)은 이형지에 스킨 필름층을 형성시키기 위한 공정으로서, 본 공정에 사용되는 수성 폴리우레탄 수지 혼합물은 고형분 20~60 농도%의 수성 폴리우레탄 수지 100 중량부에 우레탄계 증점제 0.1~10 중량부, 실리콘계 레벨링제 0.1~10 중량부, 고형분 30~85 농도%의 수용성 안료 5~50 중량부를 혼합하고, 10~120분간 혼합 믹싱하여 7,000~12,000cps의 점도로 조절하는 것이 바람직하다.

상기에서 수성 폴리우레탄 수지에 첨가하는 첨가제의 양이 상기에서 한정한 범위 미만 혼합할 경우에는 수지 혼합물의 점성이 낮아 제대로 코팅되지 않아 필름층의 기계적 물성이 저하할 우려가 있고, 상기에서 한정한 범위를 초과하여 혼합할 경우에는 수지 혼합물의 점성이 높아 코팅층의 도막이 불균일해지거나 또는 작업성이 효율이 저하할 우려가 있다.

또한 수용성 안료의 경우에는 수요자가 원하고자 하는 색상 및 채도에 따라 상기에서 한정한 범위 내에서 적절히 혼합하여 사용하면 된다.

또한 수성 폴리우레탄 수지 혼합물의 점도는 7,000~12,000cps인 것이 바람직 하며, 수성 폴리우레탄 수지 혼합물의 점도가 상기에서 한정한 범위 미만이 될 경우에는 수지 혼합물의 액성의 점성이 낮아 흘러내리므로 이형지에 제대로 코팅되지 않을 우려가 있고, 수성 폴리우레탄 수지 혼합물의 점도가 상기에서 한정한 범위를 초과할 경우에는 수지 혼합물의 액성의 점성이 높아 코팅층의 두께가 불균일해지거나 또는 작업성이 저하할 우려가 있다.

상기 수성 폴리우레탄 수지 혼합물 코팅층의 두께는 그 사용용도에 따라 20~200 ㎛ 두께의 스킨 필름층(건조 기준)이 형성될 수 있도록 하는 것이 바람직하다.

그리고 본 발명에 따른 필름층 건조공정(200)은 이형지에 형성시킨 스킨 필름층을 경화시키기 위해 건조시키는 공정으로서, 건조조건은 스킨 필름층의 충분한 건조를 위해 60~150℃에서 2~10분 동안 건조시키는 것이 바람직하다.

그리고 본 발명에 따른 접착층 형성공정(300)은 건조시킨 스킨 필름층의 표면에 수성 폴리우레탄 접착제를 코팅하여 접착층을 형성시키는 공정으로서, 본 공정에서 사용하는 수성 폴리우레탄 접착제는 고형분 20~60 농도%인 수성 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 우레탄계 증점제 0.1~10 중량부, 우레탄용 경화제 1~10 중량부를 혼합 믹싱하여 5,000~15,000cps의 점도로 조절하는 것이 바람직하다.

상기에서 수성 폴리우레탄 접착제에 첨가하는 첨가제의 양이 상기에서 한정한 범위 미만 혼합할 경우에는 접착제의 점성이 낮아 작업성이 떨어지거나 또는 경화반응이 제대로 일어나지 아니하여 접착 성능이 저하할 우려가 있고, 상기에서 한정한 범위를 초과하여 혼합할 경우에는 접착제의 점성이 높아 작업성이 떨어지거나 또는 경화반응이 너무 빨라짐에 따라 도리어 접착 성능이 저하할 우려가 있다.

또한 수성 폴리우레탄 접착제의 점도는 5,000~15,000cps인 것이 바람직하며, 수성 폴리우레탄 접착제의 점도가 상기에서 한정한 범위 미만이 될 경우에는 접착제의 점성이 낮아 제대로 스킨 필름층의 상부에 코팅되지 않을 우려가 있고, 수성 폴리우레탄 접착제의 점도가 상기에서 한정한 범위를 초과할 경우에는 접착제의 점성이 높아 코팅층의 두께가 불균일해지거나 또는 작업성이 저하할 우려가 있다.

상기 수성 폴리우레탄 접착제의 코팅 두께는 접착 성능을 유지할 수 있도록 20~200㎛ 두께의 접착층이 형성될 수 있도록 하는 것이 바람직하다.

본 발명에서 사용하는 수성 폴리우레탄 수지는 상품명이 NPC-1000(회사명 : 주식회사 나눅스)인 것이 바람직하며, 수성 폴리우레탄 접착제는 상품명이 NPA-1000(회사명 : 주식회사 나눅스)인 것이 바람직하고, 우레탄용 증점제는 상품명이 VH-100(회사명 : 주식회사 나눅스)인 것이 바람직하며, 실리콘계 레벨링제는 상품명이 WL-110(회사명 : 주식회사 나눅스)인 것이 바람직하며, 그리고 우레탄용 경화 제는 상품명이 NH-120(회사명 : 주식회사 나눅스)인 것이 바람직하다.

또한 본 발명에서 사용하는 각 화합물들의 종류는 반드시 상기에서 열거한 상품명에만 한정되는 것이 아니고, 상기에서 한정한 상품명과 동등 이상의 물성을 갖는 화합물인 경우에는 그 종류에 관계없이 사용이 가능하다.

그리고 본 발명에 따른 합포공정(400)은 접착층 상부에 별도로 전처리한 육면 가죽을 합포하여 일체화시키는 공정으로서, 본 공정에서 사용하는 육면 가죽(Split leather)은 고급가죽인 은면 가죽(Grain leather)의 뒷면, 즉 지방층이 붙어 있는 면의 저급가죽으로서, 일반적인 육면 가죽(Split leather) 제조 공정에 따라 탈회, 탄닝, 염색, 건조 공정을 거쳐 제조된 육면 가죽(Split leather)으로 스킨 필름층과의 접착력을 높이기 위해 필름층과 접합하는 면에 통상적인 버핑기를 이용하여 미세 버핑을 2~3회 실시하여 표면의 기모를 최대한 단섬유화시켜 표면 촉감을 더욱 부드럽게 전처리한 육면 가죽(Split leather)을 사용하였다.

그리고 본 발명에 따른 건조공정(500)은 합포시킨 스킨 필름과 육면 가죽을 건조시키기 위한 공정으로 건조 조건은 60~150℃에서 2~5분 동안 건조시키는 것이 바람직하다.

그리고 본 발명에 따른 숙성공정(600)은 건조시킨 육면 가죽의 면에 수분의 증발을 용이하도록 부직포를 감싼 후 재차 일반 합성수지 비닐로 감싼 다음 합포된 스킨 필름과 육면 가죽을 숙성시켜 접착력을 강화시키기 위한 공정으로, 본 공정에서는 육면 가죽과 스킨 필름의 원할한 접착을 위해서 스킨 필름층에 접착제를 도포하여 가죽과 합포한 후에 이형지를 제거하지 않고 가죽의 뒷면(스킨 필름이 접착되지 않은 부분)에 통기성이 좋은 일반적인 부직포를 싼 후에 비닐로 재차 감싸 수성 폴리우레탄의 용매인 물의 증발과 숙성을 유도하여 스킨 필름과 가죽이 수성 폴리우레탄 접착제에 의해서 강력한 접착력을 가지는 숙성공정을 확립하였다.

상기에서 숙성조건은 육면 가죽의 면에 부직포와 합성수지 비닐을 감싼 후 50~120℃에서 5~24시간 숙성 건조시키는 것이 바람직하다. 숙성조건이 상기에서 한정한 범위 미만이 될 경우에는 숙성온도와 기간이 짧아 충분히 숙성 건조되지 아니하여 육면 가죽과 스킨 필름층의 접착력이 약화될 우려가 있고, 숙성조건이 상기에서 한정한 범위를 초과할 경우에는 제조된 통기성 필름과 가죽의 접착력이 감소되어 제품의 불량 우려가 있다.

그리고 본 발명에 따른 이형지 분리공정(700)은 숙성된 육면 가죽에 접착된 스킨 필름층으로부터 이형지를 분리시키기 위한 공정이다.

그리고 본 발명에 따른 다공 형성공정(800)은 이형지를 분리시킨 합포된 육면가죽과 스킨 필름층에 문양을 형성시키기 위한 공정으로서, 통상적인 엠보와 같 은 물리적 처리방법에 의해 스킨 필름층에 다양한 문양을 형성시킨다.

이하 본 발명의 바람직한 실시 예에 의거 상세히 설명하겠는 바, 상기 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다. 특히 본 발명은 피혁제품의 전반적인 공정에 적용이 가능한 것임을 밝혀둔다.

(실시예 1)

수성 폴리우레탄 수지 혼합물을 이형지에 롤 리버스(Roll reverse) 방법으로 코팅하여 0.02mm 두께의 스킨 필름층을 형성한 후 60℃에서 150℃까지 순차적으로 온도를 증가시켜 5분 동안 건조시킨 다음 스킨 필름층의 표면에 수성 폴리우레탄 접착제를 스킨 필름층의 표면에 0.02mm 두께로 코팅한 후 두께 1.46mm의 우피 육면 가죽(Split leather)과 스킨 필름을 접착시켜 60℃에서 130℃까지 순차적으로 온도를 증가시켜 5분 동안 건조시킨 후에 합포된 스킨 필름과 가죽의 숙성을 위해서 용매인 물의 증발이 용이하도록 부직포를 필름이 부착되지 않은 가죽의 뒷면에 감싼 후에 재차 일반적인 비닐을 감아 용매의 물의 증발과 스킨 필름과 가죽의 접착력이 우수하도록 50℃에서 24시간 숙성 건조시킨 다음 이형지를 분리하고 엠보 처리를 하여 통기성을 갖는 두께 1.5mm의 육면 가죽인 액션 레더(Action leather)를 제조하였다.

상기 수성 폴리우레탄 수지 혼합물은 고형분 35±2 농도%의 수성 폴리우레탄(NPC-1000, 나눅스) 100 중량부에 우레탄계 증점제(VH-100, 나눅스) 10 중량부와 실리콘계 Wetting&Levelling agent(WL-110, 나눅스) 0.1 중량부와 고형분이 30 농도%인 수용성 안료 10part를 혼합하여 20분간 혼합 믹싱하여 점도가 12,000cps되도록 조절하였다.

그리고 상기 수성 폴리우레탄 접착제는 고형분 40±2 농도%인 수성 폴리우레탄 접착제(NPA-1000, 나눅스) 100 중량부에 우레탄계 증점제(VH-100, 나눅스) 10 중량부와 우레탄용 경화제(NH-120, 나눅스) 1 중량부를 혼합 믹싱하여 점도가 12,000~15,000cps 되도록 조절하였다.

(실시예 2)

상기 실시예 1의 방법과 동일한 방법에 의해 통기성을 갖는 육면 가죽인 액션 레더(Action leather)를 제조하였다. 단 실시예 2에서 사용한 수성 폴리우레탄 수지 혼합물과 수성 폴리우레탄의 성분은 아래의 내용과 같다.

상기 수성 폴리우레탄 수지 혼합물은 고형분 55±5 농도%의 수성 폴리우레탄(NPC-1000, 나눅스) 100 중량부에 우레탄계 증점제(VH-100, 나눅스) 0.1 중량부와 실리콘계 Wetting&Levelling agent(WL-110, 나눅스) 10 중량부와 고형분이 60±5 농도%인 수용성 안료 40part를 혼합하여 30분간 혼합 믹싱하여 점도가 7,000cps되도록 조절하였다.

그리고 상기 수성 폴리우레탄 접착제는 고형분 55±5 농도%인 수성 폴리우레탄 접착제(NPA-1000, 나눅스) 100 중량부에 우레탄계 증점제(VH-100, 나눅스) 0.1 중량부와 우레탄용 경화제(NH-120, 나눅스) 10 중량부를 혼합 믹싱하여 점도가 5,000~10,000cps되도록 조절하였다.

(비교예 1)

시중 유통품인 유성 액션 레더(Action leather)를 비교대상으로 하였다.

상기 실시예 1, 2 및 비교예 1에 대한 물성을 평가한 결과 아래 [표 1]의 내용과 같다.

시험항목	단위	실시예		비교예	시험방법
		1	2	1
두께	mm	1.5	1.5	1.5	ASTM D 1814
테이버마모시험	mg·loss	22.9	22.7	21.8	ASTM D 3884
굴곡성시험	cycle	100,000↑	100,000↑	100,000↑	DIN 53351
필(peel)시험	kgf/cm	5.7	5.4	6.5	U.T.M TEST SPEED: 200mm/min
투습도시험	g/m2·day	350~500	350~500	150~250	KS M 6886

상기 [표 1]의 내용에 의하면, 본 발명에 따른 실시예 1, 2는 마모성과 접착력 및 투습도가 비교예 1에 비해 우수한 물성을 나타낼 뿐만 아니라 굴곡성에 있어서도 비교예 1과 동등 이상의 물성을 나타냄으로써 그 우수성을 입증할 수 있었다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 통기성을 갖는 육면 가죽의 제조공정을 나타낸 공정 블록도이다.

Claims (4)

1. 통기성을 갖는 육면 가죽의 제조방법에 있어서,

   이형지에 수성 폴리우레탄 수지 혼합물을 코팅하여 필름층을 형성시키는 스킨 필름층 형성공정과;

   상기에서 형성시킨 스킨 필름층을 경화시키기 위한 필름층 건조공정과;

   상기에서 건조시킨 스킨 필름층의 표면에 수성 폴리우레탄 접착제를 코팅하여 접착층을 형성시키는 접착층 형성공정과;

   상기 접착층 상부에 별도로 전처리한 육면 가죽을 합포하여 일체화시키는 합포공정과;

   상기에서 합포시킨 스킨 필름과 육면 가죽을 건조시키는 건조공정과;

   상기에서 건조시킨 육면 가죽의 면에 수분의 증발을 용이하도록 부직포를 감싼 후 재차 일반 합성수지 비닐로 감싼 다음 합포된 스킨 필름과 육면 가죽을 숙성시켜 접착력을 강화시키기 위한 숙성공정과;

   상기에서 숙성시킨 육면 가죽에 접착된 스킨 필름층으로부터 이형지를 분리시키는 이형지 분리공정 및;

   이형지를 분리시킨 합포된 육면 가죽과 스킨 필름층에 문양 형성을 위한 엠보 와 같은 물리적 처리를 하는 문양 형성공정;

   을 거쳐 제조되어 통기성이 우수하고, 환경친화적인 것을 특징으로 하는 통기성을 갖는 육면 가죽의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 스킨 필름층 형성공정에서 수성 폴리우레탄 수지 혼합물은 고형분 20~60 농도%의 수성 폴리우레탄 수지 100 중량부에 우레탄계 증점제 0.1~10 중량부, 실리콘계 레벨링제 0.1~10 중량부, 고형분 30~85 농도%의 수용성 안료 5~50 중량부를 혼합하고, 10~120분간 혼합 믹싱하여 7,000~12,000cps의 점도로 조절한 것을 특징으로 하는 통기성을 갖는 육면 가죽의 제조방법.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 접착층 형성공정에서 수성 폴리우레탄 접착제는 고형분 20~60 농도%인 수성 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 우레탄계 증점제 0.1~10 중량부, 우레탄용 경화제 1~10 중량부를 혼합 믹싱하여 5,000~15,000cps의 점도로 조절한 것을 특징으로 하는 통기성을 갖는 육면 가죽의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서,

   상기 숙성공정에서 숙성조건은 육면 가죽의 면에 부직포와 합성수지 비닐을 감싼 후 50~120℃에서 5~24시간 숙성 건조시키는 것을 특징으로 하는 통기성을 갖 는 육면 가죽의 제조방법.

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