KR100953109B1 - 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법 - Google Patents

차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법 Download PDF

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KR100953109B1 KR1020090034383A KR20090034383A KR100953109B1 KR 100953109 B1 KR100953109 B1 KR 100953109B1 KR 1020090034383 A KR1020090034383 A KR 1020090034383A KR 20090034383 A KR20090034383 A KR 20090034383A KR 100953109 B1 KR100953109 B1 KR 100953109B1
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Abstract

본 발명은, 차량의 자동변속기에 사용되는 플래닛캐리어를 구성하는 허브부와 샤프트부를 열간단조와 냉간단조의 복합 단조공법에 의해 일체형으로 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명에 의한 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법은, 원통형의 소재(M)를 열간단조에 의해 1차적으로 프레스로 압입하여, 허브부(200)가 좌우로 형성되는 제1중간물(M1)을 가공하는 제1단계(S400)와; 상기 제1단계(S400)에 의해 제조된 제1중간물(M1)을 열간단조에 의해 2차적으로 프레스로 압입하여, 상기 허브부(200)를 상방으로 성형시킴과 동시에 상하 중앙부에 중앙홈(320)을 형성하여 제2중간물(M2)을 가공하는 제2단계(S410)와; 상기 제2중간물(M2)의 허브부(200) 및 샤프트부(300)에 요철(∩∪)이나 기어이(齒;tooth)를 냉간단조로 성형하는 제3단계(S430)를 포함한다. 이와 같은 본 발명에 의하면, 작업능률 및 제품의 신뢰도가 향상되는 이점이 있다.
차량, 자동변속기, 플래닛, 캐리어, 열간단조, 냉간단조

Description

차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법{Manufaturing method for planet carrier of automatic transmission in vehicle}
본 발명은 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어에 관한 것으로, 보다 상세하게는 차량의 자동변속기에 사용되는 플래닛캐리어를 구성하는 허브부와 샤프트부를 열간단조와 냉간단조의 복합 단조공법에 의해 일체형으로 제조하는 방법에 관한 것이다.
일반적으로 플래닛캐리어(Planet Carrier)는, 차량의 자동변속기에 사용되는 부품을 일컫는다.
도 1에는, 이러한 일반적인 플래닛캐리어(Planet Carrier)의 일례가 사시도로 도시되어 있다.
이에 도시된 바와 같이, 플래닛캐리어(Planet Carrier)는, 큰기어 형상을 가지는 허브부(20)와, 작은 기어 형상을 가지는 샤프트부(30)로 나누어진다.
그리고, 이와 같은 허브부(20)와 샤프트부(30)는 단면 차이가 크므로, 허브부(20)는 드로잉(Drawing) 공법에 의해 제조하고, 샤프트부(30)는 냉간단조에 의해 각각 별도로 제작한 다음, 허브부(20)와 샤프트부(30)를 서로 용접하여 플래닛캐 리어(Planet Carrier)를 완성하는 방법을 사용하고 있다.
구체적으로는, 자동변속기내의 클러치 부품들인 플래닛 캐리어(Planet Carrier) 및 오버드라이브 클러치(Over Drive Cluthc: O/D Cluthc)등과 같은 부품들은, 일반 강판을 원소재로 하여 먼저 구멍뚫기(피어싱)을 실시한 후, 딥 드로잉 공정에 의해 드럼 클러치 허브부(20)를 제조하고, 동력전달을 위한 샤프트부(30)는 단조가공 한 후 두 제품을 용접하여 사용하는 방식으로 제조되고 있다.
그러나 이러한 방법은 딥 드로잉 공정 자체의 최고의 난제인 코너부 충진(Corner Filling)이 문제가 되며, 또한 허브부(20)와 샤프트부(30)를 각각 제조하기 때문에 발생되는 용접한 후에 허브부(20)와 샤프트부(30)의 동심도가 서로 일치하지 않는 문제점이 있다.
그리고, 이종 재료의 용접에 따른 용접 변형 등으로 고정밀의 제품을 제조하기 힘들뿐만 아니라, 많은 수의 제조공정이 필요함으로 인해 작업능률이 저하되어 제조원가가 상승되는 문제점도 있다.
본 발명의 목적은, 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 열간단조와 냉간단조와 같은 복합단조 공법을 사용하여 일체형의 플래닛캐리어를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 플래닛캐리어를 일체형으로 제조하는 한편, 허브부의 측면에 형성되는 다수의 피어싱이 동시에 형성되도록 하는 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법을 제공하는 것이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법은, 원통형의 소재(M)를 열간단조에 의해 1차적으로 프레스로 압입하여, 허브부가 좌우로 형성되는 제1중간물을 가공하는 제1단계와; 상기 제1단계에 의해 제조된 제1중간물을 열간단조에 의해 2차적으로 프레스로 압입하여, 상기 허브부를 상방으로 성형시킴과 동시에 상하 중앙부에 중앙홈을 형성하여 제2중간물을 가공하는 제2단계와; 상기 제2중간물의 허브부 및 샤프트부에 요철(∩∪)이나 기어이(齒;tooth)를 냉간단조로 성형하는 제3단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법에 의하면, 제품의 강도와 품질 신뢰도가 향상되는 장점이 있다. 즉, 본 발명에 의하면, 플래닛캐 리어(Planet Carrier)가 하나의 원통형 소재로부터 열간단조가공 및 냉간단조가공을 거치면서 대략적인 윤곽이 드러나게 되어 중간물이 형성된다.
따라서, 종래와 같이 허브부와 샤프트부를 따로 제작한 다음, 용접에 의해 부착하는 것이 아니므로, 제품의 강도가 향상되고, 동심도 차이에 의한 제품 불량이 방지되는 장점이 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 종래와 같이 각각 허브부와 샤프트부를 제조하여 부착하는 과정이 없으므로, 작업능률이 향상된다. 구체적으로는, 허브부와 샤프트부를 서로 부착하기 위한 용접작업과, 허브부와 샤프트부에 기어이(齒;tooth) 및 나사를 형성하는 별도의 가공 공정이 불필요하다. 즉, 열간단조와 냉간단조를 거치면서 허브부와 샤프트부가 일체로 형성되므로 작업능률이 향상되는 이점이 있다.
이하 본 발명에 의한 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법을 도면을 참조하여 설명한다.
도 2에는 본 발명에 의해 제조되는 플래닛캐리어(Planet Carrier)의 일례가 사시도로 도시되어 있다.
이에 도시된 바와 같이, 플래닛캐리어(Planet Carrier)(100)는 큰 직경을 가지는 허브부(200)와, 작은 직경을 가지는 샤프트부(300) 등으로 이루어진다.
상기 허브부(200)는, 바닥면을 형성하는 베이스면(210)과, 상기 베이스면(210)의 테두리로부터 수직으로 상방으로 성형된 측면(220)으로 이루어진다. 그리고, 상기 허브부(200)의 베이스면(210) 중앙으로부터는 하측으로 샤프트부(300)가 연장 형성된다.
또한, 상기 허브부(200)의 베이스면(210)에는 상하로 관통되는 다수의 베이스홀(212)이 등간격으로 형성되고, 상기 허브부(200)의 측면(220)에는 측방으로 관통된 다수의 측면홀(222)이 등간격으로 형성된다.
그리고, 상기 허브부(200)의 측면(220)에는 요철(∩∪) 형상이나 날개부나사(230) 또는 기어이(齒;tooth)가 형성되고, 상기 샤프트부(300)의 하반부에는 샤프트부나사(310)가 성형된다.
도 3에는 본 발명에 의한 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법의 바람직한 실시예가 블럭도로 개략적으로 도시되어 있다. 그리고, 도 4에는 본 발명에 의한 플래닛캐리어 제조방법에 의해 제품이 성형되는 상태가 단면도로 도시되어 있다.
이들 도면에 도시된 바와 같이, 본 발명에 의한 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법은, 원통형의 소재(M)를 열간단조에 의해 1차적으로 프레스로 압입하여 허브부(200)가 좌우로 형성되는 제1중간물(M1)을 가공하는 제1단계(S400)와, 상기 제1단계(S400)에 의해 제조된 제1중간물(M1)을 열간단조에 의해 2차적으로 프레스로 압입하여 상기 허브부(200)를 상방으로 성형시킴과 동시에 상하 중앙부에 중앙홈(320)을 형성하여 제2중간물(M2)을 가공하는 제2단계(S410)와, 상기 제2중간물(M2)의 외면을 정밀하게 가공하는 외경가공단계(S420)와, 상기 제2중간물(M2)의 허브부(200) 및 샤프트부(300)에 요철(∩∪)이나 기어이(齒;tooth)를 냉간단조로 성형하는 제3단계(S430)와, 상기 제2중간물(M2)의 허브부(200)에 다수의 측면홀(222)을 측방으로부터 동시에 형성하는 측면피어싱단계(S440)와, 상기 제2중간물(M2)의 내면을 가공하고, 중앙부에 상하로 중앙홀(330)을 관통 형성하는 내경가공단계(S450) 등으로 이루어진다.
상기 제1단계(S400)는 열간단조로 수행되며, 긴 원통형의 원소재를 일정 길이로 절단한 소재가 사용된다. 즉, 소정 길이를 가지는 원통형상의 소재(M)가 투입된다. 상기 소재(M)는 완성품(캐리어)의 샤프트부(300) 직경 크기에 따라 적절한 직경을 가지는 것을 사용한다. 예를 들어, 완성품(캐리어)의 샤프트부(300) 직경이 약 Φ36mm인 경우에는 직경 Φ42mm인 소재(M)를 사용하는 등과 같이, 완성품의 소재 직경보다 일정 부분 더 큰 직경을 가지는 소재를 사용한다.
도 4의 (b)는 상기 제1단계(S400)에 의해 성형된 제1중간물(M1)의 단면을 보여주고 있다. 그리고, 도 5는 상기 제1단계(S400)에 사용된 금형의 일례를 도시하고 있다.
이들 도면에 도시된 바와 같이, 상기 제1단계(S400)에는 제1상부금형(500)과 제1하부금형(510)이 사용된다.
상기 제1상부금형(500)은, 상기 소재(M)를 상측으로부터 누르는 제1상부펀치(502)와, 상기 제1상부펀치(502)를 잡아주는 제1상부홀더(504) 그리고, 상기 제1상부펀치(502)를 지지하는 제1상부블럭(506) 등으로 이루어진다.
상기 제1하부금형(510)은, 상기 소재(M)의 하부를 지지하는 제1하부다이(512)와, 상기 제1하부다이(512)를 잡아주는 제1하부홀더(514)와, 완성된 제1중간물(M1)을 상기 제1하부다이(512)로부터 분리하기 위한 제1녹아웃핀(516) 등 으로 구성된다. 그리고, 상기 제1하부다이(512)의 중앙부에는 상기 플래닛캐리어(100)의 샤프트부(300)가 성형될 샤프트홈(512a)이 하측으로 함몰 형성된다.
그리고, 상기 제1단계(S400)는, 제1상부펀치(502)와 제1하부다이(512)가 서로 맞닿지 않고 간격을 유지하도록 하여, 원통형의 소재(M) 상반부는 제1상부펀치(502)와 제1하부다이(512) 사이의 틈새로 퍼져 원판형상의 허브부(200)를 형성하며, 원통형의 소재(M) 하반부는 제1하부다이(512)의 중앙 하측으로 밀려나 원통형상의 샤프트부(300)를 형성하는 과정이다.
즉, 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 제1상부금형(500)과 제1하부금형(510)은 최종순간에도 서로 맞닿지 않고, 소정 간격을 가지게 되는데, 이러한 제1상부금형(500)과 제1하부금형(510) 사이의 틈새로 상기 소재(M)의 상반부가 밀려나 원판을 형성하게 된다. 따라서, 이러한 원판부분이 제2단계(S410) 과정을 거치면서 허브부(200) 형상을 가지게 된다.
그리고, 상기 소재(M)의 하반부는 도시된 바와 같이, 상기 제1하부다이(512)의 중앙부에 형성되는 샤프트홈(512a)으로 밀려내려와 샤프트부(300)의 기본 윤곽을 형성하게 되는 것이다.
도 6에는 상기 제2단계(S410)에 사용되는 금형의 일례가 도시되어 있다.
이에 도시된 바와 같이, 상기 제2단계(S410)에는, 제2상부금형(520)과 제2하부금형(530)이 사용된다.
상기 제2상부금형(520)은, 상기 제1중간물(M1)을 상측으로부터 누르는 제2상 부펀치(522)와, 상기 제2상부펀치(522)를 잡아주는 제2상부홀더(524) 그리고, 상기 제2상부펀치(522)를 지지하는 제2상부블럭(526) 등으로 이루어진다.
상기 제2하부금형(530)은, 상기 제1중간물(M1)의 하부를 지지하는 제2하부다이(532)와, 상기 제2하부다이(532)를 잡아주는 제2하부홀더(534)와, 완성된 제2중간물(M2)을 상기 제2하부다이(532)로부터 분리하기 위한 제2녹아웃핀(536), 그리고, 상기 제2하부다이(532)의 내측에 구비되어 제2중간물(M2)의 하단 중앙부에 상측으로 함몰된 홈이 형성되도록 하는 제2하부내측다이(538) 등으로 구성된다.
그리고, 상기 제2단계(S410)는, 제2상부펀치(522)와 제2하부다이(532)가 완전히 서로 겹치게 된다. 따라서, 상기 제1중간물(M1)의 상반부는 제2상부펀치(522)와 제2하부다이(532) 사이의 틈새로 퍼져 원판형상에서 '└┘'형상의 허브부(200)를 형성하며, 상기 제1중간물(M1)의 하단은 원통형에서 '∩' 형상으로 내측에 홈이 형성된 샤프트부(300)를 형성하게 된다.
도 7에는 상기 제2단계(S410)에 의해 제2중간물(M2)이 형성되는 과정이 순서대로 도시되어 있다. 즉, 이는 상기 제2단계(S410)에 의해 제2중간물(M2)이 (a)→(b)→(c)의 순서대로 성형되는 상태를 보여주는 구조해석 자료이다.
상기 외경가공단계(S420)는, 상기 제2단계(S410)와 제3단계(S430) 사이에 구비되며, 이러한 외경가공단계(S420)에 의해 상기 제2중간물(M2)의 외면이 설계도와 같은 규격을 가지게 된다.
상기 제3단계(S430)는 냉간단조에 의해 상기 허브부(200)의 측면(220)에 기어이(齒;tooth)나 요철 등을 형성하는 한편, 상기 샤프트부(300)의 하단부 외면에 나사를 형성하는 과정이다.
그리고, 이러한 상기 허브부(200)의 측면(220) 및 샤프트부(300)의 하단부 외면에 나사나 요철 등을 형성하는 것은 별개의 작업으로 이루어질 수도 있으나, 동시에 이루어지기도 한다. 본 실시예에서는 이러한 작업이 동시에 수행되는 경우를 예시한 것이다.
일반적으로 냉간단조라고 하는 것은, 상온에 있어서, 소성가공을 하여 성형하는 단조방법을 일컫는다. 따라서, 통상의 열간단조와는 변형이론, 제조공정, 사용기계 제품의 기본 등이 원천적으로 다르게 된다.
상기 측면피어싱단계(S440)는, 상기 제3단계(S430)가 완료된 중간물의 허브부(200) 측면에 측면홀(222)을 관통 형성하는 과정이다. 이러한 측면홀(222)은 필요에 따라 적절한 수량이 형성된다. 즉, 예로, 허브부(200)의 측면에 등(等)간격으로 24개의 측면홀(222)을 외부 측방으로부터 내측으로 펀칭하여 동시에 형성하는 과정이 측면피어싱단계(S440)이다.
상기 내경가공단계(S450)는, 상기와 같이 측면피어싱단계(S440)가 진행된 다음, 상기 샤프트부(300)의 내측에 상하로 관통되는 중앙홀(330)을 형성하는 한편, 상기 허브부(200)와 샤프트부(300)의 내면을 설계 수치에 맞게 가공하는 과정이다.
이하에서는 상기 측면피어싱단계(S440)에 대해 보다 구체적으로 설명한다.
상기 측면피어싱단계(S440)는, 하측으로 작용하는 프레스의 힘을 측방으로 작용하는 힘으로 변형시켜, 상기 다수의 측면홀(222)을 외측으로부터 내측으로 관통하여 성형하는 단계이다.
도 4의 (c)는 상기 제2단계(S410)에 의해 성형된 제2중간물(M2)의 상태를 보여주고 있으며, (d)는 상기 외경가공단계(S420)가 수행된 상태를, (e)는 상기 제3단계(S430)가 수행된 상태, (f)는 측면피어싱단계(S440) 그리고, (g)는 내경가공단계(S450)가 각각 수행된 상태를 보여주고 있다.
도 8에는 상기 측면피어싱단계(S440)를 수행하는 피어싱기기가 도시되어 있다.
이에 도시된 바와 같이, 피어싱기기는, 제2중간물(M2)의 상부를 압착하는 상부어셈블리(600)와, 상기 상부어셈블리(600)의 하측에 구비되어 제2중간물(M2)의 하부를 지지하는 하부어셈블리(700) 등으로 이루어진다.
상기 상부어셈블리(600)에는, 제2중간물(M2)을 하측으로 밀착시키는 제품압착부(610)와, 상기 제품압착부(610)의 측방에 구비되어 구동수단(720)에 힘을 가하는 링압착부(620)와, 상기 제품압착부(610)의 상측에 구비되어 제품압착부(610)가 탄성력에 의해 상하로 유동 가능하도록 탄성 지지하는 상부스프링(630) 등이 구비된다.
그리고, 상기 하부어셈블리(700)에는, 원통 형상으로 이루어져 외관을 형성하는 외측지지대(710)와, 상기 외측지지대(710)의 내측에 링(ring) 형상으로 성형되어 상기 링압착부(620)에 의해 하측으로 슬라이딩 유동하는 구동수단(720)과, 상기 구동수단(720)의 내측에 다수개가 구비되며 상기 구동수단(720)의 상하 이동과 연동하여 측방으로 이동하여 제2중간물(M2)의 허브부(200) 측면(220)에 측면홀(222)을 관통 성형하는 피어싱펀치(730)와, 상기 피어싱펀치(730)의 하측에 구비 되어 피어싱펀치(730)를 지지하는 복원수단(740)과, 상기 복원수단(740)의 하측에 구비되어 상기 복원수단(740)에 상측으로 힘을 가하는 복귀스프링(750) 등으로 구성된다.
한편, 상기 구동수단(720)의 내면과 상기 피어싱펀치(730)의 외면은 경사지게 형성되어 서로 슬라이딩 접촉하도록 구성되며, 상기 피어싱펀치(730)가 구동수단(720)의 하측에 설치되어, 상기 구동수단(720)이 하측으로 이동하면 상기 피어싱펀치(730)는 측방으로 이동하게 된다.
또한, 상기 피어싱펀치(730)의 하반부 내주면은, 상기 복원수단(740)의 상단부 외주면과 경사지게 슬라이딩 접촉한다. 따라서, 상기 피어싱펀치(730)가 측방(내측)으로 이동하면 상기 복원수단(740)이 하측으로 이동하게 되어 상기 복귀스프링(750)이 압축된다.
그리고, 상기 피어싱펀치(730)가 측방(내측)으로 이동함에 따라 상기 피어싱펀치(730)에 의해 제2중간물(M2)의 허브부(200) 측면(220)에 상기 측면홀(222)이 관통 형성된다.
다음으로, 제2중간물(M2)에 측면홀(222) 형성이 완료되고 나면, 상기 상부어셈블리(600)가 상방으로 올라가게 되므로, 상기 복귀스프링(750)의 탄성력에 의해 상기 복원수단(740)이 상측으로 이동하게 되고, 이러한 복원수단(740)의 상방이동에 따라 상기 피어싱펀치(730)가 측방(외측)으로 유동하고, 이와 동시에 상기 구동수단(720)은 슬라이딩하여 상측으로 이동된다. 이 과정에 의해 모든 장치가 원상으로 복귀하게 된다.
상기와 같은 피어싱기기에 의해 수행되는 상기 측면피어싱단계(S440)를 도 3의 블럭도를 참조하여 정리하면 다음과 같다.
상기 측면피어싱단계(S440)는, 상기 상부어셈블리(600)가 하측으로 내려오는 하강과정(S442)과, 상기 상부어셈블리(600)에 의해 제2중간물(M2)과 하부어셈블리(700)를 압착하는 압착과정(S443)과, 상기 압착과정(S443)에 의해 상기 구동수단(720)이 하측으로 내려오는 구동과정(S444)과, 상기 구동수단(720)이 하방 이동함에 따라 상기 피어싱펀치(730)가 측방으로 이동하는 측방이동과정(S445)과, 상기 피어싱펀치(730)의 측방 이동에 의해 제2중간물(M2)의 허브부(200) 측면(220)에 측면홀(222)을 측방으로 관통 형성하는 성형과정(S446) 등으로 이루어진다.
그리고, 상기 구동과정(S444)과 측방이동과정(S445) 및 성형과정(S446)은 동시에 수행된다.
이러한 본 발명의 범위는 상기에서 예시한 실시예에 한정되지 않고, 상기와 같은 기술범위 안에서 당 업계의 통상의 기술자에게 있어서는 본 발명을 기초로 하는 다른 많은 변형이 가능할 것이다.
도 1은 일반적인 가공에 의해 형성되는 플래닛캐리어의 구성을 보인 사시도.
도 2는 본 발명에 의해 제조되는 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어를 보인 사시도.
도 3은 본 발명에 의한 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법의 바람직한 실시예를 개략적으로 보인 블럭구성도.
도 4는 본 발명에 의한 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법을 구성하는 각 단계에 의해 제품이 형성되는 과정을 단면도로 보인 제조공정도.
도 5는 본 발명에 의해 제조되는 플래닛캐리어의 제1중간물 형성상태를 보인 제조단면도.
도 6은 본 발명에 의해 제조되는 플래닛캐리어의 제2중간물 형성상태를 보인 제조단면도.
도 7은 본 발명에 의해 제조되는 플래닛캐리어의 제2중간물 형성상태를 보인 구조해석 자료.
도 8은 본 발명 실시예를 구성하는 측면피어싱단계에 사용되는 피어싱기기의 구성을 보인 단면도.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
100. 플래닛캐리어 200. 허브부
210. 베이스면 220. 측면
222. 측면홀 300. 샤프트부
S400. 제1단계 S410. 제2단계
S420. 외경가공단계 S430. 제3단계
S440. 측면피어싱단계 S442. 하강과정
S443. 압착과정 S444. 구동과정
S445. 측방이동과정 S446. 성형과정
S450. 내경가공단계 500. 제1상부금형
510. 제1하부금형 520. 제2상부금형
530. 제2하부금형 600. 상부어셈블리
700. 하부어셈블리 M. 소재
M1. 제1중간물 M2. 제2중간물

Claims (5)

  1. 삭제
  2. 원통형의 소재(M)를 열간단조에 의해 1차적으로 프레스로 압입하여, 허브부(200)가 좌우로 형성되는 제1중간물(M1)을 가공하는 제1단계(S400)와;
    상기 제1단계(S400)에 의해 제조된 제1중간물(M1)을 열간단조에 의해 2차적으로 프레스로 압입하여, 상기 허브부(200)를 상방으로 성형시킴과 동시에 상하 중앙부에 중앙홈(320)을 형성하여 제2중간물(M2)을 가공하는 제2단계(S410)와;
    상기 제2중간물(M2)의 허브부(200) 및 샤프트부(300)에 요철(∩∪)이나 기어이(齒;tooth)를 냉간단조로 성형하는 제3단계(S430)를 포함하며;
    상기 제2단계(S410)와 제3단계(S430) 사이에는,
    상기 제2중간물(M2)의 외면을 정밀하게 가공하는 외경가공단계(S420)가 추가되고;
    상기 제3단계(S430) 이후에는,
    상기 제2중간물(M2)의 허브부(200)에 다수의 측면홀(222)을 측방으로부터 동시에 형성하는 측면피어싱단계(S440)와,
    상기 제2중간물(M2)의 내면을 가공하고, 중앙부에 상하로 중앙홀(330)을 관통 형성하는 내경가공단계(S450);가 더 추가됨을 특징으로 하는 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 제1단계(S400)는,
    제1상부펀치(502)와 제1하부다이(512)가 서로 맞닿지 않고 간격을 유지하도록 하여, 원통형의 소재(M) 상반부는 제1상부펀치(502)와 제1하부다이(512) 사이의 틈새로 퍼져 원판형상의 허브부(200)를 형성하며, 원통형의 소재(M) 하반부는 제1하부다이(512)의 중앙 하측으로 밀려나 원통형상의 샤프트부(300)를 형성하는 과정임을 특징으로 하는 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법.
  4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 측면피어싱단계(S440)는,
    하측으로 작용하는 프레스의 힘을 측방으로 작용하는 힘으로 변형시켜, 상기 다수의 측면홀(222)을 외측으로부터 내측으로 관통하여 성형하는 것을 특징으로 하는 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 측면피어싱단계(S440)는,
    상부금형이 하측으로 내려오는 하강과정(S442)과, 상기 상부금형에 의해 제2중간물과 하부금형을 압착하는 압착과정(S443)과, 상기 압착과정(S443)에 의해 구동수단(720)이 하측으로 내려오는 구동과정(S444)과, 상기 구동수단(720)이 하방 이동에 의해 피어싱펀치(730)가 측방으로 이동하는 측방이동과정(S445)과, 상기 피어싱펀치(730)의 측방 이동에 의해 제2중간물의 허브부(200) 측면(220)에 측면홀(222)을 관통 형성하는 성형과정(S446)을 포함하며, 상기 구동과정(S444)과 측방 이동과정(S445) 및 성형과정(S446)은 동시에 수행됨을 특징으로 하는 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법.
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