KR100929551B1 - 설계 검증 장치 및 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 설계 검증 장치 및 방법에 관한 것으로서, 품질 검증을 원하는 설계 데이터에서 품질 속성 정보를 추출하고, 상기 품질 속성 정보를 기 저장된 품질 기준 정보와 비교하여 상기 설계 데이터의 품질을 검증하고, 상기 검증 결과 오류가 검출되면, 오류 자동 교정 설정 여부에 따라 해당 오류를 교정하는 것을 특징으로 한다.

따라서 본 발명에 따르면, 품질 기준 정보를 이용하여 설계 데이터의 품질을 표준화하기 때문에 회사 내부뿐만 아니라 회사 외부에서 작성되는 설계 데이터에 대해서도 적은 비용과 시간을 소요하면서도 표준화된 도면을 작성할 수 있다.

설계, 품질, 오류, 캐드

Description

설계 검증 장치 및 방법{Apparatus and Method for inspecting design}

본 발명은 설계 검증 장치 및 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 품질 검증을 원하는 설계 데이터에서 품질 속성 정보를 추출하고, 상기 품질 속성 정보를 기 저장된 품질 기준 정보와 비교하여 상기 설계 데이터의 품질을 검증하고, 상기 검증 결과 오류가 검출되면, 오류 자동 교정 설정 여부에 따라 해당 오류를 교정하는 설계 검증 장치 및 방법에 관한 것이다.

통상 3차원 캐드 프로그램을 사용하여 설계를 할 경우 설계하고자 하는 제품에 각각 들어가는 기본적인 부품의 도면을 각각 작성하고, 이들 각각의 파일을 불러와 한 화면에서 조립하여 하나의 완성된 제품을 설계하게 된다.

즉, 설계 시 기본적으로 들어가는 부품인 볼트, 너트 등의 기본적 부품들을 따로 작성해 놓은 후, 기본 부품의 상위 부품을 다시 설계하여 조립시켜 하나의 제품으로 완성하는 것으로, 조립을 하면서 사용된 각각의 부품 정보를 나타내는 파트 리스트(Part list)를 작성하게 된다.

따라서, 상기 완성된 도면을 받아 수정을 하고자 할 경우에는 파트리스트를 통하여 부품의 사용여부를 확인하고, 도면의 구조를 보면서 완성도면으로부터 수정하고자 하는 도면을 직접 찾아서 수정작업을 하였다.

그러나 상기와 같은 종래의 설계작업에 의하면, 수정할 곳을 찾기 위하여 파트리스트를 열어본 후 부품의 정보를 확인하고, 상기 파트리스트를 참고하여 도면에서 직접 찾아가서 수정을 해야 하기 때문에 많은 시간과 노력이 소요되는 문제점이 있었다.

또한, 설계 업무에 사용되는 3D 설계 데이터는 수백개 이상의 부품 정보를 담고 있으며, 많은 부서와 회사를 거치는 동안 많은 사람의 작업으로 수정이 반복되는데, 이 와중에 사내 규칙(표준 규칙)을 지키지 않은 수정이 벌어져 타 부서나 회사 사람이 설계 데이터를 파악하는데 시간이 오래 걸리는 경우가 발생하게 된다.

또한, 3D 캐드 설계 데이터는 컴퓨터를 이용하여 만들어지는 가상 모델이다 보니 물리적인 생산현장에서 실제 부품을 만들었을 경우 미리 예측하지 못한 오류가 발생하는 단점이 있다.

또한, 설계 데이터(도면)을 작성함에 있어서 설계자들의 숙련도나 작업 방법에 따라 설계 데이터의 품질의 차이가 많이 있으며 출력물의 품질에 있어 동일한 수준이라 할지라도 캐드 데이터로서 가질 수 있는 품질은 상이할 수 있는 경우가 많으며 이를 검증하는 수단도 검도자가 캐드 파일을 직접 열어서 하나씩 검도 하거나 검도 대상을 일괄 프린트하여 검도 하는 방법이 전부일 수밖에 없다.

또한, 회사가 규정하는 표준 정보에 의거하여 제대로 작성되었는지 또한 도 면에 표기되어야 하는 각종 정보들을 검도자가 확인하는데 있어서 한계가 존재할 수밖에 없었다.

본 발명의 목적은 3차원에 적용 가능한 캐드 프로그램에 의해 생성된 설계 데이터를 사전에 정의된 품질 기준 정보에 맞게 설계되었는지를 검증하여 오류 확인 및 교정을 할 수 있도록 하는 설계 검증 장치 및 방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은 설계 데이터의 품질 속성 정보를 모두 읽어들이고, 그 품질 속성 정보의 오류 발생 여부를 검증하여 오류가 검출된 경우 사용자에게 알리며, 사용자의 교정 요청 또는 자동으로 미리 설정된 규칙에 따라 해당 오류를 교정하는 설계 검증 장치 및 방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 설계 데이터를 제작하는 과정에서 부서별, 업체별로 빈번한 이동을 마친 정보는 그때마다 신뢰도를 확보하기 위해 수작업이나 목측을 통해 경험적으로 물리적 오류를 찾아내는 과정을 가지게 되는데, 이를 자동화하여 설계 기간을 단축하고 신뢰도 높은 설계 데이터를 생성할 수 있는 설계 검증 장치 및 방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 수많은 단계와 부서, 회사를 거쳐 설계 데이터의 교정과 생성이 일어날 때마다 행해지는 검증 과정을 줄여 설계 과정에서 소모되는 시간과 비용을 모두 절약할 수 있는 설계 검증 장치 및 방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 설계 업무에 사용되는 3D 설계 데이터는 수백개 이상의 부품 정보를 담고 있으며, 많은 부서와 회사를 거치는 동안 많은 사람의 작업으로 수정이 반복되는데, 미리 저장된 품질 기준 정보에 따라 설계 데이터의 교 정이 자동으로 이루어지도록 하여 설계 데이터의 품질을 일정한 수준으로 유지할 수 있는 설계 검증 장치 및 방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 회사가 규정하는 품질 기준 정보에 의거하여 설계 데이터가 제대로 작성되었는지를 자동으로 확인할 수 있는 설계 검증 장치 및 방법을 제공하는데 있다.

상기 목적들을 달성하기 위하여 본 발명의 일 측면에 따르면, 설계 검증 프로그램 및 품질 기준 정보가 저장된 저장부, 상기 설계 검증 프로그램 실행 후 설계 데이터가 입력되면, 상기 설계 데이터에서 품질 속성 정보를 추출하는 품질 속성 추출부, 상기 품질 속성 추출부에서 추출한 품질 속성 정보를 상기 저장부에 저장된 품질기준 정보와 비교하여 상기 설계 데이터의 품질을 검증하는 설계 검증부, 상기 설계 검증부의 검증 결과 오류가 검출되면, 오류 자동 교정 설정 여부에 따라 해당 오류를 교정하는 오류 교정부를 포함하는 설계 검증 장치가 제공된다.

상기 품질 속성 정보는 상기 설계 데이터를 구성하는 점, 선 및 면에 대한 값을 포함하고, 상기 품질 기준 정보는 점, 선 및 면에 대한 기준과 그 값을 말한다.

상기 설계 검증부는 각 품질 속성 정보를 해당 품질 기준 정보와 비교하여 그 값이 다른 경우 오류로 검출한다.

상기 오류 교정부는, 오류 자동 교정이 설정되어 있는 경우 상기 품질 기준 정보에 따라 해당 오류를 교정하고, 설정되어 있지 않은 경우 오류 정보를 출력하여 해당 사용자의 교정 요청에 따라 해당 오류를 교정한다.

본 발명의 다른 측면에 따르면, (a)설계 검증 프로그램 실행 후 설계 데이터가 입력되면, 상기 설계 데이터에서 품질 속성 정보를 추출하는 단계, (b)상기 추출한 품질 속성 정보를 기 저장된 품질 기준 정보와 비교하여 상기 설계 데이터의 품질을 검증하는 단계, (c)상기 검증 결과 오류가 검출되면, 오류 자동 교정 설정 여부에 따라 해당 오류를 교정하는 단계를 포함하는 설계 검증 방법이 제공된다.

상기 (c)단계는, 오류가 검출되면, 오류 자동 교정이 설정되어 있는지의 여부를 판단하는 단계, 상기 판단결과 오류 자동 교정이 설정되어 있는 경우에 상기 품질 기준 정보에 따라 해당 오류를 교정하고, 설정되어 있지 않은 경우에 오류 정보를 출력하여 해당 사용자의 교정 요청에 따라 해당 오류를 교정하는 단계를 포함한다.

본 발명에 따르면, 품질 기준 정보를 이용하여 설계 데이터의 품질을 표준화하기 때문에 회사 내부뿐만 아니라 회사 외부에서 작성되는 설계 데이터에 대해서도 적은 비용과 시간을 소요하면서도 표준화된 도면을 작성할 수 있다.

또한, 3차원에 적용 가능한 캐드 프로그램에 의해 생성된 설계 데이터를 사전에 정의된 품질 기준 정보에 맞게 설계되었는지를 검증하여 오류 확인 및 교정을 할 수 있도록 한다.

또한, 설계 데이터의 품질 속성 정보를 모두 읽어들이고, 그 품질 속성 정보의 오류 발생 여부를 검증하여 오류가 검출된 경우 사용자에게 알리며, 사용자의 교정 요청 또는 미리 설정된 규칙에 따라 해당 오류를 자동으로 교정하므로, 설계 데이터의 품질을 유지할 수 있다.

또한, 설계 데이터를 제작하는 과정에서 부서별, 업체별로 빈번한 이동을 마친 정보는 그때마다 신뢰도를 확보하기 위해 수작업이나 목측을 통해 경험적으로 물리적 오류를 찾아내는 과정을 가지게 되는데, 이를 자동화하여 설계 기간을 단축하고 신뢰도 높은 설계 데이터를 생성할 수 있다.

또한, 수많은 단계와 부서, 회사를 거쳐 설계 데이터의 교정과 생성이 일어날 때마다 행해지는 검증 과정을 줄여 설계 과정에서 소모되는 시간과 비용을 모두 절약할 수 있다.

또한, 설계 업무에 사용되는 3D 설계 데이터는 수백개 이상의 부품 정보를 담고 있으며, 많은 부서와 회사를 거치는 동안 많은 사람의 작업으로 수정이 반복되는데, 미리 저장된 품질 기준 정보에 따라 설계 데이터의 교정이 자동으로 이루어지도록 하여 설계 데이터의 품질을 일정한 수준으로 유지할 수 있다.

또한, 회사가 규정하는 품질 기준 정보에 의거하여 설계 데이터가 제대로 작성되었는를 자동으로 확인할 수 있다.

본 발명의 전술한 목적과 기술적 구성 및 그에 따른 작용 효과에 관한 자세 한 사항은 본 발명의 명세서에 첨부된 도면에 의거한 이하 상세한 설명에 의해 보다 명확하게 이해될 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 설계 데이터의 품질을 검증하기 위한 설계 검증 장치의 구성을 개략적으로 나타낸 블럭도이다.

이하에서 설명되는 설계 데이터는 3차원에 적용 가능한 캐드 프로그램에 의해 작성된 도면 등을 말한다.

도 1을 참조하면, 설계 데이터의 품질을 검증하기 위한 설계 검증 장치(100)는 사용자 명령을 입력받는 입력부(102), 저장부(104), 출력부(106), 품질 속성 추출부(108), 설계 검증부(110), 오류 교정부(112)를 포함한다.

상기 저장부(104)에는 설계 데이터의 검증을 위한 설계 검증 프로그램 및 설계 데이터의 품질 기준 정보가 저장되어 있다. 상기 품질 기준 정보는 설계 데이터의 모델 또는 종류에 따른 점, 선, 면 등에 대한 기준과 그 값을 말한다.

상기 품질 기준 정보에 대해 좀더 구체적으로 살펴보면, 요소 사이의 간격, 곡률에 대한 접선 생성 여부, 접합 요소 사이 곡면 비율, 한계선 간격, 꼭지점 간격, 극소 곡률 반경, 곡률 반복 여부, 요소 면의 접힘 여부, 곡선 생성 불가 여부, 점 생성 불가 여부, 예각, 크기, 폭, 겹침 여부, 조정점 생략 여부, 차원 부정확 여부, 구성식의 차수, 파편화, 위상의 닫힘 여부, 불완전 위상, 제한 조건이 없는 도형요소 존재 여부, 도형 요소 중복, 구성 요소 중복, 요소의 미사용 여부, 공백 여부 등을 말한다.

상기 설계 검증 프로그램 및 품질 기준 정보는 통신망을 통해 서버로부터 실시간 또는 주기적으로 업데이트가 가능하다.

상기 품질 속성 추출부(108)는 상기 설계 검증 프로그램 실행 후 설계 데이터가 입력되면, 상기 설계 데이터에서 품질 속성 정보를 추출한다. 즉, 상기 품질 속성 추출부(108)는 상기 설계 데이터를 구성하는 점, 선, 면 등에 대한 값을 추출한다. 상기 추출된 점, 선, 면 등에 대한 값이 품질 속성 정보일 수 있다.

상기 설계 검증부(110)는 상기 품질 속성 추출부(108)에서 추출한 품질 속성 정보를 상기 저장부(104)에 저장된 품질기준 정보와 비교하여 상기 설계 데이터의 품질을 검증한다. 즉, 상기 설계 검증부(110)는 상기 추출한 각 품질 속성 정보를 해당 품질 기준 정보와 비교하여 그 값이 다른 경우 오류라고 판단한다.

상기 설계 검증부(110)에서 검출된 품질 오류의 종류로는 요소 사이의 간격이 너무 큰 경우 'G0 불연속성', 곡률에 대한 접선이 생성되지 않은 경우 'G1 불연속성', 접합 요소 사이의 곡면 비율이 작거나 클때 'G2 불연속성', 요소 사이의 간격이 너무 클 경우 '한계선 간격 및 꼭지점 간격', 곡률 반경이 너무 작을 경우에 '극소 곡률 반경', 곡률이 반복되어 가공이 어려울 경우에 '곡률 반복', 요소 면이 접혀 있어 가공이 불가할 경우 '접힘', 구성식이 곡선을 생성할 수 없을 경우에 '곡선 생성 불가', 구성식이 점을 생성할 수 없을 경우에 '점 생성 불가', 각이 지나치게 날카로워 가공이 불가할 경우에 '극소 예각', '크기가 작음', '폭이 좁음', 구성 요소끼리 겹침, 필요한 조정점이 없을 경우에 '조정점 생략', 차원 부정확, 구성식의 차수가 다름, 파편화, 위상의 닫힘, 불완전 위상, 제한 조건이 없는 도형 요소가 존재, 너무 중복된 도형 요소가 있을때 '오용', 구성 요소가 중복된 경우 '다요소', 도형 요소 내부에 다른 요소 포함 여부, 요소가 사용되지 않은 경우 '미사용', 내부가 빈 경우 '공백' 등을 포함한다.

따라서, 상기 설계 검증부(110)는 각 품질 속성 정보와 해당 품질 기준 정보를 비교하여 어떤 종류의 오류가 발생하는지를 알수 있다.

예를 들어, 설계 검증을 원하는 설계 데이터가 선박 설계 데이터인 경우, 상기 설계 검증부(110)는 상기 저장부(104)에서 선박 설계 데이터에 관한 품질 기준 정보를 추출한다. 그런 다음 상기 설계 검증부(110)는 상기 추출한 품질 기준 정보와 상기 선박 설계 데이터의 품질 속성 정보를 비교하여 그 값이 다른 경우 오류로 검출하게 된다.

상기 선박 설계 데이터의 품질 속성 정보 중 요소 사이의 간격이 상기 품질 기준 정보내 요소 사이의 간격과 다른 경우, 상기 설계 검증부(110)는 'G0 불연속성'이라는 오류를 검출하게 된다.

상기 오류 교정부(112)는 상기 설계 검증부(110)의 검증 결과 오류가 검출되면, 미리 설정된 규칙에 따라 오류 교정 또는 오류 정보를 출력한다.

즉, 상기 설계 검증부(110)의 검증결과 오류가 검출되면, 상기 오류 교정부(112)는 오류 자동 교정 설정 여부를 판단한다. 상기 판단결과 오류 자동 교정이 설정되어 있으면, 상기 오류 교정부(112)는 미리 미리 설정된 규칙에 따라 해당 오류를 교정한다. 여기서, 상기 미리 설정된 규칙은 상기 저장부에 저장된 품질 기준 정보일 수 있다.

만약, 상기 판단결과 오류 자동 교정이 설정되어 있지 않으면, 상기 오류 교정부(112)는 오류 정보를 출력하여 해당 사용자의 교정 요청에 따라 해당 오류를 교정한다.

상기와 같은 역할을 수행하는 설계 검증 장치(100)는 PC 등과 같은 유선 통신 단말기, 무선 통신 단말기 등으로 다양하게 구성할 수 있다.

도 2는 본 발명에 따른 설계 검증 장치가 설계 데이터의 품질을 검증하는 방법을 나타낸 흐름도이다.

도 2를 참조하면, 설계 검증 장치는 설계 검증 프로그램 실행 후(S200) 설계 데이터가 입력되면(S202), 상기 설계 데이터에서 품질 속성 정보를 추출한다(S204). 상기 설계 데이터는 3D CAD 설계 도면 등을 말한다.

상기 S204의 수행 후, 상기 설계 검증 장치는 상기 추출한 품질 속성 정보를 기 저장된 품질 기준 정보와 비교하여(S206) 상기 설계 데이터에 품질 오류가 검출되는지의 여부를 판단한다(S208).

상기 S208의 판단결과 품질 오류가 검출되면, 상기 설계 검증 장치는 해당 오류를 교정하기 위한 오류 자동 교정이 설정되어 있는지의 여부를 판단한다(S210).

상기 S210의 판단결과 오류 자동 교정이 설정되어 있으면, 상기 설계 검증 장치는 미리 설정된 규칙에 따라 해당 오류를 교정한다(S212). 여기서, 미리 설정된 규칙은 상기 품질 기준 정보에 따른다는 규칙, 회사 또는 부서마다 다르게 설정 된 품질 기준 정보에 따른다는 규칙 등 다양하게 구성할 수 있다.

만약, 상기 S210의 판단결과 오류 자동 교정이 설정되어 있지 않으면, 상기 설계 검증 장치는 오류가 발생했다는 오류 정보를 출력한다(S214). 상기 오류 정보는 오류 종류, 품질 기준 및 그 값 등을 포함할 수 있다.

상기 S214의 수행 후, 상기 설계 검증 장치는 해당 사용자의 교정 요청에 따라 해당 오류를 교정한다(S216). 즉, 사용자는 상기 출력된 오류 정보를 확인하여 해당 품질 기준값으로 오류를 교정할 수 있다.

이와 같이, 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

도 1은 본 발명에 따른 설계 데이터의 품질을 검증하기 위한 설계 검증 장치의 구성을 개략적으로 나타낸 블럭도.

도 2는 본 발명에 따른 설계 검증 장치가 설계 데이터의 품질을 검증하는 방법을 나타낸 흐름도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

100 : 설계 검증 장치 102 : 입력부

104 : 저장부 106 : 출력부

108 : 품질 속성 추출부 110 : 설계 검증부

112 : 오류 교정부

Claims (8)

1. 설계 검증 프로그램, 및 점, 선 및 면에 대한 기준과 그 값을 포함하는 품질 기준 정보가 저장된 저장부;

   상기 설계 검증 프로그램 실행 후 캐드 프로그램용 설계 데이터가 입력되면, 상기 설계 데이터에서 점, 선 및 면에 대한 값을 포함하는 품질 속성 정보를 추출하는 품질 속성 추출부;

   상기 품질 속성 추출부에서 추출한 품질 속성 정보를 상기 저장부에 저장된 품질기준 정보와 비교하여 상기 설계 데이터의 품질을 검증하는 설계 검증부;및

   상기 설계 검증부의 검증 결과 오류가 검출되면, 오류 자동 교정 설정 여부에 따라 해당 오류를 교정하는 오류 교정부;를 포함하며,

   상기 오류 교정부는, 오류 자동 교정이 설정되어 있는 경우 상기 품질 기준 정보에 따라 해당 오류를 교정하고, 설정되어 있지 않은 경우 오류 정보를 출력하여 해당 사용자의 교정 요청에 따라 해당 오류를 교정하는 것을 특징으로 하는 설계 검증 장치.
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 제1항에 있어서,

   상기 설계 검증부는 각 품질 속성 정보를 해당 품질 기준 정보와 비교하여 그 값이 다른 경우 오류로 검출하는 것을 특징으로 하는 설계 검증 장치.
6. 삭제
7. (a)설계 검증 프로그램 실행 후 캐드 프로그램용 설계 데이터가 입력되면, 상기 설계 데이터에서 점, 선 및 면에 대한 값을 포함하는 품질 속성 정보를 추출하는 단계;

   (b)상기 추출한 품질 속성 정보를, 점, 선 및 면에 대한 기준과 그 값을 포함하는 품질 기준 정보와 비교하여 상기 설계 데이터의 품질을 검증하는 단계;및

   (c)상기 검증 결과 오류가 검출되면, 오류 자동 교정 설정 여부에 따라 해당 오류를 교정하는 단계;를 포함하며,

   상기 (c)단계는,

   오류가 검출되면, 오류 자동 교정이 설정되어 있는지의 여부를 판단하는 단계;및

   상기 판단결과 오류 자동 교정이 설정되어 있는 경우에 상기 품질 기준 정보에 따라 해당 오류를 교정하고, 설정되어 있지 않은 경우에 오류 정보를 출력하여 해당 사용자의 교정 요청에 따라 해당 오류를 교정하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 설계 검증 방법.
8. 삭제

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