KR100925745B1 - 제올라이트를 함유한 제습소자 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 제올라이트를 함유하는 제습소자 제조방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 세라믹종이에 제습소재를 부착시키고 이를 건조하여 제습소자를 제조하고 제조된 제습소자인 제습종이를 허니컴 형태로 권취해 원통형 허니컴을 제조하는 방법에서 상기 각 공정을 단순화시키기 위해 제습소재를 세라믹종이 제조시 혼합하여 이에 분산제와 응집제를 첨가하여 균일하게 분포시켜 제습소재가 균일하게 함유된 세라믹종이인 제습소자를 제조하게 함으로써, 공정을 단순화하여 신속하고 다량의 제조가 가능하고, 기존 건조과정에서 발생하는 전력소모량을 제거함은 물론 제습소재로 인해 제습소자인 세라믹종이의 경도를 증가시켜 원통형 허니컴 제조시 고무등의 씰링소재의 압력을 충분히 견디도록 하여 내구성을 향상시키는 제올라이트를 함유하는 제습소자 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 제올라이트를 종이 제조용 슬러리에 첨가하여 세라믹 종이를 제조함으로써 제올라이트가 세라믹 종이에 균일하게 분포할 수 있게 함으로써, 제조된 제올라이트를 함유한 세라믹종이인 제습소자는 세라믹종이를 만든 후에 제올라이트를 함침시키는 것보다 많은 량의 제올라이트를 함유되도록 할 수 있다.

또한, 세라믹종이 제조시 제올라이트를 포함시킴으로 종래 공정에서 건조 및 열처리 공정을 생략가능하게 함으로써 공정을 단순화하여 신속한 생산이 가능하고, 에너지소모량도 축소할 수 있는 효과가 있다.

제습소자, 제습종이, 제올라이트, 슬러리, 분산제, 응집제

Description

제올라이트를 함유한 제습소자 제조 방법{Manufacturing Method for Desiccant Element Including Zeolite}

본 발명은 제올라이트를 함유하는 제습소자 제조방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 세라믹종이에 제습소재를 부착시키고 이를 건조하여 제습소자를 제조하고 제조된 제습소자인 제습종이를 허니컴 형태로 권취해 원통형 허니컴을 제조하는 방법에서, 제습소재를 세라믹종이 제조시 혼합하여 이에 분산제와 응집제를 첨가하여 균일하게 분포시켜 제습소재가 균일하게 함유된 세라믹종이인 제습소자를 제조하게 함으로써, 공정을 단순화하여 신속하고 다량의 제조가 가능하고, 기존 건조과정에서 발생하는 전력소모량을 제거함은 물론 제습소재로 인해 제습소자인 세라믹종이의 경도를 증가시켜 원통형 허니컴 제조시 고무등의 씰링소재의 압력을 충분히 견디도록 하여 내구성을 향상시키는 제올라이트를 함유하는 제습소자 제조방법에 관한 것이다.

건물의 부하는 현열부하와 잠열부하로 크게 구분된다. 여름철에 고온다습한 기후를 보이는 우리나라는 냉방 시 잠열부하가 크기 때문에 냉방에너지를 많이 소비하게 되는데, 제습로터를 사용하여 냉방부하 중 큰 비율을 차지하는 잠열부하를 제거함으로써 냉방 에너지를 절약할 수 있다. 상기 제습로터는 축 방향으로 많은 공기 통로가 형성되어 있는 허니컴의 형태를 가지고 있으며, 일반적으로 원통형의 형태를 가지고 있어 회전식 제습에 사용되고 있다.

회전식 제습에 사용되는 제습로터는 성형을 원활하게 하기 위하여 세라믹 파이버 등 무기질 섬유를 주성분으로 하는 세라믹 종이를 만들고 이 세라믹 종이를 골판지 형태로 편파 성형한 후 편파성형체를 둥글게 말아 원통형 허니컴을 만들어 허니컴에 제올라이트와 같은 제습소재를 함침시키는 방법을 사용하여 왔다.

그러나 세라믹 종이에 제습소재를 함침시켜 제습소자를 제조하는 방법은 제습소재의 함침 비율이 30% 수준에 머무르기 때문에 가능한 한 많은 양의 제습소재를 함침시켜야 하는 목적을 달성할 수 없다. 일본특허 3495347 (2003년 11월 21일 등록)의 경우 무기질 종이에 실리카겔을 도포하고, 이 실리카 겔이 도포된 무기섬유종이를 허니컴 상으로 가공해서 허니컴 상 가공물을 얻은 후, 이 허니컴 상 가공물을 규산알칼리 수용액에 침적하고 산처리한 후 열처리하여 소성하는 방법을 사용하여 1회의 처리 공정으로도 제습성능을 충분히 갖춘 제습소자를 얻었다. 이 방법을 사용함으로써 미리 부착된 실리카 겔과 규산 알칼리의 산처리에 의해 생성되는 실리카 겔이 일체막을 형성하여 제습용 소자로서의 형상을 안정하게 유지하였다. 그러나, 일본특허 3495347에 기술된 방법도 역시 실리카 겔을 도포하는 1차 공정 후 다시 규산 알칼리 용액에 침적하는 2차 공정, 산처리하는 3차 공정을 거쳐야 하기 때문에 여전히 제조 공정이 복잡하다.

유럽특허 068055 B1 (1999년 11월 24일 공개)에서는 알루미늄 박판 위에 실리카 겔, 제올라이트 등 제습제를 도포하며, 제습제를 알루미늄 박판에 고착시키기 위하여 n-methyl-2-pyrrolidon을 접착제로 사용하였다. 이 방법은 제습제가 두껍게 도포되는 접착제 안에 묻혀 있게 되어 제습제가 원래 가지고 있는 성능을 충분히 발휘시키기 위해서는 pore-clearing agent를 추가적으로 사용해야 한다.

대한민국특허 501217 (2005년 7월 5일 등록)에서는 제습제 및 제습소자를 얻기 위하여 유리섬유로 이루어진 부직포에 물유리 희석액을 침지해서 물유리를 함침시키고, 함수율이 약 50%로 될 때까지 건조시킨 후 50℃로 가열한 10% 황산에 침지하여 물유리를 하이드로겔로 만들고, 하이드로겔을 세정하였으며, 묽은 황산으로 경화시키고 나서 재차 세정하였다. 그 다음에 50℃로 가열한 10% 황산철 용액에 침지한 후 건조하여 제습소자를 만들었다. 이 방법은 물유리를 원료로 사용하기 때문에 원료 비용이 싸다는 장점이 있으나, 여러 번에 걸친 침지와 건조를 반복하여야 하고 특히 직경이 큰 허니컴 로터 등을 만들 때 물유리가 균일하게 침지되기 어려울 뿐 아니라 건조 시간이 길어져서 공정이 복잡하게 되는 단점이 있다.

상기 과제를 해소하기 위한 본 발명의 제올라이트를 함유한 제습소자 제조 방법은,

종이제조장치를 이용하여 제습용 허니컴을 구성하는 제습소자의 제조방법에 있어서, 불순물이 제거된 섬유소를 물과 혼합하여 교반하여 슬러리를 제조하는 단계와; 상기 슬러리에 제올라이트를 혼합 교반하여 혼합슬러리를 제조하는 제올라이트 혼합단계와; 상기 혼합슬러리를 초지하는 단계와; 상기 초지를 건조하는 단계;를 포함하여 구성된다.

또한, 상기 제올라이트 혼합단계 다음으로 제올라이트가 슬러리에 잘 분산되도록 하는 분산제 혼합단계와, 상기 혼합슬러리에는 슬러리에 분산된 제올라이트를 응집시키는 응집제 혼합단계가 더 이루어질 수 있다.

상기 섬유소는 세라믹섬유, 펄프, 세피올라이트로 이루어진 군으로부터 일종 또는 이종 이상 선택 사용되고, 상기 혼합슬러리는 물 2L에 세라믹섬유 4~5g, 펄프 0.5~1.0g, 세피올라이트 0.5~0.7g, 제올라이트 2~14g의 비율로 혼합 사용되고, 상기 분산제와 응집제는 혼합된 물 2L에 대해 0.9~1.3 g와 0.5~0.7 g을 각각 첨가한다.

상기한 방법에 의해 제습로터에 사용되는 제올라이트를 함유한 제습소자를 제조한다.

이상에서 상세히 기술한 바와 같이 본 발명의 제올라이트를 함유한 제습소자 제조 방법은,

제올라이트를 종이 제조용 슬러리에 첨가하여 세라믹 종이를 제조함으로써 제올라이트가 세라믹 종이에 균일하게 분포할 수 있게 함으로써, 제조된 제올라이트를 함유한 세라믹종이인 제습소자는 세라믹종이를 만든 후에 제올라이트를 함침시키는 것보다 많은 량의 제올라이트를 함유되도록 할 수 있다.

또한, 세라믹종이 제조시 제올라이트를 포함시킴으로 종래 공정에서 건조 및 열처리 공정을 생략가능하게 함으로써 공정을 단순화하여 신속한 생산이 가능하고, 에너지소모량도 축소할 수 있는 효과가 있다.

또한, 제습소자는 세라믹종이에 제올라이트가 함유되어 있어 강도와 경도가 커짐으로 허니컴 제조를 위한 편파형성형 공정에서 골의 형태를 잘 유지하게 하는 효과가 있다.

이하, 본 발명에 따른 제올라이트를 함유한 제습소자의 제조방법을 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.

도 1a를 참조한 바와 같이 종이제조장치를 이용하여 제습용 허니컴을 구성하는 제습소자의 제조방법에 있어서, 불순물이 제거된 섬유소를 물과 혼합하여 교반하여 슬러리를 제조하는 단계(S1)와; 상기 슬러리에 제올라이트를 혼합 교반하여 혼합슬러리를 제조하는 제올라이트혼합단계(S2)와; 상기 혼합슬러리를 초지하는 단계(S3)와; 상기 초지를 건조하는 단계(S4);를 포함하여 구성된다.

상기 섬유소는 세라믹섬유, 펄프, 세피올라이트로 이루어진 군으로부터 일종 또는 이종 이상 선택 사용될 수 있으며, 물과 먼저 혼합 교반하여 섬유가 잘 풀어지도록 한 후 제올라이트를 혼합하도록 한다.

또한, 도 1b를 참조한 바와 같이 상기 제올라이트 혼합단계(S2) 다음으로 제올라이트가 슬러리에 잘 분산되도록 하는 분산제 혼합단계(S5)가 더 이루어지도록 할 수 있으며, 도 1c를 참조한 바와 같이 상기 슬러리에 분산되어 내포된 제올라이트를 응집시켜 슬러리에서 이탈되는 것을 방지하기 위한 응집제 혼합단계(S6)가 더 이루어질 수 있다.

상기 분산제는 DADMAC (diallyldimethyl ammonium chloride), PMAA (polymethyl metacrylic acid), PAAM (polyacrylic acid ammonium salt)로 이루어진 군으로부터 일종 또는 이종이상 선택사용될 수 있으며, 상기 응집제는 A-PAM (음이온형 polyacrylamid), 황산 알루미늄, 황산 제일철, 황산 제이철, 폴리염화 알루미늄, 폴리황산 알루미늄, 폴리황산 알루미늄 규산, 폴리염화 알루미늄 규산, 폴리염화 알루미늄 칼슘으로 이루어진 군으로부터 일종 또는 이종이상 선택사용될 수 있다.

상기 바람직한 혼합비율로는 물 2L에 세라믹섬유 4~5g, 펄프 0.5~1.0g, 세피올라이트 0.5~0.7g, 제올라이트 2~14g, 분산제 0.9~1.3 g, 응집제 0.5~0.7 g로 혼합하는 것이다.

상기 제올라이트를 포함하는 제습종이인 제습소자는 세라믹 섬유, 펄프, 세피올라이트, 제올라이트를 함유하는 슬러리를 만들고 이 슬러리를 초지기 혹은 종 이 제조장치에 일정한 유량으로 흘려보내면서, 와이어메쉬를 통한 자연탈수, 진공펌프를 이용한 진공탈수 및 압착롤을 이용한 압착탈수를 통해 종이로 형성되고, 이후 건조롤을 지나가면서 완전 건조된 후 회수용 롤에 감겨 제습종이의 형태로 회수된다.

가늘고 긴 섬유의 형태인 세라믹 섬유, 펄프, 세피올라이트와는 달리 제올라이트는 크기가 수 ㎛이기 때문에 200 mesh의 구멍 크기를 가지는 와이어메쉬를 통과하여 빠져나가게 된다. 또한, 제올라이트는 다른 원료에 비해서 밀도가 크기 때문에 고속 교반에 의해 분산시킨다고 하더라도 교반이 멈추거나 분산된 슬러리를 와어어메쉬 위에 흘려주었을 때 탈수가 일어나기 전에 이미 밀도 차에 의해 층분리가 일어나게 된다.

이와 같은 층분리를 방지하기 위해서는 분산제를 사용하여 제올라이트가 슬러리 안에서 잘 분산되도록 하여야 하며, 제올라이트가 백수와 함께 와이어메쉬를 빠져나오지 못하게 하려면 응집제를 첨가하여 응집된 제올라이트의 크기가 와이어메쉬의 구멍 크기보다 커지도록 하여야 한다.

이하, 본 발명을 실시예를 통해 상세히 설명하면 다음과 같다.

먼저 ,본 발명에서는 제올라이트의 분산을 위하여 분산제를 첨가하였으며, 분산된 제올라이트를 응집시키기 위한 응집제를 사용하였다. 본 발명에서는 5A형 제올라이트를 사용하여 제습용 종이인 제습소자를 제조하였다. 제습용 종이는 먼저 물에 펄프, 세라믹 섬유, 세피올라이트를 첨가한 후 고속 교반하여 섬유가 물에 잘 풀리도록 하였다. 이 후 제올라이트를 첨가하고 제올라이트가 가라앉지 못하도록 분산제를 첨가하였다. 분산제 첨가와 함께 교반을 계속하여 제올라이트가 완전히 분산된 것을 확인한 후 응집제를 첨가하였다. 응집이 완료된 슬러리는 간이 종이제조장치에 부어넣어 초지 방법으로 제습소자인 제습종이를 제조하였다.

실시예 1

증류수 2 리터에 세라믹 섬유 4.5 g, 펄프 0.8 g, 세피올라이트 0.63g을 넣고 고속 교반기를 사용하여 30분 이상 교반하였다.

5A 제올라이트 ((주)지심테크사 제품) 3 g을 넣고 다시 고속 교반을 실시하였다.

분산제로서 DADMAC (diallyldimethyl ammonium chloride, Nalco Korea 제품)을 0.9 g을 넣고 1500 rpm으로 30분 동안 교반하였다.

응집제로서 A-PAM (음이온형 polyacrylamid)을 0.6 g 첨가한 후 다시 1500 rpm으로 30분 동안 교반하였다.

교반이 완료된 슬러리는 표준시트 제조장치(대일기공 제작)에 부어 넣어 자연탈수와 진공탈수를 실시하였다.

종이장치에서 탈수를 통해 얻어진 젖은 종이는 회수한 후 다시 시트자동압축탈수기 (대일기공 제작)를 사용하여 압축탈수를 거친 후 회수하여 건조장치에서 건조하였다.

실시예 2

증류수 2 리터에 세라믹 섬유, 펄프, 세피올라이트를 실시예 1과 동일하게 첨가하고 교반하여 얻은 슬러리에 5A 제올라이트 ((주)지심테크사 제품) 6 g을 넣고 다시 고속 교반하였다.

이 후 실시예 1과 동일한 방법으로 분산제와 응집제를 첨가하고 교반이 완료된 슬러리는 실시예 1과 동일한 형태로 표준시트 제조장치를 사용하여 자연탈수와 진공탈수를 실시하고, 시트자동압축탈수기를 사용하여 압출탈수를 거친 후 회수하여 건조장치에서 건조하였다.

실시예 3

증류수 2 리터에 세라믹 섬유, 펄프, 세피올라이트를 실시예 1과 동일하게 첨가하고 교반하여 얻은 슬러리에 5A 제올라이트 ((주)지심테크사 제품) 9 g을 넣고 다시 고속 교반하였다.

이 후 실시예 1과 동일한 방법으로 분산제와 응집제를 첨가하고 교반이 완료된 슬러리는 실시예 1과 동일한 형태로 표준시트 제조장치를 사용하여 자연탈수와 진공탈수를 실시하고, 시트자동압축탈수기를 사용하여 압출탈수를 거친 후 회수하여 건조장치에서 건조하였다.

실시예 4

증류수 2 리터에 세라믹 섬유, 펄프, 세피올라이트를 실시예 1과 동일하게 첨가하고 교반하여 얻은 슬러리에 5A 제올라이트 ((주)지심테크사 제품) 12 g을 넣고 다시 고속 교반하였다.

이 후 실시예 1과 동일한 방법으로 분산제와 응집제를 첨가하고 교반이 완료된 슬러리는 실시예 1과 동일한 형태로 표준시트 제조장치를 사용하여 자연탈수와 진공탈수를 실시하고, 시트자동압축탈수기를 사용하여 압출탈수를 거친 후 회수하여 건조장치에서 건조하였다.

실시예 5

증류수 2 리터에 세라믹 섬유 4.5 g, 펄프 0.8 g, 세피올라이트 0.63g을 넣고 고속 교반기를 사용하여 30분 이상 교반하였다.

5A 제올라이트 ((주)지심테크사 제품) 3 g을 넣고 다시 고속 교반을 실시하였다.

분산제로서 DADMAC (diallyldimethyl ammonium chloride, Nalco Korea 제품)을 1.1 g을 넣고 1500 rpm으로 30분 동안 교반하였다.

응집제로서 A-PAM (음이온형 polyacrylamid)을 0.6 g 첨가한 후 다시 1500 rpm으로 30분 동안 교반하였다.

교반이 완료된 슬러리는 표준시트 제조장치 (대일기공 제작)에 부어 넣어 자연탈수와 진공탈수를 실시하였다.

종이장치에서 탈수를 통해 얻어진 젖은 종이는 회수한 후 다시 시트자동압축탈수기 (대일기공 제작)를 사용하여 압축탈수를 거친 후 회수하여 건조장치에서 건 조하였다.

실시예 6

증류수 2 리터에 세라믹 섬유, 펄프, 세피올라이트를 실시예 5와 동일하게 첨가하고 교반하여 얻은 슬러리에 5A 제올라이트 ((주)지심테크사 제품) 6 g을 넣고 다시 고속 교반하였다.

이 후 실시예 5와 동일한 방법으로 분산제와 응집제를 첨가하고 교반이 완료된 슬러리는 실시예 5와 동일한 형태로 표준시트 제조장치를 사용하여 자연탈수와 진공탈수를 실시하고, 시트자동압축탈수기를 사용하여 압출탈수를 거친 후 회수하여 건조장치에서 건조하였다.

실시예 7

증류수 2 리터에 세라믹 섬유, 펄프, 세피올라이트를 실시예 5와 동일하게 첨가하고 교반하여 얻은 슬러리에 5A 제올라이트 ((주)지심테크사 제품) 9 g을 넣고 다시 고속 교반하였다.

이 후 실시예 5와 동일한 방법으로 분산제와 응집제를 첨가하고 교반이 완료된 슬러리는 실시예 5와 동일한 형태로 표준시트 제조장치를 사용하여 자연탈수와 진공탈수를 실시하고, 시트자동압축탈수기를 사용하여 압출탈수를 거친 후 회수하여 건조장치에서 건조하였다.

실시예 8

증류수 2 리터에 세라믹 섬유, 펄프, 세피올라이트를 실시예 5와 동일하게 첨가하고 교반하여 얻은 슬러리에 5A 제올라이트 ((주)지심테크사 제품) 12 g을 넣고 다시 고속 교반하였다.

이 후 실시예 5와 동일한 방법으로 분산제와 응집제를 첨가하고 교반이 완료된 슬러리는 실시예 5와 동일한 형태로 표준시트 제조장치를 사용하여 자연탈수와 진공탈수를 실시하고, 시트자동압축탈수기를 사용하여 압출탈수를 거친 후 회수하여 건조장치에서 건조하였다.

실시예 9

증류수 2 리터에 세라믹 섬유 4.5 g, 펄프 0.8 g, 세피올라이트 0.63g을 넣고 고속 교반기를 사용하여 30분 이상 교반하였다. 5A 제올라이트 ((주)지심테크사 제품) 3 g을 넣고 다시 고속 교반을 실시하였다. 분산제로서 DADMAC (diallyldimethyl ammonium chloride, Nalco Korea 제품)을 1.3 g을 넣고 1500 rpm으로 30분 동안 교반하였다. 응집제로서 A-PAM (음이온형 polyacrylamid)을 0.6 g 첨가한 후 다시 1500 rpm으로 30분 동안 교반하였다. 교반이 완료된 슬러리는 표준시트 제조장치 (대일기공 제작)에 부어 넣어 자연탈수와 진공탈수를 실시하였다. 종이장치에서 탈수를 통해 얻어진 젖은 종이는 회수한 후 다시 시트자동압축탈수기 (대일기공 제작)를 사용하여 압축탈수를 거친 후 회수하여 건조장치에서 건조하였다.

실시예 10

증류수 2 리터에 세라믹 섬유, 펄프, 세피올라이트를 실시예 9와 동일하게 첨가하고 교반하여 얻은 슬러리에 5A 제올라이트 ((주)지심테크사 제품) 6 g을 넣고 다시 고속 교반하였다.

이 후 실시예 9와 동일한 방법으로 분산제와 응집제를 첨가하고 교반이 완료된 슬러리는 실시예 9와 동일한 형태로 표준시트 제조장치를 사용하여 자연탈수와 진공탈수를 실시하고, 시트자동압축탈수기를 사용하여 압출탈수를 거친 후 회수하여 건조장치에서 건조하였다.

실시예 11

증류수 2 리터에 세라믹 섬유, 펄프, 세피올라이트를 실시예 9와 동일하게 첨가하고 교반하여 얻은 슬러리에 5A 제올라이트 ((주)지심테크사 제품) 9 g을 넣고 다시 고속 교반하였다.

이 후 실시예 9와 동일한 방법으로 분산제와 응집제를 첨가하고 교반이 완료된 슬러리는 실시예 9와 동일한 형태로 표준시트 제조장치를 사용하여 자연탈수와 진공탈수를 실시하고, 시트자동압축탈수기를 사용하여 압출탈수를 거친 후 회수하여 건조장치에서 건조하였다.

실시예 12

증류수 2 리터에 세라믹 섬유, 펄프, 세피올라이트를 실시예 9와 동일하게 첨가하고 교반하여 얻은 슬러리에 5A 제올라이트 ((주)지심테크사 제품) 12 g을 넣고 다시 고속 교반하였다.

이 후 실시예 9와 동일한 방법으로 분산제와 응집제를 첨가하고 교반이 완료된 슬러리는 실시예 9와 동일한 형태로 표준시트 제조장치를 사용하여 자연탈수와 진공탈수를 실시하고, 시트자동압축탈수기를 사용하여 압출탈수를 거친 후 회수하여 건조장치에서 건조하였다.

이와 같이 제조된 제습종이의 수분 흡착능력을 측정하기 위하여 BET 특성과 평형흡착량을 측정하였다. 상기 실시예에서 얻은 제습소자인 제습종이의 BET특성은 아래 표1에 나타내었고, 평형흡착량은 도 2 내지 4에 나타내었다.

여기서 BET 특성은 Micromeritics 사의 ASAP 2010을 이용하여 질소 흡착에 의한 비표면적을 측정하였으며, 평형흡착량은 Rubotherm사의 magnetic suspension balance (MSB)를 이용하여 측정하였다.

상기 표1에서 알 수 있는 바와 같이 제올라이트의 첨가량이 증가함에 따라 대체적으로 BET 비표면적이 증가하고 있다. 그러나 제올라이트의 첨가량과 BET 표면적의 증가 관계가 비례 관계를 보이고 있지 않으며 이것은 제습 종이 제조용 슬러리 안에서 제올라이트가 얼마나 잘 분산되어 있는가에 의해 제습 종이에 남아 있는 제올라이트의 양이 달라지기 때문으로 생각된다.

도 2는 실시예 1 ~ 실시예 4의 방법으로 제조한 제습종이의 수분 평형흡착량 측정 결과를 보인 것이다. BET 측정 결과와 마찬가지로 제올라이트의 첨가량 증가와 수분 평형흡착량 증가 추이는 일치하지 않는 경향을 보이고 있다.

도 3은 실시예 5 ~ 실시예 8의 방법으로 제조한 제습종이의 수분 평형흡착량 측정 결과를 보인 것이다. 수분 평형흡착량 증가 추이가 첨가한 제올라이트의 첨가량 증가 추이와 일치하는 것으로 볼 때 분산제와 응집제가 적절히 첨가되어 있는 것을 알 수 있다.

도 4는 실시예 9 ~ 실시예 12의 방법으로 제조한 제습종이의 수분 평형흡착량 측정 결과를 보이는 것이다. DADMAC (diallyldimethyl ammonium chloride)을 1.3 g 첨가한 경우는 제올라이트를 3 g, 6 g, 9 g 첨가할 때까지는 평형흡착량이 증가하지만 12 g을 첨가했을 때는 9 g을 첨가한 경우보다 오히려 수분 평형흡착량이 감소하는 현상을 보였다. 또한 제올라이트를 9 g 첨가했을 때 DADMAC을 1.3 g 첨가한 경우는 20 mmHg의 수증기 분압일 때 수분 평형흡착량이 14.5 wt%로 DADMAC을 1.1 g 첨가했을 때의 14.9 wt%보다 오히려 작게 나타나 분산제의 첨가량이 약간 과잉이었음을 알 수 있다.

도 5는 실시예 7의 방법으로 제조한 제습종이의 주사전자현미경사진이다. 제올라이트와 함께 첨가한 세라믹 파이버가 잘 보이지 않을 정도로 많은 제올라이트가 제습 종이에 붙어 있으며, 제올라이트가 제습 종이에 골고루 묻어 있다.

한편, 상기 서술한 예는, 본 발명을 설명하고자하는 예일 뿐이다. 따라서 본 발명이 속하는 기술분야의 통상적인 전문가가 본 상세한 설명을 참조하여 부분변경 사용한 것도 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연한 것이다.

도 1a 내지 도 1c는 본 발명에 따른 제올라이트를 함유하는 제습소자의 제조방법을 도시한 블록도.

도 2는 실시예 1 ~ 실시예 4의 방법으로 제조한 제습종이의 수분 평형흡착량 측정그래프.

도 3은 실시예 5 ~ 실시예 8의 방법으로 제조한 제습종이의 수분 평형흡착량 측정그래프.

도 4는 실시예 9 ~ 실시예 12의 방법으로 제조한 제습종이의 수분 평형흡착량 측정그래프.

도 5는 실시예 7의 방법으로 제조한 제습종이의 주사전자현미경사진.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

S1 : 슬러지제조단계 S2 : 제올라이트 혼합단계

S3 : 초지단계 S4 : 건조단계

S5 : 분산제 혼합단계 S6 : 응집제혼합단계

Claims (11)

1. 종이제조장치를 이용하여 제습용 허니컴을 구성하는 제습소자의 제조방법에 있어서,

   물 2L에 불순물이 제거된 펄프 0.5~1.0g, 세라믹섬유 4~5g, 세피올라이트 0.5~0.7g를 혼합한 후 교반하여 슬러리를 제조하는 단계(S1)와;

   상기 슬러리에 제올라이트 2~14g을 혼합하여 혼합슬러리를 제조하는 제올라이트 혼합단계(S2)와;

   상기 제올라이트가 슬러리에 잘 분산되도록 분산제인 DADMAC (diallyldimethyl ammonium chloride) 0.9 ~ 1.3 g 을 혼합하는 분산제 혼합단계(S5)

   상기 슬러리에 분산된 제올라이트를 응집시키도록 응집제인 A-PAM (음이온형 polyacrylamid) 0.5 ~ 0.7 g을 첨가하는 응집제 혼합단계(S6)와;

   상기 혼합 슬러리를 초지하는 단계(S3)와;

   상기 초지를 건조하는 단계(S4);를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 제올라이트를 함유한 제습소자 제조방법.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 제올라이트는 5A 제올라이트를 사용하는 것을 특징으로 하는 제올라이트를 함유한 제습소자 제조방법.
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