KR100909106B1

KR100909106B1 - 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의제조방법 및 이로부터 제조된 나노콤포지트

Info

Publication number: KR100909106B1
Application number: KR1020080015029A
Authority: KR
Inventors: 박재준
Original assignee: 박재준
Priority date: 2008-02-19
Filing date: 2008-02-19
Publication date: 2009-07-23

Abstract

본 발명은 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트에 관한 것으로, 그 제조방법은 (1) 에폭시 수지를 90℃로 예열하는 제1단계와; (2) 유기화된 층상실리케이트를 100℃에서 10시간 동안 가열하여 내부에 존재하는 수분을 제거한 후에 상기 에폭시 수지에 유기화된 층상실리케이트를 첨가하여 혼합한 다음, 이 에폭시 수지와 유기화된 층상실리케이트의 2종 혼합물을 100℃에서 3시간 동안 유지한 후에 에폭시 수지의 교반을 위해서 교반기에서 1000 RPM으로 교반하면서 동시에 강력 초음파분산기를 이용하여 상기 2종 혼합물을 가진하는 제2단계와; (3) 이 초음파 가진된 2종 혼합물을 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 1차 혼합(Mixing) 및 탈포(Defoaming) 과정을 12분/2000rpm 또는 8분/2000rpm의 조건으로 실시하여 에폭시 수지가 유기화된 층상실리케이트 내로 분산되어 삽입(intercalated) 또는 박리(exfoliated)가 이루어지도록 교반시키는 제3단계와; (4) 고압절연을 위해서 경화촉진제가 혼합된 경화제를 상기 2종 혼합물에 혼합한 다음에 상기 1차 혼합 및 탈포과정과 동일한 조건으로 상기 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 2차 혼합 및 탈포과정을 실시하는 제4단계와; (5) 상기 1,2차 탈포된 에폭시 수지, 유기화된 층상실리케이트 및 경화제의 3종 혼합물을 95℃로 예열된 금형에 주입한 후에 주입된 이 3종 혼합물의 기포제거를 위하여 진공오븐(1 torr)에서 상기 금형내의 기포를 제거하는 3차 진공 탈포 과정을 실시하는 제5단계; 및 (6) 상기 3종 혼합물을 성형시키기 위해 고온오븐 에서 150℃에서 2시간 동안 1차 경화를 실시한 후 다시 150℃에서 3시간 동안 2차 경화를 실시하여 제조하는 제6단계를 포함한다.

원심분리, 초음파, 에폭시, 실리케이트, 경화제, 분산, 절연

Description

절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조방법 및 이로부터 제조된 나노콤포지트{Epoxy-organically modified layered silicate nanocomposite for insulation and product thereby}

본 발명은 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트에 관한 것으로, 특히 원심분리 분산기법과 초음파 분산기법을 이용하여 유기화된 층상실리케이트에 에폭시 수지의 분산성을 향상시켜 유기화된 층상실리케이트에 에폭시 수지의 삽입(intercalate)과 박리(exfoliate)가 잘 일어나도록 한 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조방법 및 이로부터 제조된 나노콤포지트에 관한 것이다.

근래에 점진적으로 증가하는 전력수요로 인해 전력망의 초고압화로 전력기기의 신뢰성 증대와 소형화 및 경량화 그리고 고성능화가 요구되고 있는 실정이다.

그러나 현재 전력기기의 절연용으로는 몰딩절연 또는 함침절연에 의한 몰드형 변압기, 건식용 몰드변압기, CT/PT의 절연재, 가스절연 개폐기GIS), 고압전동기(발전기) 고정자권선 절연용으로 마이크로 크기의 충진제(filler)(SiO₂)를 에폭시 수지에 충진한 마이크로 콤포지트가 사용되고 있는데, 이 마이크로 콤포지트는 마이크로 보이드가 발생하는 한편, 상기 충진제의 충진입자와 에폭시 수지의 사이의 계면의 결합력 약화로 절연파괴 강도가 감소하여 절연능력에 한계가 있고, 제조과정에서 상기 충진입자의 침전처리가 어려워 마이크로 충진입자의 균질분산이 어렵고, 몰딩화된 전력기기의 절연물 부피가 커서 소형화 및 경량화가 어렵다. 이러한 이유로 마이크로 콤포지트는 신뢰성이 떨어져 수명이 짧은 문제를 지니고 있다.

이렇듯 지금까지 전력산업의 중전기기 개발에 있어서 사용된 절연물은 마이크로 크기를 갖는 충진제를 충진시킨 절연물을 사용하여 왔다.

최근에는 마이크로 크기보다 작은 나노 크기의 나노콤포지트가 많이 연구되고 있는데, 그 이유는 나노콤포지트는 높은 aspect ratio, high surface area, 그리고 고분자 매트릭스(matrix)내 높은 강도를 갖는 유기화된 층상실리케이트의 독특한 나노미터 크기 때문에 일반적으로 나노콤포지트는 전통적 신소재에서 높은 체적분의 적재(~50%)와 대조적으로 매우 낮은 체적분의 적재만으로도 고분자재료의 향상된 특성, 즉 기계적(굴곡강도,점탄성),전기적(절연파괴,유전율,절연저항),고온에서 안정된 열적특성(열전도, 유리전이온도), 전기화학의 향상된 특성과 가스의 침투, 가연성이 감소하고, 높은 탄성계수를 포함된 놀라운 특성향상을 갖고 있기 때문이다. 또한 이와 같은 나노콤포지트는 경제성을 유지할 수 있으며 산업화에서도 종래의 마이크로 콤포지트 공정과정을 이용할 수 있다는 큰 장점을 가지고 있다. 이처럼 고분자 층상실리케이트 나노콤포지트의 분야가 최근에 주류를 형성하게 되었다.

그러나 상기 유기화된 층상실리케이트에 대한 대부분의 연구는 전력기기의 절연용이 아닌 분야에서 표면의 개질 및 나노 콤포지트 제조법에 국한되어 진행되어 왔으며, 상기 유기화된 층상실리케이트 즉, Lucentite와 같은 나노입자는 가격 면에서 고가이고, 유기용매를 사용하여 분산시키는 비 환경적인 측면이 강하다. 즉, 유기용매를 분산매질로 사용하여 분산시키면 분산이 용이하지만 결정적으로 유기용매를 제거하는 방법이 친환경적이지 못하고, 또한 유기용매가 나노콤포지트 내에 미량이나마 존재하게 되면 불순물 캐리어로 작용하게 되는 단점을 가지고 있다.

한편, 고분자 층상실리케이트 나노콤포지트의 고분자 중에서 열경화성 수지 중의 하나인 에폭시 수지와 상기한 유기화된 층상실리케이트의 나노콤포지트에 대한 연구가 진행되어 왔는데, 이 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트는 용융 혼련법으로 층상실리케이트의 층과 층 사이로 고분자인 에폭시 수지가 분산되어 삽입 및 박리되는 과정에서 경화 온도조건이 무엇보다 중요하며, 지나친 고온에서의 경화는 오히려 열 열화를 가져오는 문제점이 있을 수 있고, 높은 유리전이온도를 가질 수 있지만 작업성이 용이하지 않고, 산업에 응용하기 위해서는 고온의 설비구축과 에폭시 수지 단가도 높아 많은 경제적 비용을 지불해야 하기 때문에 제품의 원가를 높일 수 있는 단점이 있다. 그리고 저온에서의 경화는 에폭시 망상조직의 완전한 경화가 이루어지질 않아 물성저하에 영향을 주는 문제점이 있다.

또한, 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트는 용융 혼련과정에서 발생된 기포가 무수히 많아 기포가 재대로 제거되지 않으면 기계적,전기적 특성이 크게 저하되어 이 결함으로 인하여 절연수명이 저하되는 문제가 있다.

그리고 층상실리케이트의 층과 층 사이로 에폭시 분자가 분산되는 경우, 비 균질분산의 하나인 뭉침 현상으로 인하여 기계적 굴곡 강도와 같은 경우는 파괴의 시작이 되어 기계적 강도가 크게 떨어지게 된다. 충진함량이 어느 정도 증가되면, 층상실리케이트 삽입구조와 박리구조로 되어 점도가 높아지며 용이하게 분산이 이루어지질 않아 때로는 뭉침, 계면의 약화를 초래하게 된다.

따라서 적절한 분산을 위해 초음파가 이용되고 있지만, 초음파 적용 즉, 초음파 가진시간과 초음파 세기 등의 최적의 상태를 가져오질 못하면 유기화된 층상실리케이트 표면의 Na+ 이온의 분리로 인한 전하의 생성과 분쇄로 인한 층상실리케이트 부러짐이 발생되어 오히려 물성의 저하를 가져올 수 있는 문제가 있다.

따라서 본 발명자는 상기한 종래의 여러 가지 문제점을 고려하여 전력기기의 몰딩절연 및 함침절연용으로 적합한 나노콤포지트를 개발하기 위해서 종래와 달리 유기용매를 사용하지 않고 유기화된 층상구조를 갖는 여러 종류의 실리케이트(미국 Southern Clay Products Inc.에서 생산시판하는 5가지 Organically Modified Layered Silicate; Cloisite®10A, 15A, 20A, 93A, 30B)중에서 삽입과 박리가 잘 일어나는 유기화된 층상 실리케이트를 선정하기 위해서 연구를 거듭하였다.

그리고 이렇게 선정된 유기화된 층상 실리케이트, 경화제 및 경화촉진제가 에폭시 수지에 대하여 최적의 조성비를 갖도록 하여 몰딩절연 및 함침절연을 실시함으로써 전력기기의 소형화, 경량화, 즉 컴팩트화 및 친환경적으로 적합한 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트를 개발하였다.

이렇게 개발한 본 발명의 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트는 두 가지 제조방법을 이용하여 제조하였다. 한 가지 제조방법은, 종래 용융 혼련법을 적용함에 따라 문제시 되었던 기포를 제거함과 동시에 유기화된 층상 실리케이트에 대하여 삽입과 박리가 잘 일어나도록 에폭시 수지를 교반하여 분산시키는 원심분리 분산기법을 적용하는 것이고, 다른 한 가지 제조방법은, 유기화된 층상 실리케이트에 대한 에폭시 수지의 분산을 최적화하여 삽입과 박리가 잘 일어나도록 원심분리 분산기법에 초음파 분산기법을 더 가미하되, 연구를 거듭하여 최적의 초음파 가진시간 및 초음파 세기를 적용하는 것이다.

상술한 연구개발과정에 따른 본 발명의 목적은 고온에서 점탄성이 우수하고 기계적 손실이 낮으며 유리천이온도가 높은 열적 특성, 교류절연파괴 강도와 유전율이 우수한 전기적 특성, 및 굴곡강도가 뛰어난 기계적 특성을 구비함과 아울러 친환경적이며 컴팩트화가 가능하여 전력기기의 절연용으로 적합한 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조방법 및 이로부터 제조된 나노콤포지트를 제공함에 있다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는

(1) 에폭시 수지를 90℃로 예열하는 제1단계와;

(2) 유기화된 층상실리케이트를 100℃에서 10시간 동안 가열하여 내부에 존재하는 수분을 제거한 후에 상기 에폭시 수지에 유기화된 층상실리케이트를 첨가하여 혼합한 다음, 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 1차 혼합(Mixing) 및 탈포(Defoaming) 과정을 12분/2000rpm 또는 8분/2000rpm의 조건으로 실시하여 에폭시 수지가 유기화된 층상실리케이트 내로 분산되어 삽입(intercalated) 또는 박리(exfoliated)가 이루어지도록 교반시키는 제2단계와;

(3) 고압절연을 위해서 경화촉진제가 혼합된 경화제를 상기 에폭시 수지와 유기화된 층상실리케이트의 2종 혼합물에 혼합한 다음에 상기 1차 혼합 및 탈포과정과 동일한 조건으로 상기 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 2차 혼합 및 탈포과정을 실시하는 제3단계와;

(4) 상기 1,2차 탈포된 에폭시 수지, 유기화된 층상실리케이트 및 경화제의 3종 혼합물을 95℃로 예열된 금형에 주입한 후에 주입된 이 3종 혼합물의 기포제거를 위하여 진공오븐(1 torr)에서 상기 금형내의 기포를 제거하는 3차 진공 탈포 과정을 실시하는 제4단계; 및

(5) 상기 3종 혼합물을 성형시키기 위해 고온오븐에서 150℃에서 2시간 동안 1차 경화를 실시한 후 다시 150℃에서 3시간 동안 2차 경화를 실시하여 제조하는 제5단계를 포함하는 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조방법에 의해 달성된다.

또한, (1) 에폭시 수지를 90℃로 예열하는 제1단계와;

(2) 유기화된 층상실리케이트를 100℃에서 10시간 동안 가열하여 내부에 존재하는 수분을 제거한 후에 상기 에폭시 수지에 유기화된 층상실리케이트를 첨가하여 혼합한 다음, 이 에폭시 수지와 유기화된 층상실리케이트의 2종 혼합물을 100℃에서 3시간 동안 유지한 후에 에폭시 수지의 교반을 위해서 교반기에서 1000 RPM으로 교반하면서 동시에 강력 초음파분산기를 이용하여 상기 2종 혼합물을 가진하는 제2단계와;

(3) 이 초음파 가진된 2종 혼합물을 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 1차 혼합(Mixing) 및 탈포(Defoaming) 과정을 12분/2000rpm 또는 8분/2000rpm의 조건으로 실시하여 에폭시 수지가 유기화된 층상실리케이트 내로 분산되어 삽입(intercalated) 또는 박리(exfoliated)가 이루어지도록 교반시키는 제3단계와;

(4) 고압절연을 위해서 경화촉진제가 혼합된 경화제를 상기 2종 혼합물에 혼 합한 다음에 상기 1차 혼합 및 탈포과정과 동일한 조건으로 상기 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 2차 혼합 및 탈포과정을 실시하는 제4단계와;

(5) 상기 1,2차 탈포된 에폭시 수지, 유기화된 층상실리케이트 및 경화제의 3종 혼합물을 95℃로 예열된 금형에 주입한 후에 주입된 이 3종 혼합물의 기포제거를 위하여 진공오븐(1 torr)에서 상기 금형내의 기포를 제거하는 3차 진공 탈포 과정을 실시하는 제5단계; 및

(6) 상기 3종 혼합물을 성형시키기 위해 고온오븐에서 150℃에서 2시간 동안 1차 경화를 실시한 후 다시 150℃에서 3시간 동안 2차 경화를 실시하여 제조하는 제6단계를 포함하는 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조방법에 의해 달성된다.

상술한 본 발명의 원심분리 분산기법과 초음파 분산기법을 이용하여 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트를 제조함으로써 이에 의해 제조된 절연용 나노콤포지트를 절연재료 특히, 발전기/고압전동기 고정자권선 절연 또는 몰드형변압기 ,건식용 몰드변압기, CT/PT 몰드제조용 절연재료, GIS 절연재 등에 활용하면 종래의 제품과 비교하여 전기적, 기계적, 열적으로 안정되고 향상된 물성을 유지하기 때문에 경량화, 소형화 즉 컴팩트화를 이룰 수 있고, 가격의 경쟁력이 있으며, 기존 제조설비를 사용할 수 있다는 장점이 있다.

본 발명에 의해 개발된 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트는 에폭시 수지와 미국 Southern Clay Products Inc.에서 생산시판하는 상품명 Cloisite®의 유기점토인 유기화된 층상 실리케이트(organically Modified Layered Silicate)을 경화제와 경화촉진제를 첨가하여 혼합하여 제조하는 것으로, 그 제조는 종래 용융 혼련법에 의해 발생되는 기포를 제거함과 아울러 에폭시 수지가 유기화된 층상실리케이트의 층과 층 사이로 효율적으로 분산되어 삽입과 박리가 잘 일어나도록 유성형 원심 혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 에폭시 수지를 교반하는 원심분리 분산기법을 적용하거나, 또는 에폭시 수지가 유기화된 층상실리케이트의 층과 층 사이로 더욱 효율적으로 분산되어 삽입과 박리가 잘 일어나도록 원심분리 분산기법에 초음파 분산기법을 더 가미하는 것이다.

즉, 본 발명은 에폭시수지에 유기화된 층상실리케이트 구조(두께:1nm, 길이:50~150nm)를 갖는 입자가 충진된 나노콤포지트는 그 제조시 유기용매를 사용하지 않고 몰딩절연 및 함침절연에 적합한 유극성 고분자인 에폭시 수지에 유기화된 층상 나노실리케이트를 기포제거 및 교반을 위해 원심분리 분산기법을 적용하거나 또는 유기화된 층상실리케이트의 층과 층 사이에 에폭시수지가 침투되는 삽입 및 박리를 더욱 활발히 일으키기 위해 원심분리 분산기법에 초음파 분산기법을 더 가미하여 삽입 및 박리가 더욱 효과적으로 일어나도록 제조한 것이다.

이와 같은 본 발명은 유기화된 층상 실리케이트를 산업화에 직접적으로 이용하기 위해서 제품화된 나노입자(Cloisite®의 유기점토)의 사용으로 경제성을 고려하였고, 그 활용적 분야도 몰딩절연 또는 함침절연용 전력기기 제조를 위한 나노콤 포지트이다. 이렇듯이 본 발명의 에폭시-유기화된 층상 실리케이트가 충진된 절연재인 나노콤포지트는 고압전동기/발전기 고정자권선 절연용 그리고 건식용 몰드변압기, CT/PT몰드 절연재로 활용하면, 종래의 제품과 비교하여 중량비가 작아 경량화, 소형화 즉, 컴팩트화된 기기제조가 가능하다.

이와 같은 본 발명은 원심분리 분산기법과 초음파 분산기법을 이용하여 유기용매를 사용하지 않은 친환경적 방법이며 종래의 제조설비를 이용할 수 있는 장점을 갖고 있는 것이다.

본 발명의 에폭시 수지를 지나친 고온특성을 갖는 페놀이나 아민계열을 사용하면 온도는 높은 유리천이온도를 가질 수 있지만 작업성이 용이하지 않고, 산업에 응용하기 위해서는 고온의 설비구축과 수지 단가도 높아 많은 경제적 비용을 지불하여야 함과 아울러서 제품의 원가를 높일 수 있는 단점이 있으므로 페놀(phenol) 2분자와 아세톤(aceton) 단 분자와의 축합반응으로 얻어지는 비스페놀 A 단분자와 에피클로르하이드린(epichlorohydrin) 2분자와의 축합반응으로 생성되는 비스페놀 A형이 바람직하다.

이하, 본 발명을 구체적으로 설명하기 위해 실시예를 들어 설명하기로 한다. 그러나 본 발명에 따른 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술하는 실시예들에 한정된 것으로 해석되지 않아야 한다. 본 발명의 실시예들은 본 연구에 관심을 갖는 정도의 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해 제공되는 것이다.

본 발명의 제1실시예와 제2실시예는 디글리시딜 에테르 비스페놀 A(Diglycidyl ether of bisphenol-A)의 에폭시수지를 사용하고, 산무수물계 경화제와 BDMA(Benzyl dimethylamine)의 경화촉진제를 사용하여 경화하였다.

상기 에폭시 수지의 특성 중 EEW(g/eq)는 184-190, 점도(Viscosity)가 11,500-13,500 (cps at 25℃), 비중(Specific Gravity)가 1.17(at 20℃)의 범용적인 기본 수지를 사용하였고, 상기 산무수물계 경화제(Cycloaliphatic Anhydride Hardener:HN-2200(분자식:C₉H₁₀O₃, MW:166, Hitachi Co. Ltd))는 전기절연부분(capacitors, resisters, magnetic colis, transformers, current transformers, bushing, epoxy resin insulators, wiring parts, motor armatures and stators )의 응용에서 광범위하게 이용되는 것으로 진공주조(Vacuum casting) 또는 침투(Impregnation)가 비교적 고온에서 경화제의 손실이 없기 때문에 공극(void)이 없는 몰드제품에서 사용되는 경화제를 본 발명에서 사용하였다.

상기 경화촉진제(Epoxy Resin Accelerator)는 에폭시기의 말단과 말단을 연결 작용하는 촉진제로서, BDMA(Benzyl dimethylamine ; 분자식 C₉H₁₃N, 분자량 135.2, 비중0.92)는 산무수물계 경화제와 함께 사용되어 지며, 일반적으로 경화온도 및 시간을 줄이기 위해 사용되며, 응용분야도 에폭시 potting, casting 그리고 산무수물계 접착제로 사용되어 진다.

본 발명의 제1실시예와 제2실시예에 의해 제조된 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트 조성물은 에폭시 수지 100 중량부에 대하여 유기화된 층상실리케이트는 1~10 중량부이다.

상기 유기화된 층상실리케이트는 1중량부 이하이면 충진제로서 역할이 미흡함과 아울러 전기적, 기계적 특성 등 전반적인 물성저하를 가져오고, 10 중량부 이상이면 마이크로 기포의 제거에 어려움이 있고, 뭉쳐져 분산의 어려움이 있으며, 전기적, 기계적 특성 등 전반적인 물성저하를 가져온다.

한편, 경화제에는 경화촉진제가 혼합되어 있는데, 경화제 100중량부에 대하여 경화촉진제 0.1~1.5 중량부가 바람직하다. 경화촉진제가 0.1중량부 이하이면 경화반응이 일어나지 않아 물성에 크게 영향을 주고, 경화촉진제가 1.5 중량부 이상이면 가교도가 떨어지고, 부서지는(brittle) 성질이 강하여 기계적 강도가 떨어지게 된다.

상기 경화제와 경화촉진제는 60℃ 온도에서 30분 동안 500rpm으로 교반혼합하여 미리 구비된 상태에서 본 발명의 나노콤포지트 제조시 에폭시 수지와 유기화된 층상실리케이트의 혼합물에 혼합된다. 이렇게 경화촉진제가 혼합된 경화제는 에폭시 수지 100 중량부에 대하여 80 중량부이다.

그리고 최종 제조단계에서 1,2차 경화를 실시하는데, 2차 경화는 에폭시 수지의 구조가 망상형의 구조로 인해 상기 1차 경화에서 미반응된 반응기가 완전히 경화가 이루어질 수 있도록 하기 위한 것이다.

< 제1실시예 - 원심분리 분산기법에 의한 제조방법>

본 발명의 제1실시예는 일본의 Thinky Corporation의 모델명 ARE-250인 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 원심분리 분산기법에 의해 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트를 제조한 것이다. 그 제조방 법은 다음과 같다.

(1) 에폭시 수지를 90℃로 예열하는 제1단계와;

(2) 유기화된 층상실리케이트를 100℃에서 10시간 동안 가열하여 내부에 존재하는 미량의 수분을 제거한 후에 상기 에폭시 수지에 유기화된 층상실리케이트를 첨가하여 혼합한 다음, 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 1차 혼합(Mixing) 및 탈포(Defoaming) 과정을 12분/2000rpm 또는 8분/2000rpm의 조건으로 실시하여 에폭시 수지가 유기화된 층상실리케이트 내로 분산되어 삽입(intercalated) 또는 박리(exfoliated)가 이루어지도록 교반시키는 제2단계와;

(3) 고압절연을 위해서 경화촉진제가 혼합된 경화제를 상기 에폭시 수지와 유기화된 층상실리케이트의 2종 혼합물에 혼합한 다음에 상기 1차 혼합 및 탈포과정과 동일한 조건으로 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 2차 혼합 및 탈포과정을 실시하는 제3단계와;

(5) 상기 3종 혼합물을 성형시키기 위해 고온오븐에서 150℃에서 2시간 동안 1차 경화를 실시한 후 다시 150℃에서 3시간 동안 2차 경화를 실시하여 제조하는 제5단계를 포함하여 이루어진다.

상기 유기화된 층상실리케이트로는 미국 Southern Clay Products Inc.에서 생산시판하는 5가지 유기점토인 Organically Modified Layered Silicate; Cloisite®10A, 15A, 20A, 93A, 30B 중에서 열적,기계적,전기적으로 우수한 특성을 나타내는 Cloisite®10A를 사용한다.

종래 교반기에서 혼합물을 교반하게 되면 마이크로 기포가 무수히 많이 발생되게 되는데, 이러한 기포를 제거하기 위해서 소포제를 사용하였지만 완전히 제거하지 못하였다. 하지만, 본 발명의 제1실시예와 같은 원심분리 분산기법을 이용하여 제조하면 기포를 완전히 제거할 수가 있게 된다.

본 발명의 제1실시예에서는 유기화된 층상실리케이트로서 열적,기계적,전기적 특성이 우수한 Cloisite®10A(유기점토)를 사용하는데, Cloisite®10A, 15A, 20A, 93A, 30B 중에서 최적의 유기화된 층상실리케이트를 사용하기 위해서 유기화된 층상실리케이트 Cloisite®10A, 15A, 20A, 93A, 30B 각각을 이용하여 상기와 같은 제1실시예의 조성비와 제조방법에 의해 제조하여 열적,기계적,전기적 특성평가를 실시한 결과 다음과 같았다.

열적 특성은 본 발명이 적용되는 발전기/고압전동기 고정자권선 등이 항상 열에 노출되어있기 때문에 상당히 중요한 특성으로서, DSC(시차주사열량계,Differential Scanning Calorimeter)(모델 MDSC 2910, TA Instrument)를 이용하여 유리전이온도와 DMA(Dynamic Mechanical Analyzer)(모델 DMA 2980, TA Instrument)를 이용하여 점탄성 및 기계적 손실 피크 측정의 측정 결과,

유리전이온도가 Cloisite® 10A는 140.7℃인 반면에, 15A는 138.3℃, 20A는 137.7℃ 그리고 93A는 133.2℃, 30B는 129.3℃로서 10A가 가장 우수한 유리전이온 도 값을 나타내었는데, Cloisite®10A의 유리전이온도는 에폭시 수지 129.5℃에 비하여 11.2℃ 향상된 결과를 얻었다.

점탄성의 경우 Cloisite® 10A의 탄성계수가 140℃ 이상의 고온에서 Cloisite®15A, 20A, 93A, 30B 보다 우수한 189Mpa를 나타내었고, 기계적 손실 피크(peak)의 경우 Cloisite® 10A가 Cloisite®15A, 20A, 93A, 30B중에서 가장 낮은 손실크기를 갖고, 피크 발생온도가 8.8℃ 향상된 결과를 얻었다.

기계적 특성은 굴곡강도(Flexural Strength)를 이용하여 평가하였는데, 그 결과 전반적으로 에폭시 수지의 굴곡강도보다 약간 떨어진 결과를 얻었다. 그 이유는 제조단계에서 극미세 나노 공극(nano void)의 존재에 기인한 것이다.

전기적 특성은 본 발명이 발전기/고압전동기 고정자권선 등의 절연재료에 적용을 위한 아주 중요한 특성으로서, Dielectric Tester (Haefly)는 AC/DC 400kV 고압발생장치를 이용하여 교류절연파괴 특성을 측정하였고, Solartron SI1260 모델로 임피던스 분석기가 부가된 Frequency-Response Analyzer로 구성된 시스템인 Broadband Dielectric Spectroscopy System을 이용하여 유전율 특성을 측정하였다.

교류절연파괴 강도의 경우, 에폭시 수지에 비하여 Cloisite® 15A가 10%향상된 결과를 얻었고, Cloisite® 93A가 4.6% 향상된 결과를 얻은 반면에 Cloisite® 10A는 23.5% 향상된 절연파괴 강도를 얻었다.

유전율은 전기절연재료에서 절연성능의 전기적 척도로 절연파괴 강도와 마찬가지로 중요한 파라미터이다. 30℃ 측정온도에서의 에폭시 수지를 포함한 Cloisite®10A, 15A, 20A, 93A, 30B에 대한 유전율 변화는 주파수증가에 따라 감소되는 경 향을 갖는다. 에폭시 수지와 Cloisite®10A, 15A, 20A, 93A, 30B를 비교하여 볼 때 Cloisite®10A의 경우가 모든 주파수 영역에서 에폭시 수지보다 낮은 유전율 값을 나타내었다. 150℃ 측정온도에서는 30℃ 측정온도에 비하여 상대적으로 유전율 값이 증가하였지만 30℃와 거의 유사한 경향을 나타낸다. 주파수 증가에 따라 유전율 값이 감소되는 뚜렷한 경향을 나타낸다. 이는 고온에서도 우수한 유전율을 나타내고 있음을 알 수 있다.

Cloisite®10A 경우와 에폭시 수지의 유전율과 비교한 결과 120Hz에서 30℃의 경우 0.3(10.7%) 감소하였고, 150℃의 경우 0.68(15.6%) 감소하였다. 그리고 1KHz에서는 30℃의 경우 0.23(8%) 감소하였고, 150℃의 경우 0.85(23.4%) 감소하였으며, 1MHz에서는 30℃의 경우 0.26(9.5%) 감소하였고, 150℃의 경우 0.41(13.5%) 감소하였다.

결과적으로, Cloisite®10A는 150℃의 온도특성에서 에폭시 수지에 비하여 0.85(23.4%)로 가장 크게 감소하였고, 유전손실에서는 고온과 고주파에서 저하된 유전손실을 얻을 수 있었다.

이상의 결과로부터 본 발명의 제1실시예의 조성비와 원심분리 분산기법에 의한 제조방법에 의해 제조할 경우, 유기화된 층상실리케이트 Cloisite®10A가 가장 바람직하다는 것을 상술한 열적,기계적,전기적 특성 평가를 통하여 알 수 있었다.

그러나 상술한 바와 같이, 기계적 굴곡강도(Flexural Strength)가 에폭시 수지의 굴곡강도보다 약간 떨어진다는 것을 알 수 있었다. 이는 제조단계에서 존재하는 극미세 나노 공극(nano void)에 의한 것으로, 분산능력을 향상시키면 극미세 나 노 공극을 없앨 수 있으므로 더욱 우수한 본 발명의 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조하기 위해서 원심분리 분산기법에 초음파 분산기법을 더 가미하는 제2실시예를 발명하였다.

< 제2실시예 - 원심분리 분산기법 + 초음파 분산기법에 의한 제조방법>

본 발명의 제2실시예는 제1실시예의 원심분리 분산기법에 분산처리향상을 위한 초음파 분산기법을 가미한 것으로, 강력초음파(Power Ultrasonic Wave) 분산기와 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 초음파 분산기법과 원심분리 분산기법에 의해 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트를 제조한 것이다. 그 제조방법은 다음과 같다.

(1) 에폭시 수지를 90℃로 예열하는 제1단계와;

(2) 유기화된 층상실리케이트를 100℃에서 10시간 동안 가열하여 내부에 존재하는 미량의 수분을 제거한 후에 상기 에폭시 수지에 유기화된 층상실리케이트를 첨가하여 혼합한 다음, 이 에폭시 수지와 유기화된 층상실리케이트의 2종 혼합물을 100℃에서 3시간 동안 유지한 후에 균일한 에폭시 수지의 교반을 위해서 교반기에서 1000 RPM으로 교반하면서 동시에 강력 초음파분산기를 이용하여 상기 2종 혼합물을 가진하는 제2단계와;

(3) 이 초음파 가진된 2종 혼합물을 일본의 Thinky Corporation의 모델명 ARE-250인 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 1차 혼합(Mixing) 및 탈포(Defoaming) 과정을 12분/2000rpm 또는 8분/2000rpm의 조건으로 실시하여 에폭시 수지가 유기화된 층상실리케이트 내로 분산되어 삽 입(intercalated) 또는 박리(exfoliated)가 이루어지도록 교반시키는 제3단계와;

(4) 고압절연을 위해서 경화촉진제가 혼합된 경화제를 상기 2종 혼합물에 혼합한 다음에 상기 1차 혼합 및 탈포과정과 동일한 조건으로 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 2차 혼합 및 탈포과정을 실시하는 제4단계와;

(6) 상기 3종 혼합물을 성형시키기 위해 고온오븐에서 150℃에서 2시간 동안 1차 경화를 실시한 후 다시 150℃에서 3시간 동안 2차 경화를 실시하여 제조하는 제6단계를 포함하여 이루어진다.

이 제2실시예에서는 상기 유기화된 층상실리케이트로 제1실시예와 동일한 Cloisite®10A를 사용하고, 상기 강력 초음파분산기에 의해 발생되는 초음파의 공진주파수는 20KHz이고 출력은 750W이며, 에폭시 수지와 유기화된 층상실리케이트의 2종 혼합물에 가하는 초음파 가진시간은 50분~100분이다.

초음파 가진시간이 50분 이하일 때는 분산능력 즉, 층상구조 내로 에폭시 수지의 삽입과 박리가 약하게 이루어지고, 100분 이상일 때에는 층상실리케이트가 잘리어져 층상구조의 길이가 작게 되어 분산은 용이하게 될 수 있지만 물성의 효과가 떨어지는 결과를 가져올 수 있다. 초음파의 진폭은 50%~68% 사이에서 조절되었다. 미약한 초음파 세기는 분산에 영향을 크게 주지 못하고, 지나친 초음파 세기는 초음파로 인하여 층상실리케이트가 잘리어지는 효과가 크기 때문에 오히려 물성의 효과가 떨어지는 결과를 가져온다.

가장 바람직한 초음파 가진시간의 최적점을 찾기 위해 4가지 초음파 가진시간 즉, 15분, 30분, 60분, 120분을 결정하여 연구하였다. 최적점 평가를 위해 구조적 특성, 열적 특성, 기계적 특성, 전기적 특성을 평가한 결과 다음과 같다.

구조적 특성은 X선 회절실험결과, 층상 실리케이트의 d-spacing이 30.08Å일 때 분산된 결과인 삽입과 박리의 경우 d-spacing 증가폭을 보면 15분일때 196%로 증가(58.98Å), 30분일때 184%로 증가(55.45Å), 60분일때 230%로 증가(69.316Å),120분일때 249%로 증가(74.93Å) 되었다.

열적 특성은 15분일때 129.32℃, 60분일때 129.28℃로 15분과 60분의 경우 거의 같은 유리전이온도를 나타내었다. 그러나 30분 적용한 경우 현격하게 떨어지는 결과를 얻을 수 있었다.

기계적 특성으로서 굴곡강도(Flexural Strength)는 15분일 때는 에폭시 수지의 굴곡강도 보다 낮았고, 60분일 때는 에폭시 수지에 비하여 16% 증가하였고, 120분일 때는 4% 증가하였다.

전기적 특성으로 초음파 가진시간에 따른 교류절연파괴 강도는 15분에서는 증가하고 30분에서는 감소하였다. 그리고 60분에서는 가장 높은 24.65% 향상을 가져왔고, 120분에서는 감소하였다. 그러나 에폭시 수지를 기준으로 비교하면 전반적으로 에폭시 수지에 비하여 높은 결과를 얻었다.

이상의 강력 초음파분산기를 이용한 초음파 가진시간을 연구한 결과, 전반적으로 양호한 분산을 나타내었는데, 특히 60분 동안 초음파를 가진하였을 때가 교류절연파괴 강도 및 기계적 굴곡강도가 향상됨을 알 수 있었다.

상술한 제1실시예와 제2실시예를 통해 가장 바람직한 유기화된 층상실리케이트로 선정된 Cloisite®10A와 가장 바람직한 초음파 가진시간으로 선정된 60분을 적용하여 상술한 원심분리 분산기법에 초음파 분산기법이 가미된 제2실시예의 제조공정에 의해 제조한 본 발명의 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 유기화된 층상실리케이트 Cloisite®10A의 함량인 1~10 중량부에 따른 구조적, 열적, 기계적 및 전기적 특성을 특정 중량부에서 분석한 결과 다음과 같다.

구조적 특성은 X선 회절실험결과, Cloisite®10A가 1중량부일때 81.51Å, 5중량부일때 81.50Å, 7중량부일때 34.23Å, 9중량부일때 33.88Å이었다. 제1실시예의 원심분리 분산기법만을 적용하였을 경우 d-spacing이 30.88Å인 것과 비교하여 상기 Cloisite®10A가 5중량부일때 81.50Å으로 264% 증가된 것을 알 수 있다.

이는 강력 초음파의 적용시 상변화를 통해 층상실리케이트의 층 간격이 팽창되어 삽입과 박리가 잘 일어나 에폭시 수지가 층상 사이로 침투가 잘되는 경우로 볼 수 있으며, 유기적인 용제를 쓰지 않고도 물리적인 방법으로 분산이 양호하게 이루어질 수 있음을 알 수 있다.

도 1과 도 2는 투과전자현미경(TEM)으로 촬영한 본 발명의 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트 사진으로서, 도 1은 제1실시예의 강력 초음파를 적용하지 않은 경우(d-spacing:30.88Å)의 TEM 사진이고, 도 2는 제2실시예의 강력 초음파를 적용한 경우(d-spacing:81.50Å)의 TEM 사진이다. 즉, 초음파 적용시 분산성이 더욱 향상되어 층상실리케이트의 층 간격이 팽창되어 에폭시 수지의 삽입과 박리가 잘 일어난다는 것을 도 1과 도 2의 TEM 사진을 비교함으로써 X선 회절시험의 결과를 확인할 수 있다.

열적 특성에 있어서, 열전도는 절연재료 및 도전성재료 등의 물성연구에 있어서 뿐만 아니라 고압전력설비시, 절연 설계시 중요한 특성 중 하나이다. 열전도가 낮으면 결국 내부 및 외부환경에서 발생된 열에너지로 인하여 열적 열화 가속 원인이 된다.

이러한 열전도는 30℃, 70℃, 110℃ ,150℃의 4개의 온도 환경에서 최신 측정기법인 Nanoflash법으로 측정되었다. 전반적인 경향으로 1중량부에서 10중량부로의 함량 증가에 따라 에폭시 수지와 비교하여 볼 때 초음파를 적용하지 않은 경우(제1실시예)와 적용한 경우 모두 전반적으로 증가하는 결과를 나타내었다. 그리고 초음파를 적용하지 않은 경우와 비교하여 상당히 큰 증가폭으로 열전도 향상을 가져왔으며, 온도가 증가할수록 증가 폭이 더욱 크게 나타남을 알 수 있었다.

가장 열전도 특성이 좋은 5중량부일때 에폭시 수지에 비하여 30℃에서는 초음파 미적용시 4.9%, 초음파 적용시 11.7%, 70℃에서는 초음파 미적용시 4.9%, 초음파 적용시 11.6%, 110℃에서는 초음파 미적용시 1%, 초음파 적용시 6%, 그리고 150℃에서는 초음파 미적용시 11.9%, 초음파 적용시 15.7%의 열전도의 향상을 가져왔다.

DMA를 이용하여 점탄성 및 기계적 손실 피크 측정의 측정 결과, 점탄성은 5 중량부에서 스트레스를 인가할 때 고온부인 140℃의 탄성계수는 251% 향상을 가져왔고, 기계적 손실은 그 피크의 온도가 에폭시 수지에 비하여 8.8℃ 향상된 고온부에서 나타났다.

기계적 특성은 초음파를 적용하지 않은 경우(제1실시예) 유기화된 층상실리케이트 Cloisite®10A 함량의 증가에 따라 1중량부의 경우가 가장 큰 굴곡강도를 나타내었고, 3중량부까지는 에폭시 수지에 비하여 증가하였고, 더욱 함량이 증가될수록 오히려 감소되는 경향을 나타내었다. 증가된 퍼센트를 보면 에폭시 수지(굴곡강도:146kg.f)에 비하여 1중량부의 경우 15.7%(굴곡강도:169kg.f), 3중량부의 경우 6.8%(굴곡강도:156kg.f) 증가하였다. 반면에 5중량부의 경우 6.5%(굴곡강도:137kg.f), 7중량부의 경우 11.4%(굴곡강도:131kg.f), 9중량부의 경우 22.6%(굴곡강도:119kg.f) 에폭시 수지보다 낮은 굴곡강도를 나타내었지만, 초음파를 적용한 경우 굴곡강도가 1중량부(굴곡강도:191kg.f)에서는 30.8%, 3중량부(굴곡강도:186kg.f)에서는 27.3%, 5중량부(굴곡강도:180kg.f)에서는 23.2%, 7중량부(굴곡강도:156kg.f)에서는 6.8%, 9중량부(굴곡강도:158kg.f)에서는 8.2% 증가하였다.

초음파 미적용시에 비해 초음파를 적용할 때에 1중량부에서 13%, 3중량부에서 19%, 5중량부에서 31%, 7중량부에서 19%, 9중량부에서 32.7% 향상되었다. 특히 5중량부일때 초음파 미적용 시 에폭시 수지에 비하여 6.5% 감소를, 초음파 적용 시 23.2% 향상을 가져왔다. 이는 초음파 미적용시에 대하여 초음파 적용시 31% 향상된 비율이다. 이는 유기화된 층상실리케이트의 주변 메트릭스 계면의 접착강도가 감소시키는 적층된 층상구조 입자의 집중현상으로 볼 수 있다.

전기적 특성 중에서 전기적 절연파괴는 유전체의 절연능력을 측정하는데 중요한 파라미터이다. 이유로서 절연파괴는 전력설비에 대한 치명적 고장의 원인이 되기 때문이다. 유기화된 층상실리케이트 Cloisite®10A의 함량에 따라 초음파를 적용하지 않은 경우(제1실시예) 교류절연파괴 강도는 1중량부에서는 분명한 증가를 3중량부와 5중량부에서는 거의 유사한 크기를 이후에는 감소되는 결과를 얻었다. 초음파를 적용한 경우 교류절연파괴 강도는 함량이 증가함에 따라 5중량부까지는 증가되고, 이후에는 다소 감소되는 경향을 갖고 있다.

초음파를 적용하지 않은 경우 5중량부에서 가장 높게 나타났는데, 교류절연파괴 강도는 187.9 MV/m로 에폭시 수지(150 MV/m)에 비하여 25.1% 증가하였다. 초음파를 적용한 경우 가장 교류절연파괴 강도가 높은 함량은 역시 5중량부에서 221.9MV/m로서 에폭시 수지(150 MV/m)에 비하여 47.3% 증가하였다. 그렇다면 초음파를 적용했을 때와 적용하지 않은 경우를 비교할 때 초음파를 적용한 경우 18.1% 교류절연파괴 강도가 증가함을 알 수 있다.

절연재료에서 요구되는 성능 중 하나는 유전율이 가능한 작아야 하므로 이를 위해 연구개발을 거듭하게 된다.

유전율은 30℃의 측정온도에서 주파수 증가에 따른 유전율은 감소되었다. 또한 유기화된 층상실리케이트 Cloisite®10A의 함량 증가에 따라 나노콤포지트 유전율은 감소되었다. 150℃의 온도에서 유전율은 전반적으로 주파수 증가와 함께 유전율이 감소하였다. 9중량부에서는 오히려 함량이 어느 이상이 되면 뭉침의 현상 등에 의해 유전율이 증가됨을 알 수 있다. 120Hz를 경계로 이하의 주파수에서는 함량 의 증가에 따라 증가하였으며, 그 이상의 주파수에서는 에폭시 수지에 비하여 나노콤포지트의 경우 모두가 작은 유전율을 나타내었다. 특히, 1중량부와 5중량부에서 낮은 유전손실 값을 나타내었다.

이상의 기술한 바와 같이, 유기화된 층상실리케이트 Cloisite®10A의 함량 1~10중량부중에서 5중량부에서 구조적, 열적, 기계적 및 전기적 특성이 우수함을 알 수 있었다. 따라서 유기화된 층상실리케이트 Cloisite®10A의 함량은 5중량부가 가장 바람직함을 알 수 있다.

도 1은 본 발명의 제1실시예의 초음파를 적용하지 않은 경우(d-spacing:30.88Å)의 TEM 사진이고,

도 2는 본 발명의 제2실시예의 초음파를 적용한 경우(d-spacing:81.50Å)의 TEM 사진이다.

Claims

(1) 에폭시 수지를 90℃로 예열하는 제1단계와;

(2) 유기화된 층상실리케이트를 100℃에서 10시간 동안 가열하여 내부에 존재하는 수분을 제거한 후에 상기 에폭시 수지에 유기화된 층상실리케이트를 첨가하여 혼합한 다음, 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 1차 혼합(Mixing) 및 탈포(Defoaming) 과정을 12분/2000rpm 또는 8분/2000rpm의 조건으로 실시하여 에폭시 수지가 유기화된 층상실리케이트 내로 분산되어 삽입(intercalated) 또는 박리(exfoliated)가 이루어지도록 교반시키는 제2단계와;

(3) 고압절연을 위해서 경화촉진제가 혼합된 경화제를 상기 에폭시 수지와 유기화된 층상실리케이트의 2종 혼합물에 혼합한 다음에 상기 1차 혼합 및 탈포과정과 동일한 조건으로 상기 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 2차 혼합 및 탈포과정을 실시하는 제3단계와;

(4) 상기 1,2차 탈포된 에폭시 수지, 유기화된 층상실리케이트 및 경화제의 3종 혼합물을 95℃로 예열된 금형에 주입한 후에 주입된 이 3종 혼합물의 기포제거를 위하여 진공오븐(1 torr)에서 상기 금형내의 기포를 제거하는 3차 진공 탈포 과정을 실시하는 제4단계; 및

(5) 상기 3종 혼합물을 성형시키기 위해 고온오븐에서 150℃에서 2시간 동안 1차 경화를 실시한 후 다시 150℃에서 3시간 동안 2차 경화를 실시하여 제조하는 제5단계를 포함하는 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조 방법.
(1) 에폭시 수지를 90℃로 예열하는 제1단계와;

(2) 유기화된 층상실리케이트를 100℃에서 10시간 동안 가열하여 내부에 존재하는 수분을 제거한 후에 상기 에폭시 수지에 유기화된 층상실리케이트를 첨가하여 혼합한 다음, 이 에폭시 수지와 유기화된 층상실리케이트의 2종 혼합물을 100℃에서 3시간 동안 유지한 후에 균일한 에폭시 수지의 교반을 위해서 교반기에서 1000 RPM으로 교반하면서 동시에 강력 초음파분산기를 이용하여 상기 2종 혼합물을 가진하는 제2단계와;

(3) 이 초음파 가진된 2종 혼합물을 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 1차 혼합(Mixing) 및 탈포(Defoaming) 과정을 12분/2000rpm 또는 8분/2000rpm의 조건으로 실시하여 에폭시 수지가 유기화된 층상실리케이트 내로 분산되어 삽입(intercalated) 또는 박리(exfoliated)가 이루어지도록 교반시키는 제3단계와;

(4) 고압절연을 위해서 경화촉진제가 혼합된 경화제를 상기 2종 혼합물에 혼합한 다음에 상기 1차 혼합 및 탈포과정과 동일한 조건으로 상기 유성 원심혼합기(Planetary Centrifugal Mixer)를 이용하여 2차 혼합 및 탈포과정을 실시하는 제4단계와;

(5) 상기 1,2차 탈포된 에폭시 수지, 유기화된 층상실리케이트 및 경화제의 3종 혼합물을 95℃로 예열된 금형에 주입한 후에 주입된 이 3종 혼합물의 기포제거 를 위하여 진공오븐(1 torr)에서 상기 금형내의 기포를 제거하는 3차 진공 탈포 과정을 실시하는 제5단계; 및

(6) 상기 3종 혼합물을 성형시키기 위해 고온오븐에서 150℃에서 2시간 동안 1차 경화를 실시한 후 다시 150℃에서 3시간 동안 2차 경화를 실시하여 제조하는 제6단계를 포함하는 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조방법.
청구항 1 또는 청구항 2에 있어서, 상기 에폭시 수지 100 중량부에 대하여 상기 유기화된 층상실리케이트는 1~10 중량부인 것을 특징으로 하는 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조방법.
청구항 1 또는 청구항 2에 있어서, 상기 경화제 100중량부에 대하여 경화촉진제 0.1~1.5 중량부를 혼합하여 상기 경화제와 경화촉진제를 60℃ 온도에서 30분 동안 500rpm으로 교반혼합하는 것을 특징으로 하는 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조방법.
청구항 1 또는 청구항 2에 있어서, 상기 유기화된 층상실리케이트는 Cloisite®10A인 것을 특징으로 하는 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조방법.
청구항 2에 있어서, 상기 초음파의 공진주파수는 20KHz이고 출력은 750W이며, 초음파 적용시간은 50분~100분인 것을 특징으로 하는 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조방법.
청구항 1 또는 청구항 2의 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조방법에 의하여 제조된 것을 특징으로 하는 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트.
청구항 3의 절연용 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트의 제조방법에 의하여 제조된 것을 특징으로 하는 에폭시-유기화된 층상실리케이트 나노콤포지트.