KR100852691B1 - 플라스마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 크로스 토크(cross talk)를 억제할 수 있는 플라스마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법을 제공한다.

유리 기판(5) 위에 전극재료층을 형성함과 아울러, 유전체로 이루어지는 전극재료층을 매립하는 우물 둘레 형상의 격벽재료층을 형성한다. 그리고 격벽(4) 부분(4b)이 될 예정 부분 위의 일부에, 또한 격벽재료층을 겹쳐 형성한다. 다음에, 전극재료층 및 격벽재료층을 소성함으로써, 전극재료층으로 X전극(6) 및 Y전극(7)을 형성하고, 격벽재료층으로 격벽(4)을 형성한다. 이때, 격벽재료층의 열수축에 의해, 격벽(4)의 각 부분(4b)에서 그 길이 방향의 양단부 상면에는, 한 쌍의 삼각형의 홈(4c)이 형성되고, 격벽(4) 상면의 홈(4c) 이외의 영역은 평탄화된다. 이와 같이 제작된 전면기판(2)을 배면기판과 맞붙여서 PDP을 제조한다. 그 결과, 화면의 수평 방향으로 서로 이웃하는 방전셀들(10)은 한 쌍의 홈(4c)으로 연통된다.

전극재료층, 격벽재료층, 홈, 열수축

Description

플라스마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법 {PLASMA DISPLAY PANEL AND MANUFACTURING METHOD OF THE SAME}

도1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 PDP을 나타내는 단면도이다.

도2는 이 PDP의 전면기판을 나타내는 사시도이다.

도3은 본 발명의 제2 실시예에 따른 PDP의 제작 방법을 나타내는 공정 단면도이다.

도4는 본 실시예에 따른 PDP의 제작 방법을 나타내는 공정 단면도면이고, 도3의 다음 공정을 나타낸다.

도5는 본 실시예에 따른 PDP의 제작 방법을 나타내는 공정 단면도면이고, 도4의 다음 공정을 나타낸다.

도6은 본 실시예에 따른 PDP의 제작 방법을 나타내는 공정 단면도면이고, 도5의 다음 공정을 나타낸다.

도7은 본 실시예에 따른 PDP의 제작 방법을 나타내는 공정 단면도면이고, 도6의 다음 공정을 나타낸다.

도8은 본 실시예에 따른 PDP의 제작 방법을 나타내는 공정 단면도면이고, 도7의 다음 공정을 나타낸다.

도9는 본 실시예에 따른 PDP의 제작 방법을 나타내는 공정 단면도면이고, 도 8의 다음 공정을 나타낸다.

도10은 본 실시예에 따른 PDP의 제작 방법을 나타내는 공정 단면도면이고, 도9의 다음 공정을 나타낸다.

도11은 본 실시예에 따른 PDP의 제작 방법을 나타내는 공정 단면도면이고, 도10의 다음 공정을 나타낸다.

도12는 본 발명의 제3 실시예에 따른 PDP의 제작 방법을 나타내는 공정 단면도이다.

도13은 본 실시예에 따른 PDP의 제작 방법을 나타내는 공정 단면도면이고, 도1 2의 다음 공정을 나타낸다.

도14는 본 실시예에 따른 PDP의 제작 방법을 나타내는 공정 단면도면이고, 도1 3의 다음 공정을 나타낸다.

도15는 본 발명의 제4 실시예에 따른 PDP의 전면기판을 나타내는 단면도이다.

도16은 비교예에 따른 PDP을 나타내는 단면도이다.

도17은 특허문헌 1에 기재된 종래의 대향 전극형의 PDP를 나타내는 부분 단면도이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1, 31, 101: PDP 2, 32, 102: 전면기판

3, 103: 배면기판 4, 14, 114: 격벽

4a, 4b, 34a, 34b: 부분 4c: 홈

4d: 하층 4e: 상층

5, 11, 105, 111: 유리 기판 6, 106: X전극

7, 107: Y전극 8, 108: 유전체층

10, 110: 방전 셀 12, 112: 어드레스 전극

13, 113: 백색 유전체층 15, 115: 형광체층

21, 24, 26, 28: 격벽재료층 21a: 홈

22, 25, 29: DFR 22a, 25a, 29a: 개구부

23: 전극재료층 39: 간극

109: 보호 막

본 발명은 플라스마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 유지 전극이 서로 대향하는 대향 전극형의 AC(교류)형 플라스마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

플라스마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel: 이하, PDP라 한다) 에는, 표시면 측 (시청자 측)에 배치된 전면기판과, 이 전면기판에 대향 배치된 배면기판이 형성되어 있으며, 양 기판 사이에는 비활성 가스 등의 방전 가스가 봉입되어 있다. 그리고 전면기판에는, 유리 기판 등의 투명기판 위로, 예를 들면 화면의 수평 방향으로 연장되는 X전극 및 Y전극이 신장 설치되어 있다. X전극 및 Y전극을 총칭 해서 유지 전극이라고도 한다. 한편, 배면기판에는, 유리 기판 등의 절연 기판 위로, 예를 들면 화면의 수직 방향으로 연장되는 어드레스 전극이 신장 설치되어 있고, 이 어드레스 전극을 덮는 백색 유전체층이 형성되어 있다. 또한, 백색 유전체층 위에는 우물 둘레 형상 또는 스트라이프 형상의 격벽이 형성되어 있고, 이 격벽에 의해 방전 셀이 구획되어 있다. 또한, 격벽의 측면 및 백색 유전체층의 표면에는 형광체층이 도포되어 있다. 그리고 X전극과 Y전극 사이에 방전을 발생시키면, 이 방전에 의해 발생한 자외선이 형광체층에 조사되어, 형광체층이 가시광을 발광하도록 되어 있다.

종래, 유지 전극은 투명기판 위에 평면 상태로 형성되어 있고, 이 유지 전극을 덮는 투명 유전체층이 형성되어 있다. 이것에 대하여, 근래, 발광 효율을 향상시키기 위하여, 유지 전극을 서로 대향 배치하는 대향 전극형의 PDP가 제안되어 있다(예를 들면, 특허문헌 1참조).

도17은 특허문헌 1에 기재된 종래의 대향 전극형의 PDP를 나타내는 단면도이다. 이 종래의 PDP(101)에는, 전면기판(102) 및 배면기판(103)이 서로 대향하도록 배치되고 있고, 그 사이 공간에는 방전 가스가 봉입되어 있다.

전면기판(102)에는, 유리 기판(105)이 형성되어 있으며, 이 유리 기판(105)의 배면기판(103)에 대향하는 측의 표면 상에는, X전극(106) 및 Y전극(107)이 교대로 또한 서로 평행하게 설치되어 있다. X전극(106) 및 Y전극(107)은 예를 들면, 은(Ag) 페이스트를 소성하는 것에 에 의해 형성되는 것이며, 은(Ag) 및 무기 바인더를 포함하는 재료로 형성되어 있다. 또한 X전극(106) 및 Y전극(107)을 각각 덮는 유전체층(108)이 설치되어 있다.

또한, X전극(106)을 덮는 유전체층(108)과 Y전극(107)을 덮는 유전체층(108) 사이에는, 유전체 재료로 이루어지는 브리지부(도시하지 않음)가 설치되어 있으며, 이 브리지부 및 X전극(106), Y전극(107) 및 유전체층(108)에 의해, 우물 둘레 형상의 격벽이 형성되어 있다. 이 격벽에 의해, 복수개의 방전셀(110)이 구획되어 있다. 그리고 유리 기판(105) 및 격벽을 덮도록 산화 마그네슘(MgO)으로 이루어지는 보호막(109)이 설치되어 있다. 각 방전셀(110)에서, X전극(106)을 덮는 유전체층(108)과 Y전극(107)을 덮는 유전체층(108) 사이에는 보호막(109) 이외의 구성물은 배치되지 않고, 방전셀(110) 안에 방전 가스를 개재한 방전 경로가 형성되도록 되어 있다.

한편, 배면기판(103)에는, 유리 기판(111)이 형성되어 있으며, 이 유리 기판(111)의 전면기판(102)에 대향하는 측의 표면 상에, 어드레스 전극(112)이 설치되어 있다. 어드레스 전극(112)은 X전극(106) 및 Y전극(107)이 연장되는 방향에 직교하는 방향으로 연장되어 있다. 또한, 유리 기판(111) 위에는, 어드레스 전극(112)을 덮도록 백색 유전체층(113)이 설치되어 있다. 그리고 백색 유전체층(113) 위에는 우물 둘레 형상의 격벽(114)이 설치되어 있다. 이 격벽(114)은 전면기판(102)에 형성된 격벽에 대응하는 위치에 배치되어 있다. 또한, 격벽(114)의 측면 및 백색 유전체층(113)의 표면에는, 형광체층(115)이 도포되어 있다.

이렇게 구성된 종래의 PDP(101)에는, X전극(106)과 Y전극(107) 사이에 전압을 인가함으로써, X전극(106)을 덮는 유전체층(108)과 Y전극(107)을 덮는 유전체 층(108) 사이에 방전 가스를 개재한 방전이 발생한다. 이 방전에 의해 자외선이 발생하고, 이 자외선이 형광체층(115)에 조사되면, 형광체층(115)이 가시광을 발광한다. 이 가시광이 전면기판(102)의 유리 기판(105)을 투과하여, PDP(101)의 표시면으로부터 출사한다. 그리고 1화면을 표시하는 1필드 내에서 각 방전셀(110)의 방전 회수를 제어함으로써, PDP(101) 전체로 화상을 표시 할 수 있다.

특허문헌 1: 특개 2003-151449호 공보(도6, 도7)

그러나 도17에 나타내는 종래의 PDP(101)에는 이하에 도시한 바와 같은 문제점이 있다. 종래의 대향 전극형 PDP(101)에는, 고정세화를 도모하기 위하여 방전셀(110)의 배열 밀도를 높게 하면, 크로스 토크(cross talk)가 일어나기 쉬워진다. 즉 X전극(106)과 Y전극(107) 사이에 전압을 인가할 때에, 방전을 발생시키고자 하는 방전셀(110) 안에서 방전이 안정되지 않고, 이 방전셀(110)에 서로 이웃하는 방전셀(110)에까지 확대된다. 이에 따라, 표시 품질이 저하된다. 크로스 토크는, 특히, 유지 전극이 연장되는 방향으로 발생하기 쉽다.

본 발명은 관계하는 과제의 인식에 따라 이루어진 것이고, 그 목적은 크로스 토크를 억제할 수 있는 플라스마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은, 제1 기판과, 상기 제1 기판에 대향 배치된 제2 기판과, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판과의 사이에 봉입된 방전 가스를 포함하며, 상기 제1 기판은, 절연 기판과, 상기 절연 기판의 상기 제2 기판에 대향하는 표면상에 설치된 우물 둘레 형상(井桁狀)의 격벽과, 상기 격벽의 제1 방향으로 연장되는 제1 부분에 매설되어 상기 제1 방향으로 연장되는 유지 전극을 포함하고, 상기 격벽의 제2 방향으로 연장되는 부분의 상기 제1 부분과의 교차 부분을 제외하는 제2 부분의 단부 상면에, 상기 제2 부분을 횡단하는 홈이 형성될 수 있다.

본 발명에는, 격벽에 홈이 형성되어 있기 때문에, 플라스마 디스플레이 패널 제조 시, 이 홈을 개재해서 방전셀 내를 배기하여 방전 가스를 봉입할 수 있다. 또한 이 홈은 제2 부분의 양단부에 형성되어 있고, 중앙부에는 형성되어 있지 않기 때문에, 크로스 토크를 억제할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법은, 제1 기판을 제작하는 공정과, 제2 기판을 제작하는 공정과, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 서로 대향 배치하여 그 내부에 방전 가스를 넣어 밀봉하는 공정을 포함하며, 상기 제1 기판을 제작하는 공정은, 절연 기판 위에 제1 방향으로 연장되는 전극재료층을 형성함과 아울러 상기 전극재료층을 매립하는 격벽재료층을 형성하는 공정과, 상기 격벽재료층을, 상기 제1 방향으로 연장되는 부분에 상기 전극재료층이 포함되도록 우물 둘레 형상(井桁狀)으로 패터닝하는 공정과, 패터닝된 상기 격벽재료층 중, 제2 방향으로 연장되는 부분에 대하여 상기 전극재료층 및 상기 전극재료층이 형성된 상기 제1 방향의 상기 격벽재료층 바로 위 영역을 제외한 부분 상의 최소한 일부 영역에 다른 격벽재료층을 형성하는 공정과, 상기 격벽재료층 및 상기 다른 격벽재료층 및 상기 전극재료층을 소성하여 격벽 및 유지 전극을 형성하는 공정을 포함할 수 있다.

본 발명에는, 소성 공정에서 격벽재료층 및 다른 격벽재료층이 열수축하고, 그 상면이 거의 평탄한 우물 둘레 형상의 격벽이 형성됨과 아울러, 다른 격벽재료층의 제2 방향의 양단부 단차에 의해 홈이 형성된다. 이에 따라, 제1 기판과 제2 기판 사이에 방전 가스를 넣어 밀봉할 때의 효율이 향상됨과 아울러, 크로스 토크가 발생되기 어려운 플라스마 디스플레이 패널을 제조할 수 있다.

본 발명의 다른 실시예에 따른 플라스마 디스플레이 패널의 제조 방법은, 제1 기판을 제작하는 공정과, 제2 기판을 제작하는 공정과, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 서로 대향 배치하여 그 내부에 방전 가스를 넣어 밀봉하는 공정을 포함하며, 상기 제1 기판을 제작하는 공정은, 절연 기판 위에 제1 방향에 연장되는 전극재료층을 형성함과 아울러 상기 전극재료층을 매립하는 격벽재료층을 형성하는 공정과, 상기 격벽재료층 상의 제2 방향을 따라 단속적으로 연장되는 영역에 다른 격벽재료층을 형성하는 공정과, 상기 격벽재료층을, 상기 제1 방향으로 연장되는 부분 내에 상기 전극재료층이 포함되고, 상기 제2 방향으로 연장되는 부분 상의 일부에 상기 다른 격벽재료층이 배치되도록 우물 둘레 형상(井桁狀)으로 패터닝하는 공정과, 상기 격벽재료층 및 상기 다른 격벽재료층 및 상기 전극재료층을 소성하여 격벽 및 유지 전극을 형성하는 공정을 포함할 수 있다.

본 발명에는, 소성 공정에서 격벽재료층 및 다른 격벽재료층이 열수축하고, 그 상면이 거의 평탄한 우물 둘레 형상의 격벽이 형성됨과 아울러, 다른 격벽재료층의 제2 방향의 양단부 단차에 의해 홈이 형성된다. 이에 따라, 제1 기판과 제2 기판 사이에 방전 가스를 넣어 밀봉할 때의 효율이 향상됨과 아울러, 크로스 토크가 발생되기 어려운 플라스마 디스플레이 패널을 제조할 수 있다.

이하, 본 발명의 실시예에 대해서, 첨부의 도면들을 참조하여 상세하게 설명한다. 먼저, 본 발명의 제1 실시예에 대하여 설명한다. 도1은 본 실시예에 따른 PDP를 나타내는 단면도면이고, 도2는 이 PDP의 전면기판을 나타내는 사시도이다.

또한, 도2에는 도면을 보기 쉽게 하기 위하여, 도1에 대하여 상하를 역전하여 나타내고 있다. 후술하는 도3-도15에 대해서도 같다.

본 실시예에 따른 PDP(1)에는, 전면기판(2) 및 배면기판(3)이 서로 대향하고 또한 서로 평행하게 배치되어 있으며, 양쪽 기판 사이는 실링 프릿(도시하지 않음)으로 밀봉되어 있고, 양쪽 기판과 실링 프릿에 의해 둘러 싸여지는 공간에는 방전 가스가 봉입되어 있다. 방전 가스는 예를 들면, 비활성 가스이며, 예를 들면, 제논(Xe)을 7 내지 15 체적% 함유하고, 나머지 부분이 네온(Ne)으로 이루어지는 Ne-Xe 혼합 가스이다. PDP(1)는 교류형의 PDP이다.

전면기판(2)에는, 절연 기판으로서 투명한 유리 기판(5)이 설치되어 있고, 이 유리 기판(5)의 배면기판(3)에 대향하는 측의 표면 상에는, 예를 들면 화면의 수평 방향 및 수직 방향으로 연장되는 우물 둘레 형상(격자형)의 격벽(4)이 설치되어 있다. 이 격벽(4)에 의해, 전면기판(2)과 배면기판(3) 사이 공간이 복수개의 방전셀(10)로 구획되어 있다.

격벽(4)은, 예를 들면 화면의 수평 방향으로 연속적으로 연장되는 부분(4a)과, 예를 들면 화면의 수직 방향으로 연장되는 부분 중, 부분(4a)과의 교차 부분을 제외하는 부분(4b)으로 구성되어 있다. 즉, 부분(4b)은 화면의 수직 방향으로 단속적으로 연장되어 있고, 부분들(4a)을 연결하는 브리지부로 되어 있다. 부분(4a)의 폭은 부분(4b)의 폭보다도 크고, 예를 들면 약 3배이다. 부분(4a, 4b)의 길이 방향으로 직교하는 단면 형상은, 아랫변이 윗변보다도 긴 사다리꼴형이다.

격벽(4)의 부분(4a)에는 X전극(6) 및 Y전극(7)이 교대로 매설되어 있다. 즉, 어떤 부분(4a)에는 X전극(6)이 매립되어 있고, 이 부분(4a)의 옆에 위치하는 부분(4a)에는 Y전극(7)이 매립되어 있다. X전극(6) 및 Y전극(7)을 총칭해서 유지 전극이라고도 한다. 또한 X전극(6) 및 Y전극(7)은 서로 대향하고, 유지 전극이 연장되는 방향은 화면의 수평 방향이다. X전극(6) 및 Y전극(7)은, 예를 들면 은 페이스트를 소성하는 것에 의하여 형성된 것이며, 은(Ag) 및 무기 바인더를 포함하는 재료로 형성되어 있다. 부분(4a)에는, X전극(6) 또는 Y전극(7)을 덮도록 유전체층(8)이 설치되어 있다. 유전체층(8)은, 예를 들면, 납 유리 등의 저융점 유리로 형성되어 있다.

한편, 격벽(4)의 부분(4b)에는, 전극 등의 구성물이 매립되어 있지 않고, 전체가 유전체층(8)으로 형성되어 있다. 그리고 각 부분(4b)에서 그 길이 방향(화면의 수직 방향)의 양단부 상면에는, 한 쌍의 홈(4c)이 형성되어 있다. 홈(4c)은 부분(4b)의 폭 방향으로 부분(4b)의 전폭(全幅)에 걸쳐 연장되어, 부분(4b)을 횡단하고 있다. 또한, 본 구체적인 예에서는, 홈(4c)이 연장되는 방향(화면의 수평 방향)에서 보아, 홈(4c)의 형상은 삼각형으로 되어 있다. 이것에 의하여, 화면의 수평 방향으로 서로 이웃하는 방전셀들(10)은 한 쌍의 홈(4c)으로 연통되어 있다. 또한, 유리 기판(5)의 표면에 수직한 방향에서 보았을 때, 부분(4b)의 길이 방향에서, 부분(4b)의 길이를 a라 하고, 부분(4b)의 단부로부터 이 단부에 가장 가까운 홈(4c)의 최심부까지의 거리를 b라고 할 때, b/a×100의 값은 30 (%) 이하이다.

한편, 본 발명의 홈(4c) 형상은 삼각형에 한정되지 않는다. 즉, 도1 및 도2 에서는, 내벽면이 평면형 삼각형의 홈(4c)을 예시했지만, 이외에도, 예를 들면, 내벽면이 곡면형의 홈이어도 되고, 또는, 내벽면이 평면과 곡면 조합으로 구성된 홈이어도 된다.

그리고, 유리 기판(5) 및 격벽(4)을 덮도록 산화 마그네슘(MgO)으로 이루어지는 보호 막(도시하지 않음)이 설치되어 있다. 보호 막은, 방전에 의해 유리 기판(5) 및 격벽(4)이 스퍼터링 되는 것을 방지함과 아울러, 방전셀(10) 안에 ２차 전자를 공급하는 것이다.

한편, 배면기판(3)에는, 절연 기판으로서 유리 기판(11)이 설치되어 있고, 이 유리 기판(11)의 전면기판(2)에 대향하는 측의 표면 상에, 어드레스 전극(12)이 설치되어 있다. 어드레스 전극(12)은 X전극(6) 및 Y전극(7)이 연장되는 방향에 직교하는 방향, 예를 들면, 화면의 수직 방향으로 연장되어 있다. 그리고 전면기판(2) 측에서 보아, 각 방전셀(10) 안의 중앙부를 1개의 어드레스 전극(12)이 통과하게 되어 있다. 어드레스 전극(12)은 예를 들면, 은(Ag) 페이스트를 소성하는 것으로부터 형성된 것이며, 은 및 무기 바인더를 포함하는 재료로 형성되는 것이다.

유리 기판(11) 위에는, 어드레스 전극(12)을 덮는 백색 유전체층(13)이 설치되어 있다. 그리고 백색 유전체층(13) 위에는 우물 둘레 형상의 격벽(14)이 설치되 어 있다. 이 격벽(14)은 전면기판(2)의 격벽(4)에 대응하는 위치에 배치되어 있다. 또한 격벽(14)의 측면 및 백색 유전체층(13)의 표면에는 형광체층(15)이 도포되어 있다. 형광체층(15)은, 자외선이 입사되었을 때 가시광, 예를 들면, 적색(R), 녹색(G) 및 청색(B) 중 어느 하나의 색의 광을 출사하는 것이다.

이하, PDP(1) 각 부 치수의 일례를 기재한다. 단, 본 발명은 이것들의 치수에는 한정되지 않는다. 서로 이웃하는 부분(4a)의 중심선간 거리는 예를 들면 700μm이며, 서로 이웃하는 부분(4b)의 중심선간 거리는 예를 들면 300μm이다. 또한, 격벽(4)의 높이는 예를 들면 100 내지 130μm이며, 홈(4c)의 깊이는 예를 들면 15 내지 20μm이다. 또한, X전극(6) 및 Y전극(7)의 폭은 각각 예를 들면 100 내지 250μm이다. 또한, 백색 유전체층(13)의 두께는 예를 들면 20 내지 30μm이며, 그 중 어드레스 전극(12)의 두께는 예를 들면 5μm이다.

한편, 격벽(4) 상면의 홈(4c) 이외 부분의 대부분은 격벽(14)에 접촉하고 있지만, 격벽(4, 14)을 형성할 때 약간의 높이의 편차가 생기기 때문에, 부분적으로 격벽(4)과 격벽(14) 사이에 간극이 생기는 것이다. 단, 이 간극의 크기는 홈(4c)의 깊이보다도 작고, 예를 들면 10μm이하이다.

다음에, 본 실시예에 따른 PDP의 동작에 대하여 설명한다. PDP(1)에서는, 1화면을 표시하는 1필드를 복수개의 서브필드(subfield)로 나누고, 각 서브필드에 초기화 기간, 기입기간 및 유지 기간을 구비한다. 그리고 초기화 기간에서 모든 방전셀(10)을 강제적으로 방전시켜 방전셀(10) 안의 전하분포를 초기화한 후, 기입기간에서 X전극(6) 또는 Y전극(7)을 주사하면서 어드레스 전극(12)에 선택적으로 전 압을 인가함으로써, 그 서브필드에서 발광시키고자 하는 방전셀(10) 안에 기입방전을 발생시키고, 벽전하를 형성한다.

다음에, 유지 기간에서 X전극(6)과 Y전극(7) 사이에 교류 전압을 인가하면, 벽전하가 형성된 방전셀(10)에만, 교류 전압과 벽전하에 의한 전압이 중첩되어, X전극(6)을 덮는 유전체층(8)과 Y전극(7)을 덮는 유전체층(8) 사이에서 방전 가스를 개재한 유지 방전이 발생한다. 그리고 이 유지 방전에 따라, 파장이 예를 들면 147nm의 자외선이 발생하고, 이 자외선이 형광체층(15)에 입사되면, 형광체층(15)이 가시광을 출사한다. 이 가시광이, 전면기판(2)의 유리 기판(5)을 투과하여, PDP(1)의 표시면으로부터 출사된다.

그리고, 1필드를 구성하는 복수개의 서브필드 사이에서 유지 방전의 회수를 서로 다르게 하여, 각 방전셀(10)에 대하여 발광시키는 서브필드의 조합을 선택 함으로써, 방전셀(10) 마다 1필드 내에서 발생시키는 방전 회수를 선택 할 수 있고, 계조를 표현 할 수 있다. 이에 따라, PDP(1) 전체로 화상을 표시 할 수가 있다.

다음에, 본 실시예의 효과에 대하여 설명한다. 본 실시예에 따른 PDP(1)에서는, 격벽(4)의 각 부분(4b)의 길이 방향 양단부에 홈(4c)이 형성되어 있기 때문에, 후술의 제2 및 제3 실시예에서 상세하게 설명하는 바와 같이, PDP(1)를 제조할 때, 방전셀(10) 안의 배기 및 방전셀(10) 안으로의 방전 가스 봉입을 확실하고 신속하게 할 수가 있다. 또한, 홈(4c)은 각 부분(4b)의 양단부에만 형성되어 있어서, 중앙부에는 형성되어 있지 않기 때문에, 화면의 수평 방향으로 서로 이웃하는 방전셀들(10) 사이에서 크로스 토크(cross talk)가 발생하는 것을 거의 확실하게 방지할 수 있다. 즉, 본 실시예에서는, 부분(4b)의 양단부에 홈(4c)을 형성하는 것으로, 방전셀(10)의 배기 및 방전 가스의 봉입 효율을 저해 하는 것이 없고, 크로스 토크를 방지하는 것이 가능하다.

다음에, 본 발명의 제2 실시예에 대하여 설명한다. 본 실시예는, 전술한 제1 실시예에 따른 PDP의 제조 방법의 실시예이다. 먼저, 전면기판(2)의 제작 방법에 대하여 설명한다. 도3-도11은 본 실시예에 따른 PDP의 제조 방법 중, 전면기판의 제작 방법을 그 공정순서로 나타내는 공정단면도이다.

먼저, 도3 에 도시한 바와 같이, 유리 기판(5)을 준비한다. 그리고 예를 들면 코팅 장치를 사용하여, 이 유리 기판(5)의 상면 상의 표시 영역이 될 예정 영역에, 예를 들면 용제 및 저융점 유리를 포함하는 유전체 페이스트를 도포한 후, 이 유전체 페이스트 중의 용제가 증발하는 온도까지 가열하여, 유전체 페이스트를 건조시킨다. 이에 따라, 격벽재료층(21)을 형성한다.

다음에, 도4 에 도시한 바와 같이, 라미네이터(laminater)를 사용하여 격벽재료층(21) 위에 드라이 필름 레지스트(DFR: Dry Film Resist)(22)를 부착한다. 그리고 DFR(22)에 대하여 노광 및 현상을 행하고, X전극(6) 및 Y전극(7)(도1 참조)이 형성될 예정 영역에, 개구부(22a)를 형성한다.

다음에, 도5에 나타낸 바와 같이, 이 DFR(22)을 마스크로 하여, 샌드블라스트 처리를 행하고, DFR(22)의 개구부(22a)의 바로 밑 영역에 위치하는 격벽재료층(21)을 선택적으로 제거한다. 이에 따라, 격벽재료층(21)에 일방향으로 연장되는 홈(21a)를 형성한다. 그 후, DFR(22)을 박리하고, 유리 기판(5) 및 격벽재료층(21) 을 순수로 세정하고, 건조시킨다.

다음에, 도6 에 도시한 바와 같이, 스크린 인쇄법 또는 디스펜서법 등에 의해, 격벽재료층(21)의 홈(21a) 내에, 은 페이스트 등의 도전체 페이스트를 충전하고, 이 도전체 페이스트 중의 용제가 증발하는 온도까지 가열하여, 건조시킨다. 이에 따라, 홈(21a) 내에 전극재료층(23)을 형성한다.

다음에, 도7 에 도시한 바와 같이, 예를 들면 코팅 장치를 사용하고, 격벽재료층(21) 위의 전체 면에 유전체 페이스트를 도포한 후, 이 유전체 페이스트 중의 용제가 증발하는 온도까지 가열하여, 유전체 페이스트를 건조시킨다. 이때, 유전체 페이스트에는, 격벽재료층(21)을 형성할 때에 사용한 유전체 페이스트와 같은 조성의 유전체 페이스트를 사용한다. 이에 따라, 격벽재료층(21) 위에, 전극재료층(23)을 매립하는 격벽재료층(24)을 형성한다.

다음에, 도8 에 도시한 바와 같이, 라미네이터를 사용해서 격벽재료층(24) 위에 DFR(25)을 부착한다. 그리고 DFR(25)에 대하여 노광 및 현상을 행하고, 방전셀(10)(도1 참조)이 형성될 예정 영역, 다시 말해, 매트릭스 형으로 배열된 복수개의 직사각형상의 영역에 개구부(25a)를 형성하고, 격벽(4)(도1 참조)이 형성될 예정의 우물 둘레 형상의 영역에 DFR(25)을 잔류시킨다. 이때, 전극재료층(23)의 바로 위 영역에는 DFR(25)이 남게 한다.

다음에, 도9에 나타낸 바와 같이, 이 DFR(25)을 마스크로 하여, 샌드블라스트 처리를 행하고, DFR(25) 개구부(25a)의 바로 밑 영역에 위치하는 격벽재료층(24, 21)을 선택적으로 제거한다. 이에 따라, 격벽재료층(24, 21)을 우물 둘레 형상으로 패터닝한다. 이때, 전극재료층(23)은 패터닝된 격벽재료층(21, 24)의 내부에 포함되어 있다. 그 후, DFR(25)을 박리하고, 유리 기판(5) 및 격벽재료층(24, 21)을 순수로 세정하고, 건조시킨다.

다음에, 도10에 도시한 바와 같이, 패터닝된 격벽재료층(24) 중 격벽(4)(도2 참조) 부분(4b)이 형성될 예정 영역, 즉, 유지 전극이 연장되는 방향에 대해서 직교하는 방향으로 연장되는 부분으로부터 유지 전극이 연장되는 방향으로 연장되는 부분과의 교차 부분을 제외한 부분 상 영역의 최소한 일부에, 유전체 페이스트를 패턴 인쇄에 의해 부착시킨다. 한편, 이때, 유전체층은 교차 부분 위로 조금은 새어 나와도 되지만, 전극재료층(23)의 바로 위 영역에는 밀려나오지 않도록 할 필요가 있다. 또한, 이때, 유전체 페이스트에는, 격벽재료층(21, 24)을 형성할 때 사용한 유전체 페이스트와 같은 조성의 유전체 페이스트를 사용한다. 또한, 유전체 페이스트를 부착시키는 영역의 길이 방향의 길이를 c라고 하고, 부분(4b)의 길이 방향의 길이를 a라고 할 때, a/c×100의 값은, 예를 들면 40 내지 100(%)가 되도록 한다. 그리고 이 유전체 페이스트 중의 용제가 증발하는 온도까지 가열하여, 유전체 페이스트를 건조시킨다. 이에 따라, 격벽재료층(26)을 형성한다. 즉, 격벽재료층(21, 24) 위에, 격벽재료층(26)을 겹쳐서 형성한다.

다음에, 도11에 도시한 바와 같이, 유리 기판(5) 및 그 위에 형성된 구성물을, 유전체 페이스트 및 도전체 페이스트가 소결되고, 유리 기판(5)이 연화되지 않는 온도, 예를 들면 520 내지 600 도씨의 온도로 가열한다. 이에 따라, 건조한 도전체 페이스트로 이루어지는 전극재료층(23)이 소결되어 X전극(6) 및 Y전극(7)이 되고, 건조한 유전체 페이스트로 이루어지는 격벽재료층(21, 24, 26)이 일체로 소결되어 유전체층(8)이 되어, 우물 둘레 형상의 격벽(4)이 형성된다. 이때, 전극재료층(23)은 거의 열수축하지 않지만, 격벽재료층(21, 24, 26)은 일체화 함과 아울러 열수축한다. 그 결과, 격벽(4)은 그 단면 형상이 사다리꼴형으로 되고, 격벽재료층(26)의 길이 방향 양단부의 단차 부분은 삼각형의 홈(4c)으로 되며, 격벽(4)의 상면에서 홈(4c) 이외의 영역은 거의 평탄하게 된다.

그 후, 유리 기판(5) 및 격벽(4)을 덮게 되는 MgO를 퇴적시키고, 보호 막(도시하지 않음)을 형성한다. 이에 따라, 전면기판(2)이 제작된다.

한편, 전면기판(2)과는 별도로, 배면기판(3)을 제작한다. 도1에 도시한 바와 같이, 먼저, 유리 기판(11)을 준비한다. 그리고 스크린 인쇄법 등에 의해, 유리 기판(11) 위의 전체 면에 은 페이스트 등의 도전체 페이스트를 인쇄한다. 그리고 이 도전체 페이스트에 대하여 노광 및 현상을 행해서 패터닝 하고, 도전체 페이스트 중, 어드레스 전극(12)이 형성될 예정 부분만을 남기고, 나머지 부분을 제거한다. 다음에, 유리 기판(11) 및 도전체 페이스트를, 도전체 페이스트가 소결되고, 유리 기판(11)이 연화되지 않는 온도, 예를 들면, 520 내지 600도씨의 온도로 가열하고, 소성한다. 이에 따라, 도전체 페이스트가 소결되어, 어드레스 전극(12)이 형성된다.

다음에, 유리 기판(11) 위의 전체 면에, 코팅법 또는 스크린 인쇄법에 의해, 어드레스 전극(12)을 덮도록 백색 유전체 페이스트를 도포해서 건조시킨다. 그리고 유리 기판(11), 어드레스 전극(11) 및 백색 유전체 페이스트를, 백색 유전체 페이 스트가 소결되고, 유리 기판(11)이 연화되지 않는 온도로 가열하고, 소성한다. 이에 따라, 백색 유전체 페이스트가 소결되어, 백색 유전체층(13)이 형성된다.

다음에, 백색 유전체층(13) 위에 유전체 페이스트를 도포하고, 패터닝하고, 소성 함으로써, 우물 둘레 형상의 격벽(14)을 형성한다. 다음에, 예를 들면 스크린 인쇄에 의해, 백색 유전체층(13)의 상면 및 격벽(14)의 측면에 형광체 페이스트를 부착시키고, 이것을 건조시켜, 소성하여, 형광체층(15)을 형성한다.

다음에, 전면기판(2) 또는 배면기판(3)의 표면에, 격벽(4) 또는 격벽(14)이 형성된 영역을 둘러싸도록 실링 프릿(도시하지 않음)을 형성한다. 그리고 전면기판(2)과 배면기판(3)을 서로 겹친다. 이때, 격벽(4)과 격벽(14)이 서로 가지런해짐과 아울러, X전극(6) 및 Y전극(7)이 연장되는 방향과, 어드레스 전극(12)이 연장되는 방향이, 서로 직교하도록 한다. 이에 따라, 격벽(4, 14)에 의하여 복수개의 방전셀(10)이 매트릭스 형으로 구획되고, 전면기판(2) 측에서 보아, 각 방전셀(10)의 중심을 1개의 어드레스 전극(12)이 통과한다. 또한, X전극(6) 및 Y전극(7)이 연장되는 방향으로 서로 이웃하는 방전셀들(10) 사이는, 주로 한 쌍의 홈(4c)으로 연통된다. 그 후, 실링 프릿을 예를 들면 450도씨의 온도로 소성한다. 이에 따라, 전면기판(2) 및 배면기판(3)이 실링 프릿을 개재하여 서로 봉착된다.

다음에, 전면기판(2), 배면기판(3) 및 실링 프릿에 의해 둘러 싸여진 공간 내를 배기한다. 그리고 이 공간 내에 방전 가스를 넣어 밀봉한다. 방전 가스에는 예를 들면 비활성 가스를 사용하고, 예를 들면, 제논(Xe)을 7 내지 15체적% 함유하고, 나머지 부분이 네온(Ne)으로 이루어지는 Ne-Xe혼합 가스를 사용한다. 이에 따 라, PDP(1)가 제조된다.

다음에, 본 실시예의 효과에 대하여 설명한다. 본 실시예에는, 도10에 나타내는 공정에서 격벽재료층(26)을 국소적으로 형성함으로써, 도11에 나타내는 공정에서 격벽재료층(21, 24, 26)을 소성했을 때, 격벽재료층(21, 24, 26)이 일체화함과 아울러 열수축하고, 격벽재료층(26)과 격벽재료층(24)의 단차부에 삼각형의 홈(4c)이 형성된다. 또한, 격벽(4)의 상면에서 홈(4c) 이외 부분은, 열수축에 의해 거의 평탄하게 된다.

그리고 전면기판(2)과 배면기판(3)을 서로 붙이면, 격벽(4, 14)에 의해 방전셀(10)이 구획되지만, 홈(4c)에 의해 방전셀(10)사이가 연통되어 있기 때문에, 각 방전셀(10) 안의 배기를, 확실하고 또한 신속하게 행할 수가 있다. 또한, 방전셀(10) 안으로 방전 가스의 봉입을, 확실하고 또한 신속하게 행할 수가 있다.

또한, 각 방전셀(10)에서, 홈(4c)은 격벽(4)의 제2 부분(4b)이 연장되는 방향, 즉, 방전 방향의 양 단부에만 형성되어 있고, 중앙부에는 형성되어 있지 않으며, 또한, 서로 이웃하는 방전셀들(10) 사이는 홈(4c) 이외의 부분에서 거의 연통되지 않고 있기 때문에, PDP(1)를 구동할 때에 크로스 토크(cross talk)의 발생을 방지할 수가 있다. 이와 같이, 본 실시예에 의하면, PDP(1)의 생산성을 유지하면서, 크로스 토크를 방지할 수가 있다.

다음에, 본 발명의 제3 실시예에 대하여 설명한다. 본 실시예는, 전술한 제1 실시예에 따른 PDP의 다른 제조 방법의 실시예이다. 본 실시예에서, 배면기판의 제작 방법은 전술한 제2 실시예와 같다. 또한, 전면기판과 배면기판을 서로 붙이는 방법 및 그 후의 배기 방법 및 방전 가스의 봉입방법도, 전술한 제2 실시예와 같다.

이하, 전면기판의 제작 방법에 대하여 설명한다. 도12-도14는 본 실시예에 따른 PDP의 제조 방법 중, 전면기판의 제작 방법을 그 공정순서로 나타내는 공정단면도이다.

유리 기판(5) 위에 격벽재료층(24)을 형성할 때까지의 공정은, 전술한 제2 실시예의 도3-도7에 나타내는 공정과 같다. 즉, 도3 에 도시한 바와 같이, 유리 기판(5) 위에 유전체 페이스트를 도포하여 건조시키고, 격벽재료층(21)을 형성한다. 다음에, 도4 에 도시한 바와 같이, 격벽재료층(21) 위로 DFR(22)을 부착하여, 이것에 개구부(22a)를 형성한다. 다음에, 도5에 나타낸 바와 같이, 이 DFR(22)을 마스크로 하여 격벽재료층(21)을 패터닝 하고, 홈(21a)을 형성한다. 그 후, DFR(22)을 박리한다. 다음에, 도6에 도시한 바와 같이, 홈(21a) 내에 도전체 페이스트를 충전하고, 건조시켜서, 전극재료층(23)을 형성한다. 다음에, 도7에 도시한 바와 같이, 격벽재료층(21) 위의 전체 면에 유전체 페이스트를 도포하여, 건조시켜서, 격벽재료층(24)을 형성한다. 이에 따라, 유리 기판(5) 위에 전극재료층(23)을 형성함과 아울러, 유전체로 형성되는 전극재료층(23)을 매립하는 격벽재료층(21, 24)을 형성한다.

그 후, 도12에 도시한 바와 같이, 격벽(4)(도2 참조) 부분(4b)이 형성될 예정 영역, 즉, 유지 전극이 연장되는 방향에 직교하는 방향으로 단속적으로 연장되는 띠 형상 영역의 최소한 일부에, 유전체 페이스트를 패턴 인쇄한다. 이때, 유전 체 페이스트에는, 격벽재료층(21, 24)을 형성할 때에 사용한 유전체 페이스트와 같은 조성의 것을 사용한다. 다음에, 이 유전체 페이스트 중의 용제가 증발하는 온도까지 가열하여, 유전체 페이스트를 건조시킨다. 이에 따라, 격벽재료층(28)을 형성한다.

다음에, 도13에 도시한 바와 같이, 라미네이터를 사용해서 격벽재료층(24, 28) 위에 DFR(29)을 부착한다. 그리고 DFR(29)을 노광 및 현상하여 패터닝한다. 이에 따라, 격벽(4)(도1 참조)이 형성될 예정 영역에, 즉, 전극재료층(23)이 연장되는 방향으로 연장되는 부분 내에 전극재료층(23)이 포함되고, 그 전극재료층(23)이 연장되는 방향에 대해서 직교하는 방향으로 연장되는 부분 상의 일부에 격벽재료층(28)이 배치되는 것 같은 우물 둘레 형상의 영역에, DFR(29)을 잔류시킨다 동시에, 방전 셀10(도1 참조)이 형성될 예정의 영역, 즉, 매트릭스 형으로 배열된 복수개의 직사각형상의 영역에서, DFR29을 제거한다. 이에 따라, DFR(29)에 개구부 29a를 형성한다.

한편, 이때, 유리 기판(5)의 표면에 수직한 방향에서 보아, 개구부(29a)의 내부에는 격벽재료층(28)이 배치되지 않는다. 또한, 전극재료층(23)이 연장되는 방향에 대해서 직교하는 방향에서, 격벽재료층(28)을 형성한 영역의 길이 방향의 길이를 c라 하고, 개구부(29a)의 길이를 a라고 할 때, c/a×100 값은, 예를 들면 40 내지 100 (%)이 되도록 한다.

다음에, 도14에 나타낸 바와 같이, 이 DFR(29)을 마스크로 하여 샌드블라스트 처리를 행하고, DFR(29) 개구부(29a)의 바로 밑 영역에 위치하는 격벽재료 층(24, 21)을 선택적으로 제거한다. 이에 따라, 격벽재료층(24, 21)을 우물 둘레 형상으로 패터닝한다. 그후, DFR(29)을 박리한다.

다음에, 전술한 제2 실시예와 동일한 방법에 의해, 유리 기판(5) 및 그 위에 형성된 구성물을 소성하고, X전극(6) 및 Y전극(7) 및 격벽(4)을 형성한다. 이때, 전극재료층(23)은 거의 열수축하지 않지만, 격벽재료층(21, 24, 28)은 일체화 함과 아울러 열수축하기 때문에, 격벽(4)은 그 단면 형상이 사다리꼴형이 되고, 격벽재료층(28)의 길이 방향 양단부의 단차 부분은 삼각형의 홈(4c)이 되며, 격벽(4) 상면 홈(4c) 이외의 영역은 거의 평탄하게 된다. 그 후, 유리 기판(5) 및 격벽(4)을 덮도록 MgO를 퇴적시키고, 보호 막(도시하지 않음)을 형성한다. 이에 따라, 전면기판(2)이 제작된다.

다음에, 본 실시예의 효과에 대하여 설명한다. 본 실시예에는, 도12에 나타내는 공정에서 격벽재료층(28)을 형성함으로써, 소성시 격벽재료층(21, 24, 28)이 일체화 함과 아울러 열수축하고, 격벽재료층(28)과 격벽재료층(24)의 단차부에서 삼각형의 홈(4c)이 형성된다. 또한, 격벽(4)의 상면에서 홈(4c) 이외의 부분은, 열수축에 의해 거의 평탄하게 된다. 그 결과, 전술한 제2 실시예와 마찬가지로, 방전셀(10)에 대한 배기 및 방전 가스의 봉입을 확실하고 또한 신속하게 실시함과 아울러, 크로스 토크를 방지할 수 있다.

다음에, 본 발명의 제4 실시예에 대하여 설명한다. 도15는 본 실시예에 따른 PDP의 전면기판을 나타내는 단면도이다. 본 실시예에 따른 PDP에서는, 전술한 제1 실시예와 비교하여, 전면기판(2)의 격벽(4) 부분(4b) 구성이 다르다. 즉, 본 실시 예에서는, 부분(4b)이 하층(4d) 및 상층(4e)으로 이루어지는 2층 구조로 되어 있다.

하층(4d)은, 그 양단이 부분(4a)으로 접하여 있고, 부분(4a)이 같은 재료로 형성되어 있다. 상층(4e)은, 하층(4d)의 길이 방향 양단부를 제외하는 부분 위에 설치되어 있다. 상층(4e)를 형성하는 재료는 하층(4d)를 형성하는 재료와 다르다. 그리고 상층(4e)의 양단면과 하층(4d)의 상면에 의해, 한 쌍의 삼각형 홈(4c)이 형성되어 있다. 즉, 부분(4b)에 형성된 한 쌍의 홈(4c)을 구성하는 4개의 측면 중, 내측에 위치하는 2개의 측면은 상층(4e)의 단면으로 구성되어 있고, 외측에 위치하는 2개의 측면은 하층(4d)의 상면으로 구성되어 있다. 본 실시예에서 상기 이외의 구성, 동작 및 효과는, 전술한 제1 실시예와 같다.

본 실시예에 따른 PDP은, 예를 들면, 전술한 제2 또는 제3 실시예에서, 격벽재료층(26, 28)을 형성하는 유전체 페이스트를, 격벽재료층(21, 24)을 형성하는 유전체 페이스트와 다른 페이스트로 함으로써 제조 할 수 있다. 이 경우, 격벽재료층(21, 24)이 소성되어 격벽(4) 부분(4a) 및 부분(4b)의 하층(4d)이 되고, 격벽재료층(26, 28)이 소성되어 부분(4b)의 상층(4e)이 된다. 본 실시예에서 상기 이외의 제조 방법은, 전술한 제2 또는 제3 실시예와 같다.

다음에, 비교예에 대하여 설명한다. 도16은 본 비교예에 따른 PDP를 나타내는 단면도이다. 본 비교예에 따른 PDP(31)는 전술한 제2 실시예서, 도10에 나타내는 격벽재료층(26)을 형성하는 공정을 생략하든지 또는, 전술한 제3 실시예에서, 도12에 나타내는 격벽재료층(28)을 형성하는 공정을 생략함으로써, 제조되는 것이 다.

PDP(31)에서, 전면기판(32)에 우물 둘레 형상의 격벽(34)이 설치되어 있다. 격벽(34)은 화면의 수평 방향으로 연속적으로 연장되는 부분(34a)과, 화면의 수직 방향으로 단속적으로 연장되는 부분(34b)으로 구성되어 있다. 그리고 전술한 제1 실시예와 달리, 부분(34b)의 길이 방향 양단부에는 홈이 형성되어 있지 않다. 한편, 부분(34b)의 길이 방향 양단부 이외의 부분은, 소성시 열수축에 의해 높이가 낮아진다.

이러한 형상은, 아래와 같이 하여 형성된다. 건조한 유전체 페이스트로 이루어지는 격벽재료층의 열수축률은 40% 정도이며, 건조한 도전체 페이스트로 이루어지는 전극재료층의 열수축률은 10% 이하이다. 그리고 격벽재료층 중 부분(34a)에 상당하는 부분은, 그 내부에 전극재료층이 형성되어 있으며, 또한, 부분(34a)에 상당하는 부분은 폭이 비교적 굵다. 한편, 격벽재료층 중 부분(34b)에 상당하는 부분은, 그 내부에 전극재료층 등의 열수축하기 어려운 구성물을 포함하지 않고, 또한, 부분(34b)에 상당하는 부분은 폭이 비교적 가늘다.

이 때문에, 부분(34b)은 부분(34a)에 비하여 크게 열수축하고, 특히, 높이의 저하가 현저하다. 그 결과, 전면기판(32)의 격벽(34) 부분(34b)과, 배면기판(3)의 격벽(14) 사이에는, 큰 간극(39)이 형성되고, 화면의 수평 방향으로 서로 이웃하는 방전셀들(10)이 간극(39)을 개재해서 연통된다. 간극(39)의 크기는 예를 들면 40μm이다. 본 비교예에서 상기 이외의 구성은, 전술한 제1 실시예와 같다.

본 비교예에서, 화면의 수평 방향으로 서로 이웃하는 방전셀들(10)이 방전 방향 중앙부에 형성된 큰 간극(39)을 개재해서 연통되어 있기 때문에, PDP(31) 구동시 크로스 토크가 발생하기 쉽다. 즉, 어떤 방전셀(10)에서 발생한 방전이, 간극(39)을 통하여 옆의 방전셀(10)까지 확대하기 쉽다.

이것에 대하여, 본 발명의 실시예에서는, 화면의 수평 방향으로 서로 이웃하는 방전셀들(10)이 방전 방향 중앙부에서는 연통되어 있지 않기 때문에, 크로스 토크가 발생하기 어렵다. 또한, 방전셀(10)은 방전 방향 양단부에서 홈(4c)을 개재해서 연통되어 있기 때문에, 배기성 및 방전 가스의 봉입성을 보장할 수가 있다.

이상, 도면을 참조하면서 본 발명의 실시예에 대하여 설명했다. 그러나 본 발명은 이것들의 실시예에는 한정되지 않는다. 예를 들면, 전극의 형상, 격벽의 형상, 백색 유전체층의 형상 및 형광체층의 형상 및 구동 방법 등에 관해서, 당업자가 각종 설계 변경을 더한 것이어도, 본 발명의 특징을 소유하는 한, 본 발명의 범위에 포함된다.

예를 들면, 전술한 각 실시예에서는, 격벽(4) 부분(4b)에 각각 한 쌍의 홈(4c)을 형성하는 예를 나타냈지만, 본 발명은 이것에 한정되지 않고, 부분(4b)에 각각 2쌍 이상의 홈(4c)을 형성 할 수도 있다. 이러한 구성의 격벽은, 예를 들면, 전술한 제2 실시예에 있어서, 도10에 나타내는 공정으로 단층의 격벽재료층(26)을 형성하는 대신에, 복수개 층의 격벽재료층을 형성함으로써, 형성 할 수 있다. 이때, 2층째 이후에 형성하는 격벽재료층의 양단부를, 유리 기판(5)의 표면에 수직한 방향 에서 보아, 그것보다 하층의 격벽재료층의 양단부의 내측에 형성하도록 한다. 이에 따라, 격벽재료층을 소성했을 때, 각층의 양단부의 단차 부분이 홈으로 된다. 또는, 전술한 제3 실시예에서, 도12에 나타내는 공정으로 단층의 격벽재료층(28)을 형성하는 대신에, 복수개층의 격벽재료층을 형성 할 수도 있다. 또한, 부분(4b)의 한쪽 단부만에 홈(4c)을 형성 할 수도 있다.

또한, 배면기판(3)의 격벽(14)에, 격벽(4)과 동일한 홈을 형성 할 수도 있다. 또는, 배면기판(3)에는 격벽(14)을 형성하지 않아도 된다. 이 경우, 형광체층(15)은, 백색 유전체층(13) 위의 전체 면에 평면 형상으로 형성하든지, 유리 기판(11)의 표면에 수직한 방향에서 보아, 방전셀(10)의 내측에만 형성하면 된다.

또한, 격벽재료층(21, 24)은 서로 다른 조성의 유전체 페이스트를 사용해서 형성 할 수도 있다. 더욱이, 또한, 전술한 각 실시예에서, 격벽(4)의 부분(4a) 및 유지 전극이 화면의 수평 방향으로 연장하고, 격벽(4)의 부분(4b) 및 어드레스 전극(12)이 화면의 수직 방향으로 연장되는 예를 나타냈지만, 본 발명은 이것에 한정되지 않는다.

또한, 전면기판의 격벽을 전술한 비교예에 있어서의 격벽(34)과 같이 형성하고, 이 격벽의 유지 전극을 포함하지 않는 부분(부분(34b))의 높이 저하를 보충하도록, 배면기판의 격벽의 일부를 돌출시켜도 된다. 이렇게 해도, 전면기판의 격벽과 배면기판의 격벽 사이의 간극을 메울 수 있고, 크로스 토크를 방지할 수 있다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명에 의하면, 크로스 토크(cross talk)의 발생을 억제할 수 있는 플라스마 디스플레이 패널을 실현 할 수 있다.

Claims (5)

1. 제1 기판과,

   상기 제1 기판에 대향 배치된 제2 기판과,

   상기 제1 기판과 상기 제2 기판과의 사이에 봉입된 방전 가스를 포함하며,

   상기 제1 기판은,

   절연 기판과,

   상기 절연 기판의 상기 제2 기판에 대향하는 표면상에 설치된 우물 둘레 형상(井桁狀)의 격벽과,

   상기 격벽의 제1 방향으로 연장되는 제1 부분에 매설되어 상기 제1 방향으로 연장되는 유지 전극을 포함하고,

   상기 격벽의 제2 방향으로 연장되는 부분의 상기 제1 부분과의 교차 부분을 제외하는 제2 부분의 단부 상면에,

   상기 제2 부분을 횡단하는 홈이 형성되는 플라스마 디스플레이 패널.
2. 제1 항에 있어서,

   상기 절연 기판의 표면에 수직한 방향에서 보아,

   상기 제2 방향의 상기 제2 부분의 단부로부터 이 단부에 가장 가까운 상기 홈의 최심부(最深部)까지의 거리는,

   상기 제2 부분의 단부에서 상기 제2 부분 길이의 30% 이하인 플라스마 디스플레이 패널.
3. 제1 기판을 제작하는 공정과,

   제2 기판을 제작하는 공정과,

   상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 서로 대향 배치하여 그 내부에 방전 가스를 넣어 밀봉하는 공정을 포함하며,

   상기 제1 기판을 제작하는 공정은,

   절연 기판 위에 제1 방향으로 연장되는 전극재료층을 형성함과 아울러 상기 전극재료층을 매립하는 제1 격벽재료층을 형성하는 공정과,

   상기 제1 격벽재료층을, 상기 제1 방향으로 연장되는 부분에 상기 전극재료층이 포함되도록 우물 둘레 형상(井桁狀)으로 패터닝하는 공정과,

   패터닝된 상기 제1 격벽재료층 중, 제2 방향으로 연장되는 부분에 대하여 상기 전극재료층 및 상기 전극재료층이 형성된 상기 제1 방향의 상기 제1 격벽재료층 바로 위 영역을 제외한 부분 상의 최소한 일부 영역에 제2 격벽재료층을 형성하는 공정과,

   상기 제1 격벽재료층 및 상기 제2 격벽재료층 및 상기 전극재료층을 소성하여 격벽 및 유지 전극을 형성하는 공정을 포함하는 플라스마 디스플레이 패널의 제조 방법.
4. 제1 기판을 제작하는 공정과,

   제2 기판을 제작하는 공정과,

   상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 서로 대향 배치하여 그 내부에 방전 가스를 넣어 밀봉하는 공정을 포함하며,

   상기 제1 기판을 제작하는 공정은,

   절연 기판 위에 제1 방향에 연장되는 전극재료층을 형성함과 아울러 상기 전극재료층을 매립하는 제1 격벽재료층을 형성하는 공정과,

   상기 제1 격벽재료층 상의 제2 방향을 따라 단속적으로 연장되는 영역에 제2 격벽재료층을 형성하는 공정과,

   상기 제1 격벽재료층을, 상기 제1 방향으로 연장되는 부분 내에 상기 전극재료층이 포함되고, 상기 제2 방향으로 연장되는 부분 상의 일부에 상기 제2 격벽재료층이 배치되도록 우물 둘레 형상(井桁狀)으로 패터닝하는 공정과,

   상기 제1 격벽재료층 및 상기 제2 격벽재료층 및 상기 전극재료층을 소성하여 격벽 및 유지 전극을 형성하는 공정을 포함하는 플라스마 디스플레이 패널의 제조 방법.
5. 제3 또는 제4 항에 있어서,

   상기 제2 방향의 상기 영역의 길이를 c라 하고,

   상기 우물 둘레 형상으로 패터닝된 제1 격벽재료층 중, 상기 제2 방향으로 연장되는 부분의, 상기 제1 방향으로 연장되는 부분과의 교차 부분을 제외하는 부분의 길이를 a라 할 때,

   c/a×100의 값을 40 내지 100(%)로 하는 플라스마 디스플레이 패널의 제조 방법.

Images