KR100771437B1 - 안료부착 형광체 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

안료박리가 적고, 안료의 부착이 균일하며 도막형성 때에 흐려짐이 적고, 도포 특성이 우수한 안료부착 형광체 및 그 제조방법을 제공한다.
형광체 입자의 표면에 형성된 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 1피막상에, 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 2피막을 통하여 안료가 부착되어 있는 것을 특징으로 안료부착 형광체.
형광체, 젤라틴, 아라비아 고무, 컬러브라운관

Description

안료부착 형광체 및 그 제조방법{PIGMENT-ATTACHED PHOSPHOR AND METHOD FOR PRODUCING THE SAME}
본 발명은 표면이 안료입자로 피복된 안료부착 형광체 및 그 제조방법에 관한 것이다.
더우기 상세하게는 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물을 사용하여 안료를 부착한 안료부착 형광체에 있어서 그 표면이 개질되어 도포성이 우수한 안료부착 형광체 및 그 제조방법에 관한 것이다.
컬러 TV용 음극선관의 형광면에 도포되는 청색 형광체 및 적색형광체로서는 각각의 형광체 입자의 표면에 청색안료입자 및 적색안료입자를 피복시킨 안료부착 형광체가 사용되고 있다. 형광면에 안료부착 형광체를 사용하면 형광체 표면에 피복되어 있는 안료입자의 필터 효과에 의하여 각각의 형광체의 발광의 일부가 커트되는 동시에 외광의 일부가 흡수되어서 반사광이 감소하기 때문에 화상의 콘트라스트를 높일 수가 있음으로, 대부분의 컬러 TV용 음극선관의 형광면에 채용되어 있으나, 화상의 콘트라스트를 보다 높이기 위해서, 근년에 안료부착 형광체도 종래의 것보다 안료입자 부착량이 보다 많은 것이 사용되게 되었다.
그런데, 종래 안료부착 형광체의 대표적인 제조방법의 하나로서, 예컨대 젤라틴 수용액 및 아라비아 고무수용액중 어느 한쪽에 형광체를 분산시킨 형광체 분산액과, 또 한쪽에 안료입자를 분산시킨 안료분산액과를 혼합하고, 필요에 따라서 이 혼합액중에 포르말린 등의 경화제를 첨가함으로써 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물(이하「G/A」라 말함)을 통하여 형광체 표면에 안료입자를 피복시키는 방법(일본국 특공소 54-3677호 공보등 참조)이 제안되어, 실용화 되어 있으나, 본 G/A를 통하여 안료입자를 형광체 표면에 부착시키는 종래의 안료부착 형광체에서는 안료가 형광체 표면에 완전하게는 부착하지 않기 때문에 아무리 하여도 안료박리가 일어나기 쉽거나, 형광체 표면으로의 안료입자의 피복이 불균일하게 되어서, 이 형광체를 사용하여 형광막을 제작한 경우, 막질이나 얻어지는 화질이 나쁘게 된다는 폐해가 있으며, 특히 안료부착량이 비교적 많은 형광체의 경우에 있어서 그것이 현저하였다.
또, 컬러브라운관의 형광면을 제조하는 경우, 지지체(유리)상에 우선 카본블랙 등의 흑색안료로 된 블랙스트 매트릭스층(이하「BM」이라말함)을 형성하고, 다음에 BM이 형성이 된 지지체의 전면에 감광성 수지를 함유하는 제 1발광색의 형광체 슬러리를 도포한 후, BM이 형성되어 있지않은 원하는 장소만을 노광하고, 현상하여 BM의 간극의 소정의 위치에 제 1발광색의 형광막을 형성하고, 이후 마찬가지의 포토리소법의 수순을 반복하여 제 2, 제 3의 발광색형광막을 지지체상의 BM의 간극에 차례로 형성하지만, 종래의 G/A를 사용한 안료부착 형광체에서는 표면에 부착한 과잉의 젤라틴에 의해 형광체 입자가 들러붙기 쉽고, 그 때문에 이 형광체를 사용하여 상기와 같은 포토리소법에 의하여 형광면을 제조하면, 이미 지지체상에 형성된 BM상에, BM이외의 소정의 장소에 도포될 형광체의 입자가 일부 부착한 그대로 잔존하여(이하「다크흐려짐」이라고 말함), 형광면의 막질이나 화질을 저하시킨다는 폐해도 있으며, 그개선이 요구되고 있다. 더우기「다크흐려짐」의 외에 형광체의 이면상태등에 따라서는 다른색의 형광체로 이루어진 형광막을 차례로 지지체상에 형성한때에, 앞서 형성된 형광막의 위에 후에 형성될 형광막의 형광체 입자가 부착잔존한다(이하,「혼색」이라말함)는 문제를 가지고 있었다.
본 발명은 안료박리가 적고, 안료의 부착이 균일함과 동시에 형광막으로서 사용한때, 다크흐려짐이나 혼색이 생기기 어렵고 도포특성이 우수하고 양호한 화질의 형광면을 얻는 안료부착 형광체 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 구성은 이하와 같다.
(1) 형광체 입자의 표면에 형성된 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 1피막상에, 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로부터 이루어진 제 2피막을 통하여 안료가 부착되어 있는 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체.
(2) 상기 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 1피막이 상기 형광체에 대하여 0.0001 내지 0.1중량%인 것을 특징으로 하는 상기 (1)에 기재된 안료부착 형광체.
(3) 상기 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 1피막 및 제 2피막의 총량이 상기 형광체에 대하여 0.05 내지 0.8중량%인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 안료부착 형광체.
(4) 상기 안료의 부착량이 상기 형광체에 대하여 0.05 내지 10중량%인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (3)중 어느 것에 기재된 안료부착 형광체.
(5) 상기 안료가 부착한 상기 형광체의 최표면에 더우기 아연의 시트르산염, 아연의 알긴산염, 아연의 수산화물 및 아연의 산화물중의 적어도 한가지로 이루어진 표면처리제가 피복되어 있는 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (4)중 어느것에 기재된 안료부착 형광체.
(6) 형광체를 물에 분산시킨 형광체 슬러리중에 젤라틴과 아라비아 고무와의 제 1혼합물을 첨가하고, 상기 형광체 슬러리의 pH값을 조정함으로써 그 제 1 혼합물을 겔화 시켜서 상기 형광체의 표면에 상기 제 1 혼합물로 이루어진 제 1피막을 형성한 후, ①안료입자, 및 ② 젤라틴과 아라비아 고무와의 제 2 혼합물을 첨가하고, 이어서 상기 형광체 슬러리의 pH값을 조정함으로써 상기 제 2 혼합물을 겔화시켜서 얻어지는 제 2 피막을 통하여 상기 제 1피막상에 상기 안료입자를 부착시키는 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체의 제조방법.
(7) 상기 형광체 슬러리의 pH값이 3.5로 부터 4.5의 범위인 것을 특징으로 하는 상기 (6)에 기재된 안료부착 형광체의 제조방법.
(8) 상기 젤라틴과 아라비아 고무와의 제 1혼합물이 상기 형광체에 대하여 0.0001 내지 0.1중량%인 것을 특징으로 하는 상기 (6) 또는 (7)에 기재된 안료부착 형광체의 제조방법.
(9) 상기 젤라틴과 아라비아 고무와의 제 1혼합물 및 상기 제 2혼합물의 총량이 상기 형광체에 대하여 0.05 내지 0.8중량%인 것을 특징으로 하는 상기 (6) 내지 (8)중 어느것에 기재된 안료부착 형광체의 제조방법.
(10) 상기 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 안료입자가 상기 형광체에 대하여, 0.05 내지 10중량%인 것을 특징으로 하는 상기 (6) 내지 (9)중 어느것에 기재된 안료부착 형광체의 제조방법.
(11) 상기 제 2피막을 겔화한 후에 탈수하고, 이어서 이것을 100 내지 250℃의 온도로 가열한 것을 특징으로 하는 상기 (6) 내지 (10)중 어느것에 기재된 안료부착 형광체의 제조방법.
(발명의 실시의 형태)
본 발명의 안료부착 형광체를 제조하는데에는 우선 형광체를 수중에 현탁시켜서 형광체의 물슬러리를 제조하고, 이 형광체슬러리중에 별도 제조한 G/A로 이루어진 수용액의 소정량을 첨가하고, 다음에 아세트산 등의 약광산을 첨가하여 충분하게 교반함으로써, 슬러리의 pH값이 대략 5이하, 보다 바람직하게는 3.5 내지 4.5의 범위가 되도록 제조하여 슬러리중에서 G/A를 겔화시켜서 형광체입자의 표면에 우선 G/A로 이루어진 제 1피막을 형성한다.
다음에, 이 슬러리중에 소정량의 안료 입자를 첨가하고, 교반,혼합하면서 이중에 별도제조한 소정량의 G/A를 가하고, 다시 형광체 슬러리의 pH를 대략 5이하, 보다 바람직하게는 3.5 내지 4.5의 범위가 되도록 조정함으로써 슬러리중에서 겔화 한 G/A로 이루어진 제 2피막이 형성되고, 이 제 2피막을 통하여 형광체에 부착한다는 것은, 구체적으로는 안료입자가 제 1피막상에 형성된 제 2피막상에 부착하는 경우, 제 2피막중에 감아버린 상태에서 제 1피막상에 부착하는 경우, 제 1피막상에 부착하고, 그위에서 제 2피막에 의하여 피복되어 있는 경우등 G/A로 이루어진 제 2피막과 안료입자가 여하한 형태로 접촉한 상태로 제 1피막상에 부착하여 있는 상태를 말한다.
계속하여 이 형광체 슬러리를 탈수하고 건조함으로써 얻어진 안료부착 형광체를 다시 150 내지 220℃, 보다 바람직하게는 180 내지 200℃로 가열하여 형광체 표면의 겔화한 G/A로 이루어진 제 1, 제 2 피막을 경화시켜서, 본 발명의 안료부착 형광체를 얻는다. 종래의 안료부착 형광체에 있어서는 형광체 표면의 G/A를 경화시키기 위해서 글루타르알레히드 등의 경화제를 첨가하여 경화시키고 있었으나 그 경우에는 경화제 때문에 형광체 표면의 전하가 마이너스(-)로되어, 형광막이 형성되는 밑바탕(지지체)이 플러스(+)인 경우가 많으므로 다크흐려짐의 요인이 되고 있었으나, 이와같이 안료부착의 최종과정에서 G/A의 경화제를 사용하지 않고, 슬러리중의 pH조정에 의해 겔화시키고, 다시 이것을 150 내지 250℃의 온도로 가열하여 경화시킴으로서 형광체 표면의 전하를 플러스(+)로 유지한 상태에서 G/A를 경화시킬 수 있기 때문에 형광막 형성시에 있어서 다크흐려짐의 요인을 감소시킬 수 있음으로 보다 바람직하다.
본 발명의 형광체의 제조에 있어 사용되는 G/A의 양은 슬러리중의 형광체에 대하여 대략 0.05 내지 0.8중량%, 보다 바람직하게는 0.1 내지 0.3중량%가 적당하 며, 그중의 대략 10 내지 50%를 최초에 첨가하여, 이 제 1의 G/A로 부착시키는 안료입자의 밑바탕(지지체)이 되는 제 1의 G/A피막을 형성하도록 하는 것이 바람직하다.
또, 안료의 첨가량은 적색안료인가 청색안료인가에 따라 다르며, 적색안료이면 형광체에 대하여 대략 0.05 내지 1.0중량%이면 좋으며, 청색 안료라면 형광체에 대하여 대략 1 내지 10중량%이면 좋다. 단 본 발명의 안료부착 형광체의 제조방법은 적색안료라면 그 부착량이 0.2 내지 1.0중량%이며, 청색안료라면 그 부착량이 3 내지 10중량%이도록 고농도의 안료가 부착된 안료부착 형광체를 제조하는 경우에 특히 최적한 방법이다.
본 발명의 안료부착 형광체에 사용되는 형광체로서는 특별히 제한은 없고, 전자선 여기하에서 적색발광을 나타내는 Y2O2S:Eu, Y2O3:Eu등, 청색발광을 나타내는 ZnS:Ag, ZnS:Ag, Cl, ZnS:Ag, Al등, 녹색발광을 나타내는 ZnS:Cu, Cl, ZnS:Cu, Al, ZnS:Au, Al등의 종래로부터 음극선관용의 형광면에 사용되고 있는 형광체가 사용되며, 또 사용되는 안료에 대하여도 특별히 제한은 없고, 적색발광 형광체에는 철단, 황셀렌화 카드뮴등의 적색안료가 사용되고, 청색발광 형광체에는 코발트블루, 군청등의 청색안료가 사용되고, 녹색발광 형광체에는 크롬녹, 산화크롬등의 녹색안료가 사용된다.
상기한 바와같이하여 표면에 G/A로 이루어진 피막이 형성되고, 그위에 G/A로 이루어진 피막을 통하여 안료가 부착된 안료부착 형광체는 분산성을 보다 높이거 나, 포토리소법에 의해 형광면 제작때의 혼색방지, 노광감도향상등, 도포특성을 보다 개선하기위해, 형광체 표면에 표면처리제로서, 종래부터도 형광체의 표면처리제로 사용되고 있는 아크릴수지, 알긴산, 키토산, 시트르산 등의 금속염 피막을 형성하거나, 산화아연, 수산화아연, 콜로이달실리카, 알루미나졸, 티타니아졸 등의 무기피막을 형성하여도 좋다.
이와같이하여 제조된 본 발명의 안료부착 형광체는 안료의 피복량이 종래의 것보다도 많아도 안료의 박리가 적고, 또 사용하는 G/A의 양을 형광체 표면으로의 안료부착의 전후에 분산시켜서 사용하기 위해, 형광체의 최표면에 노출하는 G/A의 양이 종래의 안료부착 형광체의 경우에 비하여 적게 완료됨으로, G/A피막에 의한 형광체 표면의 들러붙기 현상을 보다 억제할 수가 있기 때문에, 본 발명의 안료부착 형광체를 사용하여 포토리소법에 의해 칼라브라운관의 페이스 플레이트 상에 흑색안료로 이루어진 BM, 녹색, 청색 및 적색형광체로 이루어진 형광막을 차례로 형성하여 형광면을 제작한 경우, 종래의 안료부착 형광체를 사용한 경우에 비해 다크흐려짐이 현저하게 감소하는 외에, 타색형광막(밑바탕)으로의 흐려짐(혼색)을 저감할 수 있다.
(실시예)
다음에 실시예에 의해 본 발명을 설명한다.
(실시예 1)
Y2O2S: Eu형광체 100중량부를 200중량부의 물에 현탁시켜서 형광체 슬러리를 제조하고, 이 슬러리중에 형광체에 대하여 각각 0.02중량부의 젤라틴과 아라비아 고무와를 첨가하여, 충분하게 교반하면서 슬러리의 pH값이 4로 되기까지 아세트산을 첨가하여 형광체의 표면에 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 1 피막을 형성하였다.
다음에, 형광체에 대하여 0.22중량부의 철단안료를 가하여 충분하게 교반하고, 이어서 형광체에 대하여 각각 0.08중량부의 젤라틴과 아라비아 고무와를 가하여, 아세트산을 서서히 첨가하면서 충분하게 교반하여 다시 슬러리의 pH값을 4로 조정한 후, 일단 상징액(上澄液)을 제거하고, 수세탈수한후 재차물을 더하여 슬러리화하고, 소량의 시트르산나트륨, 알긴산나트륨 및 황산아연을 첨가하여 형광체의 표면에 부착시키는 표면처리를 시행하고 탈수하여 건조한 후, 190℃에서 1시간 가열하여, 체에 걸러서 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 1피막을 형성하는 것과 함께, 다시 그위에 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 2피막을 통하여 철단을 부착시킨 실시예 1의 안료부착 형광체를 얻었다.
(비교예 1)
100중량부의 Y2O2S: Eu형광체를 200중량부의 물중에 현탁시켜서 형광체 슬러리를 제조하고, 이중에 0.22중량부의 철단안료와 0.1중량부의 젤라틴과 0.1중량부의 아라비아 고무와를 첨가하고, 아세트산을 첨가하면서 충분하게 교반하여 슬러리의 pH값을 4에 조정한 후, 일단 상징액을 제거하고, 재차 물을 가하여 슬러리화하고, 이것에 0.5중량부의 글루타르알데히드를 첨가하여 교반하여 정치한 후, 소량의 시트르산, 알긴산 및 황산아연을 첨가하여 형광체의 표면에 부착시키는 표면처리를 시행한후, 탈수하고, 120℃에서 건조하고, 체에 걸러서 비교예 1의 안료부착 형광체를 얻었다.
상기와 같이하여 얻어진 실시예 1 및 비교예 1의 각 안료부착 형광체에 대하여, 안료박리시험 및 다크흐려짐 시험을 행하여 각 안료부착 형광체의 안료박리의 정도 및 이 형광체를 사용하여 형광막을 형성시킨 때의 다크흐려짐의 정도를 조사하였다.
또한 안료박리시험은 액체이송용의 스네이크펌프를 사용하여, 이 펌프중에 각 형광체의 슬러리를 60분간 순환시킨 후, 그 형광체 슬러리를 내경 15mmø, 길이 300mm의 실린더 모양의 유리제 침강관중에 주입하여 24시간 방치하여 형광체를 침강시켜, 그 침강관의 상부의 상징액에 500nm의 빛을 투과시킨 때의 투과율을 측정하고, 투과율의 대소를 비교하여 그 형광체의 안료박리의 정도를 평가하였다. 투과율의 측정때의 광원으로서는 대략 500nm부근의 빛을 투과하는 밴드패스필터를 투과한 백열전구로 부터의 빛을 사용하여 각 시료상징액에 이 광원으로부터의 빛을 조사하여 투과시키고, 그때의 투과율을 측정하여 표준시료액의 투과율에 대한 상대치로 표시하였다. 또한, 표준시료로서는 투명한 물을 사용하였다.
그결과 실시예 1의 안료부착 형광체의 투과율은 30%였던 것에 대하여, 비교예 1의 안료부착 형광체의 투과율은 24%였으며, 본 발명의 실시예 1의 안료부착 형광체의 안료박리는 종래의 안료부착 형광체인 비교예 1의 형광체에 비해 안료의 박리가 현저하게 적었다.
한편, 다크흐려짐의 판정 시험은 유리패널의 전면에 포토리소법에 의하여 흑색 안료로 이루어진 도막을 형성 한 후, 그위에 감광성 수지를 함유한 형광체 슬러리를 전면에 도포하고, 통상의 형광막을 형성할 때의 노광량 보다도 적은 광량으로 전면을 노광한 후, 전면을 현상(씻어냄)한후 건조하고, 이것에 자외선을 조사하여 그때의 발광량에서 이 흑색안료로 이루어진 도막상에 부착하여 있는 형광체 입자의 양을 상대적으로 구하고, 이 흑색안료로 이루어진 도막상에 형광체 입자가 전혀 관찰되지 않은 경우를 5점 만점으로 하고, 이 도막상에 부착한 형광체 입자가 증가할때 마다에 이것을 감점하여 감으로서, 각시료의 다크흐려짐의 정도를 점수로 나타내어 다크흐려짐의 정도를 상대적으로 평가하였다.
그결과, 실시예 1의 안료부착 형광체의 경우 4.5점인 것에 대하여, 비교예 1의 안료부착 형광의 경우는 3.7점이였으며, 본 발명의 실시예 1의 안료부착 형광체를 사용하여 형광막을 제작한 경우, 종래의 형광체인, 비교예 1의 안료부착 형광체를 사용하여 형광막을 제작한 경우에 비하여 다크흐려짐이 현저하게 저감하여 있었다.
(실시예 2)
ZnS: AG, Al형광체 100중량부를 220중량부의 물에 현탁시켜서 형광체 슬러리를 제조하여, 이 슬러리중에 형광체에 대하여 각각 0.08중량부의 젤라틴과 아라비아 고무와를 첨가하고, 아세트산을 첨가하면서 충분하게 교반하여 그 슬러리의 pH값을 4로 조정하고, 형광체의 표면에 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 1피막을 형성하였다.
다음에 형광체에 대하여 4.0중량부의 알루민산 코발트 청색안료와, 형광체에 대하여 각각 0.12중량부의 젤라틴과 아라비아 고무와를 가하고 다시 슬러리의 pH값이 4로 될때까지 아세트산을 서서히 첨가하면서 충분하게 교반한 후 일단 상징액을 제거하고 수세, 탈수한후 재차 물을 가하여 슬러리화하고, 소량의 시트르산, 알긴산 및 황산아연을 첨가하여 형광체의 표면에 부착시키는 표면처리를 행한후 탈수하고, 건조한 후, 다시 상징액을 제거하고 190℃에서 1시간 가열하여 건조시킨후 체에 걸러서 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 1피막을 형성하는 것과 함께, 다시 그위에 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 2피막을 통하여 알루민산 코발트를 부착시킨 실시예 2의 안료부착 형광체를 얻었다.
(비교예 2)
100중량부의 ZnS:Ag, Al 형광체를 200중량부의 물중에 현탁시켜서 형광체 슬러리를 제조하고, 이중에 4.0중량부의 알루민산 코발트 청색안료와 각각 0.2중량부의 젤라틴과 아라비아 고무와를 첨가하고, 아세트산을 첨가하면서 충분하게 교반하여 슬러리의 pH값을 4로 조정한 후, 일단 상징액을 제거하고, 재차 물을 가하여 슬러리화하고 이것에 1.8중량부의 글루타르알데히드를 첨가하여 교반하여 정치후, 소량의 시트르산, 알긴산 및 황산아연을 첨가하여 형광체의 표면에 부착시키는 표면처리를 시행한후 탈수하고, 120℃에서 건조하고 체에 걸러서 비교예 2의 안료부착형광체를 얻었다.
다음에, 상기 실시예 2 및 비교예 2의 각 형광체에 대하여, 실시예 1의 형광체 및 비교예 1의 형광체의 경우와 완전히 마찬가지로 하여 안료박리시험 및 다크 흐려짐 판정시험을 행하여 각 형광체의 안료박리의 정도 및 다크흐려짐의 정도를 조사하였다.
안료박리시험의 결과, 실시예 2의 형광체의 투과율은 28%인 것에 반해, 비교예 2의 형광체의 투과율은 23%이며, 본 발명의 실시예 2의 안료부착 형광체의 안료박리는 종래의 안료부착 형광체인 비교예 2의 안료부착 형광체에 비교하여 안료의 박리의 정도가 현저하게 개선되어 있었다.
한편 다크흐려짐 시험의 결과, 실시예 2의 형광체를 사용하여 형광막을 형성한 경우 4.8점인 것에 반해, 비교예 2의 형광체를 사용하여 형광막을 형성한 경우는 3.9점이며, 본 발명의 실시예 2의 안료부착 형광체를 사용하여 형광막을 제조한 경우 종래의 안료부착 형광체인 비교예 2의 형광체를 사용한 경우에 비하여 다크흐려짐의 정도가 현저하게 저감이 되어 있었다.
본 발명의 제조방법에 의해 제조된 안료부착 형광체는 종래의 안료부착 형광체에 비하여 안료박리가 생기기 어렵고, 이 형광체를 사용하여 형광막을 형성한 경우, 다크흐려짐이나 혼색이 현저하게 감소하고 막질이 양호하며 화질이 양호한 형광막을 형성할 수가 있다.

Claims (11)

  1. 형광체 입자의 표면에 형성된 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 1피막상에, 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 2피막을 통하여 안료가 부착되어 있는 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 1피막이 상기 형광체에 대하여 0.0001 내지 0.1중량%인 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 1피막 및 제 2피막의 총량이 상기 형광체에 대하여 0.05 내지 0.8중량%인 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 안료의 부착량이 상기 형광체에 대하여 0.05 내지 10중량%인 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 안료가 부착한 상기 형광체의 최표면에 다시 아연의 시트르산염, 아연의 알긴산염, 아연의 수산화물 및 아연의 산화물중 적어도 한가지로 이루어진 표면처리제가 피복되어 있는 것을 특징으로 하는 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체.
  6. 형광체를 물에 분산시킨 형광체 슬러리중에 젤라틴과 아라비아 고무와의 제 1혼합물을 첨가하고, 상기 형광체 슬러리의 pH값을 조정함으로써 그 제 1 혼합물을 겔화시켜서 상기 형광체의 표면에 상기 제 1혼합물로 이루어진 제 1피막을 형성한 후, ① 안료입자, 및 ② 젤라틴과 아라비아 고무와의 제 2 혼합물을 첨가하고, 이어서 상기 형광체 슬러리의 pH값을 조정함으로써 상기 제 2 혼합물을 겔화시켜서 얻어지는 제 2 피막을 통하여 상기 제 1피막상에 상기 안료입자를 부착시키는 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체의 제조방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 형광체 슬러리의 pH값이 3.5 내지 4.5의 범위인 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체의 제조방법.
  8. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서, 상기 젤라틴과 아라비아 고무와의 제 1혼합물이 상기 형광체에 대하여 0.0001 내지 0.1중량%인 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체의 제조방법.
  9. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서, 상기 젤라틴과 아라비아 고무와의 제 1혼합물 및 제 2 혼합물의 총량이 상기 형광체에 대하여 0.05 내지 0.8중량%인 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체의 제조방법.
  10. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서, 상기 안료입자가 상기 형광체에 대하여 0.05 내지 10중량%인 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체의 제조방법.
  11. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서, 상기 젤라틴과 아라비아 고무와의 혼합물로 이루어진 제 2피막을 겔화한 후에 탈수하고, 이어서 이것을 100 내지 250℃의 온도로 가열하는 것을 특징으로 하는 안료부착 형광체의 제조방법.
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