KR100762728B1 - 하드 패닝으로 피복된 저작성 코어의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 결정성 당 또는 폴리올의 시럽이 코어 상(bed) 위에 간헐적으로 분무되고 당해 코어가 기류에 의해 분무 공정과 분무 공정 사이에서 건조됨을 포함하여, 팬 또는 드럼 속에서 저작성 코어를 하드 패닝(hard panning)하는 방법에 관한 것이다. 당해 패닝 공정의 속도 및 효능은, 후속 분무 단계 개시시 건조 피복층내에 상당량의 잔여 수분을 의도적으로 잔류시키는 방식으로 건조용 공기의 매개변수를 제어함으로써 분무 공정 사이의 코어의 건조를 제어하여 증가된다. 당해 저작성 생성물은 바람직하게는 자일리톨 피복된 츄잉검이다.
시럽 함유 결정성 폴리올, 당, 저작성 코어, 하드 패닝, 자일리톨 피복된 츄잉검.

Description

하드 패닝으로 피복된 저작성 코어의 제조방법{A process for the production of chewable coated cores by hard panning}
본 발명은 결정성 당(들) 및/또는 폴리올(들)(예: 자일리톨)을 함유하는 시럽이 코어 상(bed) 위에 간헐적으로 분무되고 당해 코어가 기류에 의해 분무 공정과 분무 공정 사이에서 건조됨을 특징으로 하는, 회전식 팬 속에서 저작성 코어를 하드 패닝(hard panning)하는 방법에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 보다 신속하게 패닝하여 코어에 경질 피막을 제공하는 데 필요한 시간을 상당량 단축시킬 수 있는, 패닝법의 개선된 제어법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 본 발명에 따르는 방법으로 패닝된 코어 및 특히 자일리톨의 경질 피막으로 피복된 츄잉검에 관한 것이다.
피복법 또는 패닝법에 관한 기술은 통상적으로 문헌[참조: "Crystallisation and drying during hard panning" by Dr. Richard W. Hartel(Manufacturing Confectioner, 1995년 2월)]에 기재되어 있다. 상기 문헌에 따르면, 너무 급속하게 건조시키면 문제를 일으키게 되며, 적합한 결과를 위해서는 결정화 공정과 건조 공정이 균형을 이루는 것이 중요하다. 결정화 공정과 건조 공정은 동일한 속도로 진행되어서, 다음 층이 위에 분무되기 전에 각 층을 조정해야 한다. 건조 공정이 너무 빠르면, 아래쪽 층 속에 물을 포획하고 있는 표면 위에 고무질 표피가 형성된다.
결과적으로, 패닝 기술은 장시간의 건조 시간을 가짐으로써 결정화가 층내에서 적절하게 진행되도록 해왔다. 한편, 장시간의 건조 시간은 패닝 비용을 증가시킨다. 자일리톨과 소르비톨 등의 화합물을 사용할 경우, 화합물의 용해도 및 점도는 저온 패닝을 필요로 한다[참조: "Coating with sorbitol. A Comparison of properties of sorbitol-mannitol other polyols and sugars" by Francis Devos, Roquette Freres, Manufacturing Confectioner, 1980년 11월].
또한, 자일리톨 및 기타 폴리올을 사용한 패닝 또는 피복이 다음 특허 공보에 기재되어 있다:
미국 특허 제4,423,086호[데보스(Devos), 로퀘트 프레레스(Roquette Freres)에게 양도됨]
미국 특허 제4,753,790호[실바(Silva), 워너-램버트 캄파니(Warner-Lambert Company)에게 양도됨]
미국 특허 제4,840,797호[부지에르(Bousier), 로퀘트 프레레스에게 양도됨]
미국 특허 제5,248,508호[리드(Reed) 등, 더블류엠. 링글레이 쥬니어(Wm. Wrigley Jr.)에게 양도됨]
미국 특허 제5,270,061호[리드 등, 더블류엠. 링글레이 쥬니어에게 양도됨]
미국 특허 제5,376,389호[리드 등, 더블류엠. 링글레이 쥬니어에게 양도됨]
미국 특허 제5,536,511호[야트카(Yatka), 더블류엠. 링글레이에게 양도됨]
유럽 특허 제813 817호[세레스타 홀딩(Cerestar Holding)].
이들 특허에는, 소르비톨, 자일리톨 및 만니톨 등의 폴리올을 사용한 각종 패닝 기술이 거론되어 있다. 다수의 경우, 피복은 복잡하고 느리며 고가인 것으로 여겨진다. 이는 특히 자일리톨에 있어 그러하다.
자일리톨은 무열량 츄잉검, 과자 및 약제에 다소 광범위하게 사용된다. 적합한 패닝을 위해서는, 상당히 낮은 온도, 예를 들어, 20 내지 25℃가 사용되며, 주의하여 코어를 분무 공정과 분무 공정 사이에서 적절히 건조시켜야 한다. 이는 양호한 경질 피막을 제공하나, 장시간의 처리 시간을 필요로 한다. 패닝 공정이 가속화될 수 있을 경우, 설비 용량은 증가될 수 있고, 비용은 절감될 수 있다. 따라서, 자일리톨 등의 폴리올, 및 또한 기타의 피복용 화합물에 있어 보다 신속하고 효율적인 피복 공정이 필요하다.
본 발명에 이르러, 패닝 동안 건조에 필요한 열의 대부분이 건조용 공기로부터 유래되며, 단지 소량의 부분만이 결정화 열로부터 발생함이 밝혀졌다. 따라서, 건조 조건을 제어함으로써 패닝 공정을 제어할 수 있다.
본 발명은 패닝 공정을 개선시켜서, 위에서 거론된 문제점을 완화시키고 품질과 저장 수명이 동일하거나 개선된 제품을 제공하고자 한다. 본 발명은 주로 자일리톨을 사용해 연구되었으나, 가장 넓은 의미에서 기타 폴리올을 사용한 패닝 또는 당을 사용한 패닝의 제어에도 적용 가능하다.
본 발명은 본원에 참조로 도입되어 있는 청구의 범위에 정의되어 있다.
따라서, 본 발명은 결정성 폴리올(들) 및/또는 당(들)을 함유하는 시럽이 코어의 회전 상 위에 간헐적으로 분무되고 당해 코어가 기류에 의해 분무 공정과 분무 공정 사이에서 건조되는, 피복용 팬 또는 드럼을 사용한 저작성 코어의 하드 패닝으로 피복된 저작성 코어의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명은 후속 분무 단계 개시시 건조 피복층내에 상당량의 잔여 수분을 의도적으로 잔류시키는 방식으로 건조용 공기의 매개변수를 제어함으로써 분무 공정과 분무 공정 사이의 코어 건조 공정이 제어됨을 특징으로 한다.
본 명세서 및 청구의 범위 전반에 걸쳐서 사용되는 용어 "상당량의 잔여 수분"이란, 통상적인 패닝 공정 동안에 피복층내에 잔존하는 수분보다 실질적으로 많은 수분을 의미한다. 통상적인 패닝에 있어서, 후속 층이 분무되기 전에, 분무된 피복층을 완전한 건조 상태로 건조시켜야 하는 것으로 여겨진다. 또한, 건조 공정을 서서히 수행하여 결정화 공정과 건조 공정이 균형을 이루게 할 필요가 있는 것으로 여겨진다. 수분 및/또는 부적절하게 결정화된 층은 매우 불량한 제품을 제공하는 것으로 여겨진다. 따라서, 정상적인 피복 공정은 서서히 수행되며, 건조 공정이 실질적으로 완료되어 서로 부착되어 있는 점성 코어가 생기는 것을 방지할 때까지는 정지하지 않는다. 한편, 우수한 패너는 또한, 건조 공정이 지나치게 오래 지속되는 경우, 코어가 부서질 수 있고, 피막 표면을 손상시키는 분진 생성이 개시될 수 있으므로, 건조 공정이 지나치게 오래 지속되어서는 안 된다는 것을 인지하고 있다.
신규한 방법이 실제로 개발될 경우, 코어의 건조 수준은 수동으로 시험된다. 패닝 장치의 문은 개방되어 있으며, 코어의 촉감은 손으로 시험된다. 숙련된 패너는 정확히 충분한 건조 상태에 도달하는 시점에서의 코어 촉감을 알 수 있을 것이다.
또한, 코어의 건조 공정은 층 또는 드럼내의 습도 또는 배출구 공기의 습도를 측정함으로써 모니터링될 수 있다. 건조 공정은, 습도가 더 이상 변하지 않고 이의 구배가 정체기에 도달할 때, 완료된다.
본 발명에서는, 바람직하게는 배출구 공기의 상대 습도를 모니터링함으로써 제어된다. 건조 공정은, 상대 습도 구배가 정체기에 도달할 때, 통상적인 기준에 의해 완료될 수 있다. 이러한 정체기는 본 명세서와 청구의 범위에서 "기본 수준"으로 언급된 것을 가리킨다. 이러한 기본 수준은 통상적인 패닝이 목표로 할 수 있는 습도 수준이다. 본 발명에서, 건조 공정은, 습도가 이의 기본 수준에 도달하고 이의 구배가 정체기로 평평해지기 전에 중지된다. 따라서, 통상적인 기술에 비해, 잔여 수분이 의도적으로 코어내에 잔존한다. 이는, 코어로부터의 느린 수분 제거와 배출구 공기의 습도가 계속하여 감소하더라도 공기는 여전히 효율적이라는 점에서 알 수 있다.
본 발명은 코어를 완전히 건조시킬 필요가 없다는 현실을 기본으로 한다. 잔여 수분의 임계 최대 수준 또는 그보다는 도달되어야 하는 건조 상태의 임계 최소 수준은 코어의 외부 표면이 완전히 건식 상태인 수준이다. 최후에 분무된 층의 외부 "표피"가 건조되는 시점에서, 바로 아래 층은 여전히 수분을 상당량 함유한다. 이러한 잔여 수분은 종전 기술에서 거의 완전히 제거되며, 시럽이 모두 결정화되거나 적어도 고화될 때까지 건조 공정은 계속된다. 당해 수분의 제거가 느리므로 전체 공정이 느려진다.
본 발명에서는, 상당량의 잔여 수분이 코어내에 잔존한다. 놀랍게도, 건조 공정이 건조용 공기의 매개변수에 의해 제어되는 한, 최종 제품에서는 예상되던 문제가 발생되지 않는다.
건조용 공기의 매개변수는 바람직하게는 공기 습도, 기온, 기류 속도, 공기의 유동 시간 및 기류 방향으로부터 선택된다. 목적하는 대로 제어하기 위해, 매개변수들 중의 둘 이상의 조합이 요구될 수 있다. 본 발명의 바람직한 양태에서, 건조 공정은 통상적으로 사용되는 것보다 온도가 높은 공기를 사용하여 수행되며, 건조용 공기의 상대 습도가 피막이 모두 건조되었음을 가리키기 전에 건조용 공기를 코어 상으로 취입시킴을 중지함으로써 잔여 수분이 코어 상 내에 보유된다. 따라서, 건조 시간의 제어는 팬으로부터의 배출구 공기의 상대 습도를 기본으로 한다. 분무 공정은 건조용 기류가 중지된 직후에 개시한다.
제어는 또한 온도 및/또는 습도와 배출구 공기의 유동 시간을 조정하거나 일부의 기타 매개변수 조합에 의해 수행될 수 있으며, 이는 당해 기술분야의 숙련가들에게 익히 공지되어 있다.
층 속에 잔존하는 "상당량"의 수분은 상이한 피복용 화합물과 상이한 조건에 있어 상이할 수 있다. 층내에 보유된 수분 한도 및 다음 분무가 개시되어야 하는 트리거 시점은 당해 기술분야의 숙련가들의 능력내에 익히 존재하는 시험에 의해 성취될 수 있으며 최적화될 수 있다. 예를 들면, 코어 또는 펠렛은 육안 및 촉감으로 점검될 수 있어서 최외곽층의 외부 "표피"가 건조하다는 것을 확인할 수 있다. 그러나, 본 발명에 따르는 바람직한 방법은 배출구 공기의 상대 습도를 모니터링하는 것이다. 상대 습도는 통상의 습도보다 1% 이상 높아야 한다. 심지어 이렇게 적은 잔여 수분이 당해 방법을 상당히 가속화시킬 수 있는데, 이는 최종 단계에서의 건조 공정이 너무 느리기 때문이다. 본 발명의 바람직한 양태에서, 후속 분무 단계 개시시의 상대 습도는 통상적인 수준보다 3% 이상, 바람직하게는 5 내지 10% 높다.
본 발명에 따르는 패닝에 유용한 폴리올은 코어에 경질 피막을 제공하는 데 통상적으로 사용되는 결정성 폴리올이다. 당해 폴리올은 특히 자일리톨, 소르비톨, 말티톨, 이소말트, 만니톨 및 이들의 혼합물로부터 선택된다. 용어 "이소말트"는 이소말트와 이의 개개의 결정성 성분을 둘 다 의미한다. 바람직한 폴리올은 자일리톨이다. 본 발명에 유용한 당은 경질 피막으로서 유용한 결정성 당이다. 통상적으로, 당은 사카로즈, 프락토즈 및 글루코즈로부터 선택될 수 있다.
바람직한 측면에서, 본 발명은, 폴리올 시럽(예: 자일리톨 시럽)이 코어 상 위에 간헐적으로 분무되고 당해 코어가 기류에 의해 분무 공정과 분무 공정 사이에서 건조됨을 특징으로 하는, 회전식 팬 속에서 저작성 코어를 하드 패닝하는 방법에 관한 것이다.
폴리올을 사용한 통상적인 패닝에 있어서, 건조용 공기의 온도는 통상적으로 피복 공정을 느리게 하나 결정화가 피복층에서 적절하게 진행되도록 하는 주위 온도에 근접하다. 본 발명에서는, 승온을 사용하는 것이 바람직하다. 이는, 전체 층의 적절한 결정화를 목적으로 하지 않기 때문에 허용 가능한 건조 공정을 가속화시킨다. 당해 상의 온도는 상승되어야 하나, 상 내 코어가 용융되거나 약화되는 온도 이상으로 상승되어서는 안된다. 승온에 있어서 또 다른 임계 한도는 피복용 화합물의 융점에 의해 제공된다.
자일리톨 등의 폴리올을 사용하는 바람직한 피복 공정에서, 저작성 코어 상의 온도는 25℃ 이상으로 상승된다. 상의 온도는 전체 피복 공정의 일부 또는 전부에 대해 45℃까지, 바람직하게는 30 내지 40℃로 상승될 수 있다. 당해 공정에서 이와 같이 온도가 상승하는 동안의 건조 공정은 온도가 25℃ 이상인 공기를 사용하여 수행된다. 유입구 기온은 75℃까지, 바람직하게는 30 내지 65℃로 상승될 수 있다.
본 발명은 위에서 정의된 방법으로 패닝된 저작성 코어를 제공한다. 당해 코어는 바람직하게는 자일리톨의 경질 피막으로 피복된 츄잉검이다. 본 발명은 피복 공정을 보다 신속하고 보다 효율적이게 하며, 또한 크런치 및 저장 수명이 상당하거나 양호한 제품을 제공한다.
본 발명의 바람직한 양태에서, 통상적인 건조용 공기의 온도(약 20 내지 25℃)가 보다 높은 온도로 상승되는, 제어된 방법이 제공된다. 자일리톨 등의 폴리올로 패닝하는 경우에 고온을 사용하는 것은 당해 기술분야의 숙련가의 판단에 명확하게 반한다. 그러나, 놀랍게도 본 발명에 이르러, 건조 매개변수를 적절하게 제어하면 공정 시간이 표준 공정으로부터 40%만큼 많이 감소되면서 고온의 패닝이 양호한 성질의 코어를 생성함이 밝혀졌다. 수행된 시험에서, 피막 성질은 매우 양호한 것으로 드러났다. 피막 및 코어 크런치는 표준 코어에 비할만 하며, 당해 코어의 수명은 양호하다.
본 발명의 바람직한 양태에서, 상의 온도는 상승되고 건조 공정은 배출구 공기의 상대 습도에 의해 제어된다. 보다 고온으로 건조하는 경우에 건조 시간은 현저하게 단축되며, 조정 시간은 측정된 상대 습도 값으로부터 수득될 수 있다.
본 발명은 이제 몇몇 실시예를 참조하여 보다 상세히 기재될 것이다. 주로 피복용 시럽으로서의 자일리톨을 참조하여 기재되나, 제어 원리는 기타의 폴리올 및 당을 사용한 패닝에도 적용 가능함은 명백하다.
통상적인 패닝법에서, 결정화 공정과 건조 공정 사이의 균형은 적합한 결과를 수득하기 위한 전제조건으로 여겨진다. 본 발명에 따르면, 이러한 균형은 목적하는 결과가 아니다. 그 대신, 본 발명이 목적하는 것은 최종 생성물에서 양호한 크런치성을 수득할 수 있는 최적의 중간 생성물이다. 본 발명을 사용함으로써, 자일리톨과 기타 결정성 폴리올 및 당의 특정 용해성, 점성 및 결정화성으로부터 보다 많은 이점을 획득할 수 있다. 다소 습윤한 조건하에 피복 표면을 잔류시킴과 동시에 통상적인 20 내지 25℃ 대신에 바람직하게는 30 내지 40℃의 높은 상 온도를 사용하면 피복 공정이 상당히 단축된다.
패닝법의 바람직한 양태에서, 제1 피복 주기는 양호한 개시를 위해 상온(약 20 내지 25℃)에서 수행된다. 이후에, 온도가 상승된 다음, 주기의 대부분이 고온 건조용 공기를 사용하여 수행되며, 바람직하게는, 최종 피복 단계가 전형적인 후처리 조건을 제공하기 위해 상온에서 수행된다. 고온 건조 시간은 바람직하게는 배출구 공기 습도를 모니터링함으로써 제어된다.
통상적인 패닝 공정에서, 코어 위에 분무된 시럽이 전체적으로 건조될 때까지는 건조 공정이 완료된 것으로 간주되지 않는다. 이는, 건조용 공기가 상내의 습윤화된 코어로부터 수분을 제거함에 따라 상승하는 배출구 공기 습도가 기본 수준으로 회귀함을 의미한다. 배출구 공기에서의 습도가 기본 습도 수준 이하로 된 후에 수행된 임의의 건조 공정은 불필요하며 생성물을 손상시키기만 한다. 과잉 건조는 분진을 증가시키고 생성물 품질을 저하시킨다.
본 발명의 바람직한 건조 공정에 따르면, 건조 공정은 건조용 공기의 상대 습도가 이의 기본 수준에 도달하기 전에 중지된다. 배출구 공기의 상대 습도(RH)의 기본 수준은 최저점에서의 RH, 즉, RH 구배가 정체기에 도달한 수준을 의미한다. 건조 상 동안, 공기가 코어로부터 수분을 수집함에 따라, 배출구 공기의 RH는 신속하게 상승한다. 이어서, 보다 적은 수분이 코어 표면에 잔존함에 따라, RH는 서서히 감소하기 시작한다. 감소하는 RH 곡선의 경사면은 건조 휴지기 후반부를 향하면서 평평해진다. 건조 공정은 개시시 신속하며, 후반으로 향할수록 느려진다. 본 발명에서는, 통상적인 종말점에 도달하지 않는다. 후속되는 분무 공정은 코어가 완전히 건조되기 전에 개시된다. 수분 잔여량은 많지 않지만, 건조 공정이 이 지점에서 느려지기 때문에 건조 공정의 축소는 시간을 많이 단축시켜 준다. 승온에서, 건조 공정은 상승하는 층 온도로 인해 보다 빨라진다.
본 발명에 따르면, 배출구 공기의 상대 습도가 기본 수준보다 1 내지 10%, 바람직하게는 4 내지 8% 높은 경우, 건조 공정은 중지되고 후속 분무 공정이 개시된다. 배출구 공기의 RH가 기본 수준보다 3% 높은 경우, 후속 분무 공정을 개시하는 것이 특히 바람직하다. 건조용 공기의 RH가 약 5% 더 높고 승온인 경우, 매우 우수한 결과가 관찰되었다. 이 지점에서 건조를 중지시키는 것은 수분을 의도적으로 피막내에 잔류시킴을 의미한다. 건조 공정과 결정화 공정 사이의 통상적인 균형은 달성되지 않는다. 피막내에 수분을 소량 잔류시킴으로써, 이후의 자일리톨 결정화는 놀라울 정도로 개선되고, 템퍼링 이후의 생성물의 크런치 및 성질이 개선된다.
잔여 수분에 의해 제공된 급속 건조와 피막에서의 고온은 둘 다 정상적인 패닝 원리에 반함을 주목해야 한다.
당해 코어는 임의의 통상적인 피복 장치로 피복될 수 있다. 당해 코어는 정상적으로 피복층내에서 회전한다. 피복액은 주기적으로 피복 장치에 공급된다. 피복 장치는 필수적으로 피복 시간내내 회전한다. 당해 목표는 충분한 두께의 부드러운 피복층을 갖는 츄잉검을 획득하는 것이다. 따라서, 100회 이하 또는 그 이상의 주기가 적용될 수 있다. 통상적으로, 츄잉검에는 약 50 내지 60회 주기가 적용된다.
통상적인 피복법은 시럽 분무 단계(i), 분무 없는 회전 단계(즉, 휴지기)(ii) 및 공기 건조 단계(iii)를 포함하는 주기로 이루어진다. 그러나, 종종 휴지기가 생략되기도 한다.
피복 주기에서, 폴리올 또는 당을 함유하는 시럽은 피복되는 코어의 회전 상 위에 분무된다. 기본적으로, 가능한한 많은 시럽이 분무되나, 너무 많이 첨가되면 코어가 서로 접착되는 경향이 있다. 회전 단계 또는 휴지기 동안, 시럽은 펠렛 또는 코어 위에 균일하게 분산된다. 휴지기 동안, 건조용 기류는 종종 유지되나, 코어 상을 통과하여 기류가 상에 접촉하지 않는다. 분무 공정 동안, 기류는 유지되거나 통과될 수 있다. 건조 단계에서는, 건조용 공기가 코어 상에 공급된다.
건조용 공기는 수분을 제거하기 위해 이를 응결점 이하로 냉각시킴으로써 통상적으로 사용 전에 건조된다. 이어서, 건조용 공기는 통상적으로 목적한 온도로 가열된다.
대부분의 츄잉검 또는 유사한 감열성 물질의 코어 물질은 지나치게 높은 건조 온도를 견디지 못한다. 따라서, 코어 위에 "보호"층을 생성하기 위해 표준 주위 온도와 함께 제1 주기에서 건조용 공기를 사용하는 것이 본 발명의 실행에 있어 바람직하다. 보호층이 형성된 후, 건조용 공기의 온도는 상승되고, 보다 높은 기온이 또한 상 온도를 점차적으로 상승시킨다.
실제로 수행된 시도를 토대로 하면, 품질이 양호한 자일리톨 피막을 제조하기 위한 최적의 상 온도는 30 내지 40℃인 것으로 여겨진다. 신속한 건조 및 거의 점성이 없는 표면을 제공하더라도, 40℃ 이상의 온도는 검 펠렛 연화 또는 분해와 같은 다른 문제점을 일으킬 수 있다.
높은 건조 온도를 사용함으로써, 민감하고 엄격한 방법이 생성된다. 그러나, 피막 중에 의도적으로 잔류시킨 잔여 수분은 코어를 고온으로부터 보호하는 작용을 한다. 본 발명에 따르면, 당해 방법은 잔여 수분을 제어하는 건조용 공기의 매개변수를 모니터링함으로써 제어된다. 배출구 공기 습도(배출구 공기의 수분 함량), 공기 유량 또는 시간 및/또는 공기의 속도 또는 방향을 제어하는 것이 특히 바람직하다.
건조 단계 초기에서, 배출구 공기의 수분 함량이 급속하게 증가된 후, 감소하기 시작한다. 단계 후반으로 갈수록, 습도 감소는 보다 느려지고, 층으로부터의 수분 제거는 최소가 된다(나머지 물을 층으로부터 제거하기는 더 어렵다). 본 발명에 따르면, 건조 공정이 완료되기 전에 건조 단계가 중지한다. 적합한 습도에 도달하게 되면, 건조 공정은 중단된다.
실제 시도로부터, 펠렛을 완전히 건조시키기 전에 후속 시럽 주기를 적용하는 것이 공정을 위한 피복 시간을 증대시킴을 알 수 있다. 시럽 도포를 위한 기준 RH와 트리거점 사이의 차이는 바람직하게는 1 내지 10%이다. 실제값은 상 온도 및 유입구 공기 RH에 따라 다양할 필요가 있다. 보다 높은 유입구 공기 습도에서, 기준점과 트리거점 RH 사이의 차이는 보다 적어야 한다. 피막내 잔여 수분이 확실히 존재할 필요가 있다. 건조용 공기의 효능은 유입구 공기의 RH가 저하됨에 따라 개선되고, 트리거점 RH와 기본 수준 사이의 차이는 증가될 수 있다.
보다 높은 건조 온도의 사용을 미리 방지한 분진 문제는 건조용 공기의 매개변수에 의해 완화되는 것으로 밝혀졌다. 따라서, 배출구에서의 건조용 공기의 상대 습도는 바람직하게는 모니터링되고, 층이 완전히 건조되기 얼마 전에 공기 건조 공정은 중지된다.
건조 공정을 개선시키기 위한 기타 별도의 공정 또는 보충 공정은 건조용 공기를 통상적인 역행 유동(상 아래로부터 생성물을 통과시킴) 대신에 순행 유동(공기를 상 위로부터 생성물을 통과시켜 유동시킴)으로 취입하는 것이다. 이러한 측정치는 분진 정도를 감소시키고 생성물 품질을 향상시킨다. 또한, 건조용 공기의 유량(속도 및/또는 시간)은 층의 건조를 제어하는 데 사용될 수도 있다.
건조용 공기를 적용하는 데 적합한 시간은 사용되는 장치에 좌우된다. 적합한 매개변수가 일단 발견되면, 장치는 이에 따라 작동하도록 조정될 수 있다.
건조 단계 이후에 후속 주기는 새로운 분무 단계, 회전 단계 및 건조 단계와 함께 계속된다. 최종 주기에서는, 바람직하게는 통상의(보다 낮은) 건조 온도가 사용되며, 기류는 역행 유동으로 변할 수 있다. 피복 주기(통상적으로, 약 60회)는 적합한 피막이 수득될 때까지 적용된다.
종종 피복된 생성물은 가공되지 않은 채 포장될 준비가 되어 있어서 여전히 중간물일 수 있는데, 이는 분무 공정과 건조 공정 이후에 피막은 전체적으로 결정화될 수 없기 때문이다. 따라서, 이러한 경우에 중간물은 피복 장치로부터 제거되어 저장 탱크로 공급된다. 템퍼링 공기가 탱크로 공급되어 생성물이 템퍼링되거나 컨디셔닝되게 한다. 최종 결정화는 컨디셔닝 탱크에서만 수행되며, 여기서 생성물의 크런치가 형성된다.
고온 패닝 조건이 최적화되고 분무 공정과 분무 공정 사이에서 건조용 공기를 사용하는 건조 공정이 불완전해지면, 자일리톨과 같은 폴리올을 사용한 검 펠렛 및 유사 생성물의 패닝 성능이 상당한 개선된다.
통상적으로 두 종류의 시럽(밀봉용 및 피복용)이 피복 공정에 사용된다. 제1형 시럽(밀봉용)은 보다 많은 검을 함유하고, 여러 가지 역할을 수행한다. 즉, (1) 코어를 밀봉하고 코어와 피막 사이의 수분 이동을 느리게 하고/방지하거나 또는 그 반대로 하고, (2) 피막이 부서지는 것을 방지하고(즉, 피막을 펠렛에 단단히 고착시킴으로, 흘러내리지 않을 수 있음), (3) 피막을 보다 유연하게 하고, (4) 주요 피막에 대해 양호한 기재를 형성한다.
제1 시럽(밀봉용)은 전형적으로, 펠렛 중량이 통상적으로 약 10 내지 30% 증가될 때까지 사용하며, 그 후에 나머지 피막을 생성하기 위해 피복용 시럽이 사용된다. 그러나, 이러한 피막은 추가의 피복을 보호하고 이를 위한 "열쇠"로서 작용하도록 고안되었기 때문에, 피복용 시럽으로 처리하기 전에 펠렛을 당해 물질로 충분히 피복시키는 것이 중요하며, 이는 통상적으로 육안으로 수행되거나 "촉감"으로 수행된다.
자일리톨 피막용 시럽의 농도는, 예를 들면, 밀봉용 시럽 중의 무수 물질 72%(자일리톨 65% 및 아라비아 고무 7%)이고, 피복용 시럽 중의 무수 물질 74%(자일리톨 72% 및 아라비아 고무 2%)이다. 당해 시럽은 바람직하게는 자일리톨을 전체 중량의 약 40 내지 80% 함유한다. 통상적으로, 아라비아 고무와 같은 고무를 전체 중량의 약 1 내지 10% 이상 약 20% 이하 함유한다. 또한, 당해 시럽은 방향제, 안료, 특정 감미료, 활성 성분 등의 기타 첨가물을 함유할 수도 있다. 첨가물은 결정화 공정에 악영향을 미치지 않도록 선택되어야 한다. 일부 불용성 첨가물은 결정 성장 중심을 제공함으로써 심지어 결정화를 가속화시킬 수도 있다.
본 발명의 고온 자일리톨 피막에 있어서, 시럽 분무 온도는 통상적으로 40 내지 80℃, 전형적으로 약 50℃에서 유지된다. 선택된 온도는 시럽의 농도 및 건조 조건에 좌우될 것이다.
순수한 자일리톨 피막 이외에, 본 발명은 기타의 용해되고/되거나 현탁된 폴리올, 특히 락티톨, 말티톨, 만니톨, 이소말트, 소르비톨 등의 특정 감미료를 함유하는 용액으로부터 경질 피막을 제공하는 데 적합하다.
고온 건조 공정 기간 동안의 기류 방향은 바람직하게는 순행이며, 종종 피복 초기 기간 및/또는 피복 후반에 통상적인 온도에서 건조시키는 경우에는 역행 유동을 사용하는 것이 바람직하다. 기류 방향은 또한 피복 공정 동안의 기타 시점에서 변하여, 예를 들면, 분진 문제를 완화시킬 수도 있다.
건조용 공기의 온도는 또한 주기 자체 동안 변할 수 있다. 건조 주기 초반에는 온난하거나 뜨거운 공기, 건조 주기 후반에는 보다 냉한 공기, 예를 들어, 온난/고온 공기 1 내지 2분 및 차갑고/냉한 공기 1 내지 2분이 사용될 수 있다.
다음 실시예는 자일리톨을 사용한, 본 발명에 따르는 피복 공정을 설명한다. 당해 실시예는 단지 본 발명의 일부 양태를 예시할 뿐이며, 어떠한 방식으로도 본 발명을 제한하는 것으로 여겨져서는 안된다. 본 발명에 따르는 원리가 일단 공지되면, 문제시되는 산업 공정이 보다 최적화될 수 있음은 당해 기술분야의 숙련가들에게 있어 명백하다.
실시예 1 내지 실시예 6
실시예 1 내지 3을 펠렛 중심 350kg의 뱃취 크기로 수행하며, 피복시켜 중량을 50% 증가시킨다. 실시예 4 내지 실시예 6을 펠렛 중심 60kg의 뱃취 크기로 수행하며, 또한 피복시켜 중량을 50% 증가시킨다. 밀봉 시럽 조성은 자일리톨 65%, 아라비아 고무 7% 및 물 28%이고, 피복용 시럽 조성은 자일리톨 72%, 아라비아 고무 2% 및 물 26%이다.
패닝 조건, 매개변수 및 공정 시간은 표 1에 기재되어 있다.
뱃취 번호 1600/4 1600/5 1600/3 1200/4 1200/5 1200/6
유입구 기온(℃) 22 40 35 35-48 36-60 35-68
배출구 기온(℃) 21 33 32 31-33 31-40 33-40
상 온도(℃) 22 35 30 35 40
공기 순행/역행 역행 순행 역행 역행 역행 역행
생성물 온도(℃) 21 32 30 27-31 28-35 32-39
이슬점(℃TP) 0-+1 +1-+4 +3-+4 +4-+6 +4-+7 +4-+6
기류(m3/h) 4500 4500 4500 1000 1000 1000
압력차(hPa) -2 -2 -2 -2 -2 -2
시럽 온도(℃) 50 50 50 50 50 50
드럼 속도(rpm) 9 9 9 8-10 8-10 8-10
공정 시간(분) 292 188 202 213 177 150
다음 설명은 개별적으로 각각의 시험에 관한 것이다.
1. 뱃취 1600/4 표준 공정/비교 실시예
당해 뱃취는 표준으로서 사용되는 피복 공정에 따른다. 상 온도는 22℃이다. 표준 공정을 사용할 경우에 기대되는 바와 같이, 당해 뱃취는 처리과정 동안 어떠한 난점도 나타내지 않는다. 뱃취는 처리에 292분이 소요되었다. 이는 표준 뱃취에 대한 이전의 비율 증가 동안 수득된 시간에 비교할 만하다.
제조한 지 2주 후에 샘플을 시험하니, 펠렛의 광택은 양호하였으며, 표면은 부드러웠고 모서리 손상은 거의 없거나 전혀 없었다. 당해 펠렛은 허용 가능한 크런치 피복을 나타내었다.
2. 뱃취 1600/3
당해 시도는 온도 상승을 제외하고는 표준 공정에 비교할 만하다. 기류 방향은 표준 공정에서와 같이 역행이다. 처리과정 동안 분진이 생기는 등의 일부 문제가 약간 나타났다. 분진은 펠렛 표면에 분진성 표면을 생성하며, 이는 시럽이 적절하게 건조되는 것을 막는 것으로 보인다.
당해 시럽은 신속하게 결정화되어 거친 표면을 생성하는 것으로 보인다. 조도(roughness)로 인해, 휴지기가 당해 공정에 도입되어야 한다. 휴지기와 병행시의 분진화 정도는 처리과정 동안 점성 기간을 형성한다. 다수의 멀티플이 팬 속에 형성된다.
분진화에도 불구하고, 당해 공정은 표준치보다 약 30% 빠르다. 펠렛의 성질은 표준치만큼 양호하지 않다.
3. 뱃취 1600/5
역행 기류가 표준 공정에 사용된 반면, 당해 공정에는 순행 기류가 사용된다. 순행 기류는 건조 공정의 효율을 저하시킨다.
당해 뱃취는 표준 뱃취 동안 적용되는 것과 동일한 시럽 도포량에 따른다. 처리과정을 변화시킴으로써, 보다 많은 시럽을 적용할 수 있고 건조 시간을 상당히 단축시킬 수 있다. 전체적으로, 당해 뱃취는 표준 뱃취보다 약 35% 빨리 처리된다(표준 경우의 292분에 비해 188분). 또한, 당해 뱃취는 뱃취 1600/3보다 신속하게 처리된다.
보다 덜 효율적인 건조 공정은 적용되는 피복 공정을 보다 부드럽게 하고 처리과정 동안 휴지기에 대한 필요성을 제거한다. 제조한 지 2주 후에 샘플을 시험하니, 이들 펠렛의 표면은 부드러웠고 모서리 손상이 거의 없거나 전혀 없었다(표준과 같음). 이들 펠렛은 표준 공정으로 수득된 크런치와 유사한, 경우에 따라서는 다소 덜 조밀하게 양호한 크런치를 갖는다.
전체적으로, 펠렛 품질은 표준 공정에 비해 양호하게, 경우에 따라서는 덜 양호하게 유지된다.
4. 뱃취 1200/4
본 시도는 초기 시럽 도포량을 보다 적게 사용하고 생성물 온도를 목적하는 온도(30℃)에 근접하게 사용한다. 시럼 도포량 감소와 생성물 온도 증가는 앞서 고착 및 다중 형성에 직면한 문제점을 모두 해결하는 것으로 보인다. 30℃의 목적한 생성물 온도를 수득하기 위해, 건조용 공기의 온도는 약 37 내지 40℃보다 훨씬 더 높아야 한다.
처리된 피막은 매우 부드러우며 상당히 광택성이다. 그러나, 대부분의 펠렛의 모서리는 매우 둥글며, 처리과정 동안의 마모 흔적이 있다. 처리된 피막은 표준치와 동일한 우수한 크런치를 지닌 채 부서지기 쉽다.
5. 뱃취 1200/5
생성물 온도는 시도 1200/4에 대해 사용된 것 이상으로 5℃ 상승된다. 당해 시도를 위한 건조용 공기의 온도는 처리과정 대부분에 대해 최대 45 내지 48℃에서 설정된다. 당해 시도 전반에 걸쳐서 생성물 온도를 5℃ 증가시키면, 당해 공정의 건조 단계 동안의 고착과 관련된 임의의 문제가 상당히 감소하고 시럽 피막의 보다 신속한 건조를 돕는 것으로 보인다. 도포된 시럽의 보다 효율적인 건조는 전체 건조 시간을 단축시켜서, 시도 1200/4보다 공정이 신속해진다(177분 대 213분).
가공된 펠렛 피막 품질이 프로토콜에서의 변화에 의해 영향을 받는 것으로 보이지는 않는다. 가공된 생성물은 시도 1200/4에 대해 관찰된 것 이상으로 다소 향상된 광채를 지닌다. 펠렛에서의 모서리 손상은 두 개의 뱃취 사이에서 비교할 만하다. 생성물 사이에 전체적인 차이가 거의 없다면, 펠렛 피막의 크런치는 아마도 시도 1200/4보다 근소하게 우수할 것이다.
6. 뱃취 1200/6
당해 고온에서의 작동으로 인해 분진화 및 다중 형성과 같은 처리과정상의 난점이 다수 발생된다. 그럼에도 불구하고, 표면 가공이 비교적 불충분하더라고 최종 생성물은 매우 부드럽다. 또한, 생성물은 상당한 모서리 손실을 나타낸다.
당해 펠렛 크런치가 시도 1200/4에서 생성된 것처럼 부서지기 쉬운 것은 아니다.
실시예 7
상대 습도에 의한 피복 제어
츄잉검 펠렛 중심의 뱃취를 실시예 1 내지 실시예 6에서 사용된 것과 동일한 시럽으로 피복시켜 중량을 50% 증가시킨다. 약 30℃의 유입구 기온로 초기 층을 제조한 후, 유입구 기온을 실제 피복을 위해 40℃로 상승시킨다. 배출구 공기의 상대 습도(RH)의 변화를 상승된 온도 단계에서 모니터링한다.
배출구 공기의 상대 습도는 휴지기 동안 배출구 튜브내 공기의 RH로서 측정된 약 12%의 기본 수준을 지니며, 그 동안 상을 통과시킨다. 배출구 공기의 RH는 건조시킨 지 초기 30초 동안에 신속하게 증가된 후, 표 2에 나타낸 바와 같이 서서히 감소하는 것으로 밝혀졌다.
후속 분무 주기는, RH가 약 12%의 기준 값에 도달하기 훨씬 전에 개시한다.
건조 공정이 주기로 개시된 지 수 초 후, 배출구 공기의 상대 습도(%)
단계 기준 30초 60초 90초 120초 180초
2 11.8 26.1 19.0 14.5 13.4
5 12.7 30.0 22.2 17.4 15.5
6 12.5 30.8 15.3
7 12.1 31.2 27.0 16.0
8 12.1 31.0 27.0 20.4 17

건조 순서는 2 내지 3분 이내이며, 표를 통해, 층으로부터 건조 제거될 수 있는 소량의 수분이 층 속에 의도적으로 남아있음을 알 수 있다. 이러한 제어 공정에 의해, 당해 층을 분진화가 피막 표면을 교란시킬 수 있는 지점까지 확실히 과잉 건조시키지 않으면서 당해 공정을 상당히 가속화시킬 수 있다.
실시예 8
상대 습도에 의한 피복 제어
츄잉검 펠렛(10kg)의 뱃취 2개를 드리아코터 500/600 바리오 장치(Driacoater 500/600 Vario equipment)를 사용하여, 밀봉 시럽 중의 자일리톨 65%와 아라비아 고무 7% 및 피복용 시럽 중의 자일리톨 72%와 아라비아 고무 2%를 함유하는 시럽으로 피복시킨다.
배출구 공기의 RH를 공정 동안 모니터링한다. 배출구 공기의 RH에 대한 기본 수준을 펠렛이 충분히 건조되는 것으로 관측된 지점에서의 배출구 공기의 RH로서 측정하며, 여기서 공기의 RH는 정체기에 도달한 것으로 나타났다.
후속 시럽 도포에 대한 트리거점을, 배출구 공기의 관측된 RH와 예정된 기준 RH 수준 사이의 목적한 차이에 도달하는 시점, 즉 배출구 공기의 기본 수준 RH보다 1 내지 10% 높은 시점으로 설정한다. 예를 들면, 배출구 공기의 기본 수준 RH가 30%인 경우, RH에서의 목적한 차이는 5%이며, 후속 시럽 도포가 적용될 수 있는 경우, 배출구 공기의 RH 측정치는 35%에 도달한다.
건조용 공기의 온도를 밀봉 단계 이후에 30℃에서 50℃로 상승시킨다. 전방으로 4단계 동안 RH 제어로 변화시킨다. 배출구 공기의 RH를 사용하여, RH가 이의 기본 수준 이상일 때 시럽 도포를 트리거한다.
뱃취 A는, 배출구 공기의 RH가, 완전히 건조시키면서 이전 시도에서 평가된 기본 수준보다 -5% 높을 때, 후속 시럽 상(phase)을 적용하도록 목표를 설정한다.
당해 뱃취는 기본 수준으로 5% 이하의 RH를 추가하면서 충분히 진행된다. 이러한 뱃취 동안 유입구 공급 공기의 상대 습도는 비교적 높은데, 이는 건조용 공기기에서의 이슬점이 -3℃ CTP에서 모니터링되기 때문이다. 뱃취는 표준 시도보다 32분 빠르게 완료된다.
뱃취 B는 배출구 공기의 기본 수준 RH에 6+% 추가하기 위함이다. 유입구 공기의 RH는 -10℃ CTP 이슬점의 건조기 조건으로 변한다. 배출구 공기의 RH는 당해 뱃취에서 매우 신속하게 저하된다. 당해 공정을 위한 피복 시간은 앞선 시도 전반에 걸쳐 향상되었으며, 피복 시간은 표준 시도에 비해 상당히 단축되었다.
뱃취 B에서의 목표는 후속 시럽 단계를 6% 많이 적용시키는 것이다. 그러나, 당해 시험에서, 배출구 공기의 RH가 매우 신속하게 저하되기 때문에 이러한 수준은 잠재적으로 증가될 수 있는 것으로 드러났다. 이는, 유입구 공기의 RH가 보다 낮으면 트리거점이 피막 성질에 치명적인 영향을 미치지 않으면서 증가될 수 있음을 나타낸다.

Claims (27)

  1. 하나 이상의 결정성 폴리올, 결정성 당 또는 이들의 혼합물을 함유하는 시럽을 코어의 회전 상(bed) 위에 간헐적으로 분무하고 당해 코어를 기류로 분무 공정들 사이에 건조시키는, 피복용 팬 또는 드럼 속에서의 저작성 코어의 하드 패닝(hard panning)으로 피복된 저작성 코어의 제조방법으로서,
    분무 공정들 사이의 코어 건조 공정이, 공기 습도, 기온, 기류 속도, 공기의 유동 시간, 기류 방향 및 이들의 임의 조합으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 건조용 공기의 매개변수를 제어하고, 건조용 공기의 배출구 기류의 상대 습도가 이의 구배가 정체기로 평평해지는 기본 수준에 이르기 전에 건조를 중단하여 후속 분무 단계 개시시 건조 피복층 내에 잔여 수분을 의도적으로 잔류시킴으로써 제어됨을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서, 매개변수가 팬 또는 드럼의 배출구에서의 건조용 공기의 상대 습도를 포함함을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서, 매개변수가 팬 또는 드럼의 유입구에서의 건조용 공기의 온도를 포함함을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  5. 제3항에 있어서, 후속 분무 단계 개시시 배출구 공기의 상대 습도가 기본적인 상대 습도 수준보다 높음을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 다수의 피복 주기가 존재하고, 각각의 피복 주기가 시럽 도포 단계, 임의의 휴지기 단계 및 건조 단계를 포함함을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  7. 제3항에 있어서, 코어 상으로의 건조용 기류가, 건조 공정이 완료되기 이전에 정지되고, 배출구 공기의 상대 습도가 이의 기본 수준보다 1 내지 10% 높음을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  8. 제6항에 있어서, 건조 단계의 일부 또는 전부 동안 공기 방향이 순행인, 즉 공기가 코어 상 위로부터 생성물을 통과하여 유동함을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  9. 제1항 및 제3항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 있어서, 피복용 시럽이 자일리톨, 소르비톨, 말티톨, 이소말트 및 이들의 혼합물로부터 선택된 폴리올을 전체 중량의 약 40 내지 80% 함유함을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서, 폴리올이 자일리톨임을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  11. 제9항에 있어서, 저작성 코어 상의 온도가 전체 피복 공정 또는 공정 일부 동안 25 내지 45℃ 상승되고, 당해 기간 동안의 건조 공정이, 유입구 온도가 25 내지 75℃인 공기를 사용하여 수행됨을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서, 코어 상의 온도가 33 내지 40℃임을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  13. 제11항에 있어서, 유입구 기온이 40 내지 50℃임을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  14. 제11항에 있어서, 피복용 시럽 온도가 40 내지 80℃임을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  15. 제1항 및 제3항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 있어서, 피복용 시럽이 사카로즈, 프락토즈 및 글루코즈로부터 선택된 당을 전체 중량의 약 40 내지 80% 함유함을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  16. 제1항 및 제3항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 있어서, 피복용 시럽이 아라비아 고무 등의 검을 전체 중량의 1 내지 20% 함유함을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  17. 제9항에 있어서, 피복용 시럽이 기타 폴리올, 방향제, 안료, 특정 감미료, 불용성 첨가물 또는 이들의 혼합물을 함유함을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  18. 제1항에 있어서, 피복용 시럽이 용해되거나 현탁된 자일리톨, 소르비톨, 락티톨, 말리톨, 이소말트, 만니톨 또는 이들의 혼합물을 함유함을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  19. 제1항에 있어서, 저작성 코어의 피복 공정이, 상 온도가 잔여 수분 보유 건조 공정 동안의 상 온도보다 낮은 초기 피복 순서에 의해 개시됨을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  20. 제1항에 있어서, 저작성 코어의 피복 공정이, 상 온도가 잔여 수분 보유 건조 공정 동안의 상 온도보다 낮은 후기 피복 순서에 의해 완료됨을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  21. 제19항 또는 제20항에 있어서, 초기 피복 공정, 후기 피복 공정 또는 이들의 조합 공정 동안 기류 방향이, 공기가 상 아래로부터 생성물을 통과하여 유동하도록 역행됨을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  22. 제1항에 있어서, 기류 방향, 기류 속도, 공기의 유동 시간, 기온 또는 이들의 임의 조합이 피복 공정 동안 수 회 변경됨을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  23. 제1항에 있어서, 충분히 피복된 코어가 피복 후에, 피막 내에서 폴리올, 당 또는 이들의 혼합물을 결정화시키에 충분한 시간 동안 템퍼링되어 크런치성 경질 피막을 제공함을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  24. 제1항에 있어서, 코어가 츄잉검을 포함함을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  25. 제7항에 있어서, 배출구 공기의 상대 습도가 이의 기본 수준보다 3 내지 10% 높음을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  26. 제7항에 있어서, 배출구 공기의 상대 습도가 이의 기본 수준보다 4 내지 8% 높음을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
  27. 제15항에 있어서, 피복용 시럽이 기타 폴리올, 방향제, 안료, 특정 감미료, 불용성 첨가물 또는 이들의 혼합물을 함유함을 특징으로 하는, 피복된 저작성 코어의 제조방법.
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