KR100758801B1

KR100758801B1 - 줄눈이 일체화된 인조석 및 이의 제조방법

Info

Publication number: KR100758801B1
Application number: KR1020060087247A
Authority: KR
Inventors: 고해승
Original assignee: 주식회사 엘지화학
Priority date: 2006-09-11
Filing date: 2006-09-11
Publication date: 2007-09-13

Abstract

본 발명은 건축용 외장재나 내장재로 사용되는 인조석 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 인조석을 시공할 때 백시멘트를 인조석 사이에 채워 넣어 마감하는 통상의 줄눈 시공법을 개선하고자 줄눈이 일체화된 인조석을 제공한다.

인조석, 줄눈

Description

줄눈이 일체화된 인조석 및 이의 제조방법{Artificial marble integrated with joint and process for preparing the same}

도 1은 본 발명에 따른 인조석의 제조공정도이다.

도 2는 본 발명에 따른 인조석의 줄눈 일체화에 대한 상세 공정도이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

10: 플라스틱 몰드

11: 앵커

12: 줄눈

20: 인조석 원료

21: 인조석

본 발명은 인조석의 시공에 있어 통상의 백시멘트를 이용한 줄눈 시공법의 단점을 보완하기 위해 플라스틱 줄눈이 일체화된 인조석 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 좀 더 상세하게는 인조석을 제조할 때 프레스 금형(Press Mold) 안에 줄눈 기능을 하는 플라스틱 몰드(Plastic Mold)를 삽입하고 인조석의 원료를 투입하여 프레스 성형한 다음 통상의 양생과정과 표면연마 작업을 거침으로써 플라스틱 줄눈이 일체화된 인조석 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 건축용 외장재나 내장재로 사용되는 인조대리석의 시공에 있어서, 인조석을 바닥면에 접합한 후 인접하는 인조석 사이에 백시멘트를 삽입하여 줄눈을 형성함으로써 보다 미려한 외관을 표현하고 있다.

하지만, 이러한 통상의 줄눈 시공법은 인조석을 바닥에 시공한 후 추가적으로 이루어져야 하기 때문에 공기의 연장 뿐만 아니라 추가적인 비용이 소요된다.

뿐만 아니라, 줄눈 시공이 제대로 이루어지지 않으면 인조석 끝부분간의 단차이가 발생하고 이로 인한 인조석의 모서리 파손이 발생하는 문제점을 갖고 있다.

대한민국 특허공고 제1996-11336호에는 인조석 바닥의 줄눈부재가 개시되어 있으나, 줄눈이 인조석과 일체형이 아니고 인조석에 삽입하기 위한 별도의 부재이며, 줄눈부재의 재질도 시멘트계로 이루어진다.

일본 특허공개 제1993-245819호에는 인조대리석의 제조방법이 개시되어 있으나, 특정구조의 거푸집을 이용하여 인조대리석을 제조하는 방법에 관한 것으로, 일체형 줄눈에 관한 본 발명과 관련이 없다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 줄눈이 일체화된 인조석 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명은 상기한 목적을 달성하기 위하여, 플라스틱 몰드 안에서 성형되어 플라스틱 몰드와 일체화되고 플라스틱 몰드의 테두리에 의해 형성되는 줄눈을 갖는 것을 특징으로 하는 인조석을 제공한다.

본 발명에서 인조석과 플라스틱 몰드의 결속력 강화를 위하여 플라스틱 몰드의 내부에 앵커(Anchor)가 형성되는 것이 바람직하다. 이 앵커로 인하여 인조석과 플라스틱 몰드의 결합을 위한 별도의 접착제가 필요없다.

본 발명에서 통상의 줄눈 폭을 고려하여 플라스틱 몰드의 줄눈부위 폭은 1 내지 2 ㎜인 것이 바람직하다.

본 발명에서 플라스틱 몰드는 사출성형 가능한 합성수지로 이루어지는 것이 바람직하다. 사출성형 가능한 합성수지를 사용함으로써 제조가 용이하고 치수와 색상을 다양하게 제작할 수 있으며, 인조석의 보호막 기능을 하여 끝단 깨짐과 같은 현상을 방지할 수 있다.

본 발명에서 인조석은 시멘트계 인조석인 것이 바람직하다. 수지성분계 인조석의 경우 별도의 줄눈이 특별히 필요없으며, 통상적으로 줄눈은 시멘트를 바인더로 하는 인조석에 적용된다.

또한, 본 발명은 내부에 앵커를 포함하도록 플라스틱 몰드를 제작하는 단계; 인조석 원료를 혼합하여 제조하는 단계; 프레스 금형에 플라스틱 몰드를 삽입하는 단계; 플라스틱 몰드에 인조석 원료를 넣고 프레스 성형하는 단계; 및 양생후 성형체 표면을 연마하는 단계를 포함하는 인조석의 제조방법을 제공한다.

본 발명은 건축용 외장재나 내장재로 사용되는 인조석 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 프레스를 이용한 인조석 제조과정에 있어서, 프레스 금형안에 줄눈 역할을 하는 플라스틱 몰드를 삽입하고, 시멘트와 천연석을 혼합한 인조석의 원료가 되는 시멘트 페이스트를 주입하여 프레싱(Pressing)을 통해 성형하고, 이와 같은 과정을 거쳐 성형된 인조석은 통상의 양생 과정과 표면처리 과정을 거치게 되며, 인조석의 줄눈으로 사용되는 플라스틱 몰드의 색상은 사용자의 취향에 따라 다양한 색상의 제품으로 이루어질 수 있고, 인조석 원료와의 결합력 증대를 위해 플라스틱 몰드 내부에 앵커 기능을 할 수 있는 부위를 추가할 수 있다.

본 발명은 인조석을 제작함에 있어 플라스틱 줄눈이 일체화된 인조석을 제공함으로써, 통상의 백시멘트를 이용하는 줄눈 시공법에 따른 공기 연장 및 추가비용 발생을 감소시킬 수 있고, 플라스틱 줄눈이 인조석의 보호막 기능을 하기 때문에 끝단 깨짐과 같은 현상을 방지하는 역할을 함으로써 제품의 신뢰성을 향상시킬 뿐만 아니라, 다양한 색상의 줄눈을 표현함으로써 고객에게 보다 다양한 선택의 기회를 제공할 수 있다.

이하, 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명에 따른 인조석의 제조공정도이고, 도 2는 본 발명에 따른 인조석의 줄눈 일체화에 대한 상세 공정도로서, 본 발명에 따른 인조석의 제조공정은 원료 계량 및 투입, 건식 및 습식 혼합, 플라스틱 몰드 제작 및 프레스 금형 내 삽입, 프레스 성형, 양생, 표면 가공, 재단과 검사 및 포장 공정으로 구성된다.

먼저, 원료를 계량하여 믹서에 투입한 후 건식 혼합하고 물을 투입하여 습식 혼합한다.

본 발명에서 적용하는 인조석 원료(20)는 시멘트를 바인더로 하는 시멘트 페이스트로서, 시멘트 페이스트는 합성수지가 배제되고 시멘트가 주원료가 된다.

필요에 따라 모래와 같은 잔골재, 천연석, 종석 등을 첨가할 수도 있으며, 이때 모래 또는 천연석의 첨가량은 시멘트 100 중량부에 대하여 100 내지 200 중량부가 적절하고, 직경 1 ㎜ 이하의 모래 또는 천연석을 사용하는 것이 바람직하다. 시멘트에 대한 물의 중량 배합비는 1 대 0.15 내지 1 대 0.25로 배합하는 것이 적당하다.

다음, 줄눈으로 사용될 플라스틱 몰드(10)를 제작한다.

플라스틱 몰드(10)는 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리염화비닐(PVC) 등 통상의 사출성형 가능한 범용 합성수지를 사용하여 이루어지며, 치수 및 색상은 다양하게 제작될 수 있다.

플라스틱 몰드(10)의 줄눈부위 폭은 백시멘트를 이용한 통상의 줄눈 시공이 3 ㎜ 안팎으로 이루어지기 때문에, 인접하는 2개의 몰드(10)가 겹치는 것을 고려하여 통상적인 줄눈 폭의 1/2 두께인 1 내지 2 ㎜ 정도로 이루어진다.

플라스틱 몰드(10)는 인조석 원료와의 결합력 증대를 위해 다양한 형태의 앵커(11)를 내부에 갖도록 제작되는 것이 바람직하다.

앵커(11)는 몰드(10) 내부의 저면 및/또는 측면에 형성되는 다수의 돌출부로서, 몰드(10)와 일체로 제작된다. 앵커(11)의 형태와 수는 도 2에 도시된 것에 한정되지 않고 다양하게 변경할 수 있다. 이 앵커(11)로 인하여 인조석(21)과 플라스틱 몰드(10)의 결합을 위한 별도의 접착제가 필요없다.

다음, 제작된 플라스틱 몰드(10)를 프레스 금형 안에 삽입한 후, 플라스틱 몰드(10)에 시멘트와 천연석 등을 혼합한 시멘트 페이스트(20)를 주입한 다음 프레싱을 통해 성형한다.

프레스 성형을 실시함으로써 시멘트 페이스트 내부의 기포를 제거할 수 있고, 이를 통해 견고한 시멘트계 인조석을 만들 수 있다.

다음, 상기와 같은 과정을 거쳐 제조된 인조석을 통상의 양생 과정을 통해 경화시키고, 필요에 따라 추가 양생을 실시한 후, 표면을 연마하여 플라스틱 줄눈(12)이 일체화된 인조석(21)을 완성한다.

[실시예]

시멘트 100 중량부, 직경 1 ㎜ 이하의 모래나 천연석 미분 150 중량부, 직경 3 내지 6 ㎜ 이하의 천연석 칩 300 중량부 및 안료를 혼합한 후 건식 혼합을 1차로 실시하고, 여기에 물을 시멘트 100 중량부 대비 20 중량부를 첨가한 후 2차 습식 혼합을 실시하여 시멘트 페이스트(20)를 제조하였다.

다음, PVC수지를 사용하여 도 2와 같은 구조의 앵커(11)를 구비하는 플라스틱 몰드(10)를 제작하였다. 플라스틱 몰드(10)의 줄눈부위 폭은 1.5 ㎜, 높이 22 ㎜T, 가로와 세로 각각 400 ㎜L, 400 ㎜W로 제작하였다.

다음, 플라스틱 몰드(10)를 프레스 금형 안에 삽입한 후, 플라스틱 몰드(10)에 페이스트(20)를 22 ㎜T 두께로 주입한 다음 프레싱을 통해 성형하였다.

이렇게 형성된 성형체를 자연 건조시키면서 72시간 동안 양생시킨 후, 표면연마 설비를 이용하여 표면을 2 ㎜ 연마함으로써, 플라스틱 줄눈(12)이 일체화된 20 ㎜T × 400 ㎜L × 400 ㎜W 크기의 인조석(21)을 완성하였다.

상기에서 명기한 것과 같이, 본 발명은 인조석을 제작함에 있어 플라스틱 줄눈이 일체화된 인조석을 제공함으로써, 통상의 백시멘트를 이용하는 줄눈 시공법에 따른 공기 연장 및 추가비용 발생을 감소시킬 수 있고, 플라스틱 줄눈이 인조석의 보호막 기능을 하기 때문에 끝단 깨짐과 같은 현상을 방지하는 역할을 함으로써 제품의 신뢰성을 향상시킬 뿐만 아니라, 다양한 색상의 줄눈을 표현함으로써 고객에게 보다 다양한 선택의 기회를 제공하는 등의 유용한 효과가 있다.

Claims

플라스틱 몰드 안에서 성형되어 플라스틱 몰드와 일체화되고 플라스틱 몰드의 테두리에 의해 형성되는 줄눈을 가지며,

플라스틱 몰드의 내부에 앵커가 형성되며,

플라스틱 몰드의 줄눈부위 폭이 1 내지 2 ㎜인 것을 특징으로 하는 인조석.
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제1항에 있어서, 플라스틱 몰드가 사출성형 가능한 합성수지로 이루어진 것을 특징으로 하는 인조석.
제1항에 있어서, 인조석이 시멘트계 인조석인 것을 특징으로 하는 인조석.
내부에 앵커를 포함하고 줄눈부위 폭이 1 내지 2 ㎜가 되도록 플라스틱 몰드를 제작하는 단계;

인조석 원료를 혼합하여 제조하는 단계;

프레스 금형에 플라스틱 몰드를 삽입하는 단계;

플라스틱 몰드에 인조석 원료를 넣고 프레스 성형하는 단계; 및

양생후 성형체 표면을 연마하는 단계를 포함하는 인조석의 제조방법.