KR100730574B1 - 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽을 제조하는 방법으로서, 격벽의 형상에 대응하는 요부와 철부를 상부면에 갖는 소프트 몰드(soft mold)를 제작하고, 상기 요부와 철부에 이형제를 도포하는 단계와, 상기 이형제가 도포된 몰드의 상면에 격벽재료인 그린시트(green sheet)를 배치하는 단계와, 상기 그린시트의 상부에서 점진적으로 롤 성형하여 상기 그린시트를 상기 몰드의 요부에 충진해서 격벽 형태로 성형하는 단계와, 몰드 내에 성형된 격벽을 유전체를 도포한 하판에 압착하여 부착하는 단계와, 상기 하판에 접착된 성형된 격벽과 상기 몰드를 분리하는 단계, 및 상기 성형된 격벽을 소성하는 단계를 구비한다.

몰드, 플라즈마 디스플레이 패널, PDP, 격벽, 롤러

Description

롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법{Fabrication Method of Barrier Rib for Plasma Display Panel Using Roll-Forming Process}

도 1은 통상적인 교류 구동방식의 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널을 나타낸 개략도,

도 2는 종래기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽형성의 공정을 나타낸 순서도,

도 3은 종래기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽형성을 나타낸 공정도,

도 4 및 도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법을 나타낸 순서도 및 공정도,

도 6은 본 발명에 따라 단일 롤러를 이용하여 격벽을 제조하는 과정을 나타낸 도면,

도 7은 본 발명에 따라 격벽을 제조하는데 사용되는 롤 셋의 형상을 나타낸 도면,

도 8은 도 6 및 도 7에 도시된 롤러의 경로를 나타낸 개념도,

도 9는 도 6에 도시된 단일 롤러를 이용하여 격벽을 제조하는 과정을 나타낸 개략도이고,

도 10은 도 7에 도시된 롤 셋 중 다단 롤 셋을 이용하여 격벽을 제조하는 과정을 나타낸 개략도.

< 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 >

510 : 몰드 520 : 그린시트

530 : 롤러 540 : 하판

610, 620, 711, 712, 721, 722, 723, 731, 732, 733, 741, 742, 743, 810, 910, 1010, 1020 : 롤러

710, 720, 730, 740 : 롤 셋

본 발명은 롤 성형법(roll-forming process)을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : PDP)용 격벽 제조방법에 관한 것으로, 특히, 롤을 이용해서 격벽재료를 몰드에 충진시키는 방법을 이용하여 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽을 형성하는 방법에 관한 것이다.

플라즈마 디스플레이 패널은 상부기판과 하부기판 사이에 유지전극과 어드레스 전극을 매트릭스 형태로 형성하여, 상기 전극들 사이에서 방전을 일으키고, 여 기서 발생한 자외선을 이용하여 형광체를 여기시킴으로써 화상을 구현하는 평판 디스플레이 장치이다. 이러한 플라즈마 디스플레이 패널은 박형화와 대형화가 용이할 뿐만 아니라 최근의 기술 개발에 힘입어 크게 향상된 화질을 제공한다.

도 1은 통상적인 교류 구동방식의 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널을 나타낸 개략도로, 교류 구동방식의 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널(100)은 어드레스 전극(130)이 내장된 하부 유리기판(110)과, 유지전극(180)쌍이 내장된 상부 유리기판(190)을 구비한다.

동 도면에 있어서, 어드레스 전극(130)이 내장된 하부 유리기판(110)상에는 유전체(120) 위에 방전 셀들을 분할하는 격벽(140)이 위치하고, 격벽(140)에 의해 분할된 공간의 표면에는 형광체(150)가 도포된다. 형광체(150)는 플라즈마 방전시 발생하는 자외선에 의해 발광함으로써 가시광선을 발생한다.

유지전극(180)쌍이 내장된 상부 유리기판(190)에는 유전층(170)과 보호막(160)이 순차적으로 형성된다. 유전층(170)은 플라즈마 방전시 벽전하를 축적하며, 보호막(160)은 플라즈마 방전시 가스이온의 스퍼터링으로부터 유지전극(180)쌍과 유전층(170)을 보호함과 아울러 2차전자의 방출효율을 높이는 역할을 한다. 이러한 플라즈마 디스플레이 패널의 방전셀들에는 400~600 토르정도의 압력으로 He, Xe, Ne 등의 불활성 혼합가스가 봉입된다.

격벽(140)은 스트라이프 형(stripe type), 피쉬본형(fish-bone type) 등의 반 열린 셀 형태(semi-closed type), 벌집 구조형(honeycomb type) 등의 닫힌 셀 형태(closed-cell type) 등으로 주로 형성되어 상하부 유리기판(190, 110)의 간격을 유지하고 방전공간을 확보하는 역할을 한다. 또한, 격벽(140)은 플라즈마 디스플레이 패널의 화소를 정의하며, 셀 피치에 의한 해상도를 결정하고, 셀 간의 전기적, 광학적 크로스토크(cross-talk)를 방지하여 화질을 높이는 역할을 하며, 방전공간의 크기 및 형광체의 도포면적을 제공함으로써 표시소자의 휘도를 결정하는 역할을 한다. 따라서 격벽(140)은 표시 품질과 발광효율을 위한 가장 중요한 요소이며, 최근 들어 패널의 대형화와 고정세화가 요구됨에 따라 격벽에 대한 다양한 연구가 이루어지고 있다.

격벽 제조방법으로는 스크린 프린팅(Screen Printing)법, 감광성 페이스트법, 에칭(Etching)법, 샌드블라스팅(Sandblasting)법 등이 적용되고 있다.

스크린 프린팅법은 공정이 간단하고 제조단가가 낮은 장점이 있으나, 매 인쇄시 스크린과 하부기판의 정렬, 글래스 페이스트의 인쇄 및 건조를 수회 되풀이해야 하는 문제점이 있다. 또한, 인쇄과정 중에 스크린과 유리기판의 위치가 어긋나게 되면 격벽이 변형되므로, 격벽의 양면이 평탄하지 않고 형상 정밀도가 떨어지는 단점이 있다.

감광성 페이스트법은 세라믹 격벽 재료를 포함하고 있는 감광성 페이스트를 기판상에 수회 도포하여 원하는 두께를 얻은 후, 마스크를 이용하여 페이스트를 선택적으로 감광시키고, 감광된 부분을 현상액을 이용하여 제거시켜 격벽을 제조한 후, 소성하여 최종적으로 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽을 제조하는 공정이다. 이 공정은 노광조건에 따라 격벽의 형상이 변화된다. 즉, 유리 분말과 세라믹 분말 을 함유한 후막의 감광성 페이스트를 노광시키는 경우, 이들 충진제의 산란에 의하여 균일한 감광이 곤란하다. 또한, 격벽의 형상을 플라즈마 디스플레이 패널과 같이 대면적의 패널을 제조하는데 있어서 넓은 면적에 균일하게 노광조건을 재현하는 것은 매우 곤란하고, 감광성 페이스트의 경우 가격이 고가이며, 샌드블라스팅법과 같이 대부분 격벽재료가 제거되어 산업 폐기물로 대량 발생하는 단점이 있다.

에칭법은 격벽재를 기판상에 부착한 후, 적절한 에칭액을 이용하여 격벽재를 식각하는 공정이다. 이 공정은 형상의 안정성이 우수하고, 고정세 닫힌 셀 구조의 격벽의 형성이 가능하며, 제조 공정의 단계를 기존 샌드블라스팅 공정보다 단순화시켜 품질 및 가격 경쟁력을 갖춘 공정이다. 그러나 이 공정은 기계적, 화학적 방법으로 에칭하기 때문에 재료의 손실이 매우 많고, 환경오염이 발생하며, 대면적의 플라즈마 디스플레이 패널 소자에 있어 에칭되어 형성되는 격벽형상에 대한 균일성과 원재료의 선택이 제한적인 문제점이 있다.

샌드블라스팅법은 대면적에 유리한 장점이 있어 가장 많이 사용되는 공정이나, 현실적으로 50㎛이하의 폭을 가진 격벽을 제조하기에 곤란하다. 또한, 건식필름(dry film resist)을 기판상에 부착하는 라미네이팅 공정에서 건식필름이 제대로 부착되지 않는 경우가 발생하는데, 이 경우에는 건식필름의 표면이 울퉁불퉁해지게 되어 샌드블라스팅 공정에서 격벽의 형태가 제대로 성형되지 않게 된다. 또한, 건식필름을 박리할 때 사용되는 박리액의 처리시간이 길어지게 되면 격벽이 유전체로부터 박리되어 원하는 격벽형상을 얻을 수 없게 되는 문제점이 있다. 또한, 샌드블라스팅 공정은 재료의 손실이 심한 단점이 있으며, 제거된 재료 중 Pb 성분으로 인 해 폐기 처리시 별도의 비용 발생을 초래할 뿐만 아니라 환경문제를 유발하는 문제점이 있다.

대한민국 공개특허공보 제2001-0112566호에서는 상기와 같은 격벽 제조방법의 문제점을 개선하기 위한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법에 대해 기술되어 있다. 그 기술내용을 도 2와 도 3을 참고하여 살펴보면 다음과 같다. 도 2는 대한민국 공개특허공보 제2000-0112566호에 기술된 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽형성을 나타낸 순서도이며, 도 3은 공정도이다.

도 2와 도 3에 도시된 바와 같이, 대한민국 공개특허공보 제2000-0112566호의 격벽 제조방법은 내열성이 높고, 내산화성이 좋은 금속재료를 이용하여 제작하고자 하는 격벽 형상의 몰드(320)를 제작한다(단계 200). 상기 몰드(320)에 있어서, 격벽이 형성되야 할 위치는 요부(322)를 성형한 상태가 되고, 격벽과 격벽 사이의 방전공간이 형성되야 할 위치에는 철부(321)가 형성되어 있다. 상기 몰드(320)는 티탄(Ti)을 이용하는 것이 바람직하며, 상기 티탄이외에도 상기와 같은 특징을 갖는 금속재료를 이용하여 형성하는 것이 가능하다.

상기와 같은 형상의 몰드(320)가 제작되면, 상기 몰드(320)의 표면에 이형제를 도포한다(단계 210). 상기 이형제는 상기 몰드(320)와 상기 몰드(320) 상부에 놓여질 글래스(330)가 붙는 것을 방지하기 위함이다.

다음 상기 몰드(320)의 상부에 글래스(330)를 위치시키고, 가열 장치(310)를 이용하여 상기 글래스(330)를 연화점(약 600도) 이상으로 가열한다(단계 220).

글래스(330)의 상부에서 롤러(340)를 이용하여 롤링시킨다(단계 230). 즉, 상기 롤러(340)로 글래스(330)의 전면을 롤링함으로써 상기 몰드(320)의 요부(322)에 글래스(330)의 하부가 들어가고, 단면으로 봤을 때 상기 몰드(320)와 글래스(330)가 치합된 상태로 된다.

이후, 상기 몰드(320)와 글래스(330)를 분리시켜 격벽이 형성된 글래스를 얻는다(단계 240).

이를 요약하면, 금속으로 격벽 형상의 몰드(320)를 만들고, 상기 몰드(320)의 상부에 글래스(330)를 위치시킨 후, 뜨거운 온도로 가열하면서 롤러(340)로 롤링시켜 상기 글래스(330)의 하부가 몰드(320)의 요부(322)로 들어가도록 함으로써 격벽의 형상이 만들어진다.

그러나 상기 대한민국 공개특허공보 제2000-0112566호의 격벽 제조방법은 몰드에 격벽재료인 액상의 글래스를 롤러를 이용하여 효과적으로 충진시킬 수 있는 장점이 있으나, 액상의 글래스에 에어(air)가 포함될 가능성이 높으며 이것은 소성 후의 격벽형상에 결함을 야기한다. 또, 몰드에 충진된 액상의 글래스를 고상으로 바꾸기 위해서 글래스를 연화점 이상으로 가열하는 공정이 추가되어야 하며, 높은 표면에너지를 가진 금속재료를 이용하여 몰드를 제작하기 때문에 몰드와 격벽의 이형성이 저하된다. 또 금속재료의 하드몰드(hard mold)를 사용하므로, 격벽에 대해서 몰드를 수직방향으로만 이형을 해야 하며, 이때 이형시 미소한 진동에도 격벽이 손상될 수 있는 문제점을 가지고 있다.

따라서 본 발명은 앞서 설명한 바와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 격벽의 반대형상을 갖는 몰드를 넓은 면적에서 지지하되 점진적인(incremental) 롤 성형법을 이용하여 격벽재료를 몰드에 충진시키고 분리하는 안정적인 공정을 통해 HD(High Definition)급의 격벽을 제조하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 몰드를 수회 반복해서 사용할 수 있고 제작공정을 단순화함으로써 플라즈마 디스플레이 패널의 생산비용을 낮추고, 닫힌 셀 타입의 격벽도 손쉽게 제작하여 방전효율을 향상시키는 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽의 제조방법을 제공하는 데 다른 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 방법은, 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽을 제조하는 방법으로서, 격벽의 형상에 대응하는 요부와 철부를 상부면에 갖는 소프트 몰드(soft mold)를 제작하고, 상기 요부와 철부에 이형제를 도포하는 단계와, 상기 이형제가 도포된 몰드의 상면에 격벽재료인 그린시트(green sheet)를 배치하는 단계와, 상기 그린시트의 상부에서 점진적으로 롤 성형하여 상기 그린시트를 상기 몰드의 요부에 충진해서 격벽 형태로 성형하는 단계와, 몰드 내에 성형된 격벽을 유전체를 도포한 하판에 압착하여 부착하는 단계와, 상기 하판에 접착된 성형된 격벽과 상기 몰드를 분리하는 단계, 및 상기 성형된 격벽을 소성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

아래에서, 본 발명에 따른 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법의 양호한 실시 예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 4 및 도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법을 나타낸 순서도 및 공정도로, 격벽형상에 적합한 롤러의 경로(path)를 따라 점진적으로 롤 성형함으로써 격벽을 제조한다.

먼저, 격벽과 반대 형상을 갖는 소프트 몰드(510)를 제작한다(단계 S410). 상기 소프트 몰드(510)는 도 5(e)와 같은 방법으로 이형이 가능하다. 즉, 소프트 몰드는 금속이나 금속산화물, 세라믹 등의 재질로 만들어진 하드몰드보다 표면에너지가 낮아서 이형성이 우수하다. 또한, 소프트 몰드의 연성은 이형시 미소한 진동에도 격벽의 갈라짐을 방지할 수 있다. 이때, 소프트 몰드(510)의 상부면에는 격벽의 형상에 대응하는 요부와 철부가 형성된다. 여기서, 몰드(510)의 요부는 격벽이 형성되어야 할 부분이고, 철부는 격벽사이의 방전공간이 형성되어야 할 부분이다.

도 5(a)와 같이 몰드(510)를 통상의 지지면에 위치시킨 상태에서 몰드(510)의 상면에 이형제(도면 중에 도시되지 않음)를 도포한다(단계 S420). 여기서, 이형제는 격벽을 제조하기 위해 몰드(510)의 상면에 밀착될 그린시트(520)가 몰드(510)에 붙지 않도록 방지하여, 몰드(510)와 격벽의 이형성을 향상시키는 역할을 한다.

도 5(b)와 같이 몰드(510)의 상부면에 그린시트(520)를 배치한다(단계 S430).

도 5(c)와 같이 그린시트(520)의 상부면에서 롤러(530)를 이용하여 가압하면서 지정된 롤러(530)의 경로를 따라 점진적인 롤 성형한다(단계 S440). 이때, 몰드 (510)의 하부면 전체가 통상의 지지면에 지지된 상태에서 롤 성형하기 때문에 안정적인 롤 성형이 가능하다. 그러면, 롤러(530)에 의해 그린시트(520)의 하부면이 몰드(510)의 요부로 유동하여 충진된다. 여기서 롤러(530)는 그린시트(520)를 몰드(510)의 요부에 충진하는 역할을 한다.

도 6은 본 발명에 따라 단일 롤러를 이용하여 격벽을 제조하는 과정을 나타낸 도면이다.

도 6의(a)에 도시된 바와 같이, 몰드(510)의 폭과 동일한 길이를 갖는 롤러(610)를 사용하여, 롤러(610)의 수직방향으로 롤 성형하여 격벽을 제작할 수 있다. 그러나 단일 롤러를 사용하여 초대형 플라즈마 디스플레이 패널을 제작할 경우에는 롤러의 길이가 길어짐에 따라 롤러(610)의 중심부위와 끝단 부위에서의 하중분포가 달라져서 그린시트(520)와 몰드(510) 사이에 편압이 발생하여, 불균일한 격벽이 제작될 수도 있다. 이러한 경우 도 6의(b)와 같이 몰드(510)의 폭보다 상대적으로 작은 길이를 갖는 롤러(620)를 사용하여 몰드(510)의 임의의 방향(길이방향 등등)으로 점진적으로 그린시트(520)를 몰드(510)의 요부에 충진함으로써 균일한 격벽을 제조하는 것이 바람직하다.

도 7은 본 발명에 따라 격벽을 제조하는데 사용되는 롤 셋의 형상을 나타낸 도면으로, 여러 종류의 롤 셋(roll set)(710, 720, 730, 740)을 사용하여 몰드(510)의 임의의 방향(길이방향 등등)으로 롤 성형함으로써 도 6과 같은 단일 롤러(610, 620)를 사용하는 것보다도 그린시트(520)의 충진율을 향상시켜 격벽의 정밀도를 높일 수 있다. 여기서 그린시트(520)의 충진율은 격벽형상과 평행하게 롤러의 경로를 지정하였을 때보다 격벽형상과 롤러의 경로를 수직하게 지정하였을 때 더 높은 충진율을 얻을 수 있고, 롤러의 방향은 격벽형상의 패턴에 고려하여 지정한다. 이러한 롤 셋(710, 720, 730, 740)은 대면적의 플라즈마 디스플레이 패널을 제작하는 데 효과적이다.

도 7의(a)와 같은 롤 셋(710)은 몰드(510)의 폭보다 작은 길이를 갖는 2개의 롤러(711, 712)가 완접 중첩되도록 병렬 배열하여 구성한 것으로서, 이때 2개의 롤러(711, 712)는 동일 직경 또는 서로 다른 직경으로 구성된다. 또한, 2개의 롤러(711, 712)는 몰드(510)의 상면으로부터의 이격높이가 서로 동일하거나, 성형 진행 방향의 전방에 위치하는 롤러가 후방에 위치하는 롤러에 비해 몰드(510)의 상면으로부터의 이격높이가 더 큰 형태로 구성된다. 따라서 2개의 롤러(711, 712)의 이격높이가 서로 동일한 경우에는 후방의 롤러가 한번 더 가압하는 역할을 하고, 성형진행방향의 전방에 비해 후방에 위치하는 롤러의 이격높이가 더 낮을 경우에는 후방의 롤러가 더 깊이 가압하는 역할을 한다. 여기서 롤러의 개수는 필요에 따라서 더 늘리거나 줄일 수 있다.

도 7의(b), (c)와 같은 롤 셋(720, 730)은 몰드(510)의 폭보다 작은 길이를 갖는 3개의 롤러로 구성하되, 2개의 롤러(722, 723 또는 732, 733)는 몰드(510)의 폭방향으로 직렬 배열하고 나머지 1개의 롤러(721, 731)는 2개의 롤러(722, 723 또는 732, 733)의 전방 또는 후방에 위치하면서 중앙부위에 위치하도록 구성된다. 이때, 직렬 배열되는 2개 롤러(722, 723 또는 732, 733)의 전체 길이가 몰드(510)의 폭에 대응하도록 구성하는 것이 바람직하다. 상기 롤 셋(720, 730)을 구성하는 3개 의 롤러는 동일 직경으로 구성되어 몰드(510)의 상면으로부터의 동일 이격높이를 갖도록 구성하는 것이 바람직하지만, 필요에 따라서는 서로 다른 직경으로 다른 이격높이를 갖도록 구성할 수 있으며, 롤러의 개수를 대칭으로 더 늘리거나 줄일 수도 있다.

도 7(d)와 같은 롤 셋(740)은 몰드(510)의 폭보다 짧은 길이를 갖는 3개의 롤러로 구성하되, 3개의 롤러(741, 742, 743)를 몰드(510)의 폭방향으로 어느 정도씩 겹치도록 병렬 배열된다. 이때, 병렬 배열되는 3개의 롤러(741, 742, 743)의 전체 길이가 몰드(510)의 폭에 대응하도록 구성하는 것이 바람직하다. 상기 롤 셋(740)을 구성하는 3개의 롤러(741, 742, 743)는 동일 직경으로 구성되어 몰드(510)의 상면으로부터의 동일 이격높이를 갖도록 구성하는 것이 바람직하지만, 필요에 따라서는 서로 다른 직경으로 다른 이격높이를 갖도록 구성할 수도 있으며, 롤러의 개수를 더 늘리거나 줄일 수도 있다.

본 발명은 롤러를 이용하여 그린시트(520)를 몰드(510)의 요부에 충진함에 있어 격벽의 형상에 따라 롤러의 경로를 달리할 필요가 있다. 특히, 플라즈마 디스플레이 패널의 해상도 및 방전효율을 높일 수 있는 복잡한 구조의 격벽을 제작하기 위해서는 롤러의 성형경로가 매우 중요하며, 이러한 고효율용 격벽을 몰드에 균일하게 충진하기 위해서도 격벽의 형상에 맞는 임의의 각도로 롤러의 성형경로를 선택하는 것이 중요하다.

도 8은 도 6 및 도 7에 도시된 롤러의 경로를 나타낸 개념도로, 다양한 각도에서의 롤러의 성형경로를 나타낸다.

도 8과 같이 롤러의 성형경로는 롤러(810)를 임의의 각도로 회전시켜서 성형하는 방법과, 몰드(510)를 지지하는 지지면을 회전시켜 몰드(510)를 적절한(임의의) 각도로 회전시켜 성형하는 방법이 있다.

도 9는 도 6에 도시된 단일 롤러를 이용하여 격벽을 제조하는 과정을 나타낸 개략도로, 격벽 제작에 최적의 직경(r)을 갖는 단일 롤러(910)를 이용하여 z축 방향으로 δ만큼 하강하여 성형하는 과정을 나타낸다.

도 10은 도 7에 도시된 롤 셋 중 다단 롤 셋을 이용하여 격벽을 제조하는 과정을 나타낸 개략도로, 몰드(510)로의 하중전달을 줄이고 충진율을 더 향상시키고 균일한 격벽 제작을 위해 롤 셋을 이용할 수 있다. 상기 롤 셋은 동일 직경(r1=r2) 또는 서로 다른 직경(r1≠r2)의 롤러(1010, 1020)를 전방에 비해 후방의 이격높이가 같거나 다른 형태로 구성한다. 따라서 z축으로의 압하량(δ1, δ2)을 2번 제어함에 따라 도 9의 단일 롤러에 비해 더욱 정밀한 격벽을 제작할 수 있다.

도 5(d)와 같이 점진적인 롤 성형을 통해 몰드(510)에 그린시트(520)가 채워져 격벽 형태로 성형되면, 유전체를 도포한 하판(540)과 몰드(510)에 충진된 격벽의 그린시트(520)를 압착하여 접착한다(도 4의 S450 단계).

도 5(e)와 같이 하판(540)에 완전히 접착된 성형된 격벽과 소프트 몰드(510)를 복잡한 셀 구조의 격벽이 허물어지지 않도록 분리한다(단계 S460).

도 5(f)와 같이 하판(540)에 접착된 성형된 격벽을 격벽재료에 적절한 소성온도에서 소성시켜 격벽제조를 완료한다(단계 S470).

이상에서 본 발명의 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법에 대한 기술사항을 첨부도면과 함께 서술하였지만 이는 본 발명의 가장 양호한 실시 예를 예시적으로 설명한 것이지 본 발명을 한정하는 것은 아니다.

또한 이 기술분야의 통상의 지식을 가진 자이면 누구나 본 발명의 기술사상의 범주를 이탈하지 않고 첨부한 특허청구범위 내에서 다양한 변형 및 모방이 가능함은 명백한 사실이다.

이와 같은 본 발명은, 몰드 위에 유동성이 좋은 그린시트인 격벽재를 위치시킨 후, 격벽형상에 따라 정해진 경로를 따르면서 점진적인 롤 성형을 통하여 몰드의 요부에 효과적으로 격벽재를 충진시켜 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽을 형성한다. 이와 같은 격벽 형성방법은, 제조공정이 간단하면서도 닫힌 구조의 격벽을 제작할 수 있고, 높은 해상도뿐만 아니라 고효율적인 플라즈마 디스플레이 패널의 제작을 저비용으로 용이하게 수행할 수 있다.

Claims (6)

1. 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽을 제조하는 방법으로서,

   격벽의 형상에 대응하는 요부와 철부를 상부면에 갖는 소프트 몰드를 제작하고, 상기 요부와 철부에 이형제를 도포하는 단계와,

   상기 이형제가 도포된 상기 소프트 몰드의 상면에 격벽재료인 그린시트를 배치하는 단계와,

   상기 그린시트의 상부에서 점진적으로 롤 성형하여 상기 그린시트를 상기 소프트 몰드의 요부에 충진해서 격벽 형태로 성형하는 단계와,

   상기 소프트 몰드 내에 성형된 격벽을 유전체를 도포한 하판에 압착하여 접착하는 단계와,

   상기 하판에 접착된 성형된 격벽과 상기 소프트 몰드를 분리하는 단계, 및

   상기 성형된 격벽을 소성하는 단계를 포함하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 롤 성형은 상기 소프트 몰드의 폭과 동일한 길이를 갖는 단일 롤러를 이용하여 성형하는 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
3. 제1항에 있어서,

   상기 롤 성형은 상기 소프트 몰드의 폭보다 작은 길이를 갖는 단일 롤러를 이용하여 상기 소프트 몰드의 임의의 방향으로 성형하는 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
4. 제1항에 있어서,

   상기 롤 성형은 상기 소프트 몰드의 폭보다 작은 길이를 갖는 다수개의 롤러로 구성된 롤 셋을 사용해서 상기 소프트 몰드의 임의의 방향으로 성형하는 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
5. 제1항에 있어서,

   상기 롤 성형은 상기 격벽의 형상에 따라 임의의 각도로 롤러의 경로를 달리하여 성형하는 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
6. 제5항에 있어서,

   상기 롤러의 경로는 충진률을 향상시키기 위한 임의의 각도로 상기 롤러를 회전시켜 형성하는 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.

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