KR100602494B1

KR100602494B1 - 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽제조방법

Info

Publication number: KR100602494B1
Application number: KR1020040085570A
Authority: KR
Inventors: 양동열; 류승민; 박상후
Original assignee: 한국과학기술원
Priority date: 2004-10-26
Filing date: 2004-10-26
Publication date: 2006-07-19
Also published as: KR20060036571A

Abstract

본 발명은 점진적인(incremental) 롤 성형법을 이용하여 격벽재료를 몰드에 충진시켜 제조하는 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명의 방법은, 격벽의 형상에 대응하는 요부와 철부를 상부면에 갖는 몰드의 상부면에 이형제를 도포하는 단계와, 이형제가 도포된 몰드의 상면에 격벽재료인 그린시트(green sheet)를 배치하는 단계와, 그린시트의 상부에서 점진적으로 롤 성형하여 그린시트를 몰드의 요부에 충진하여 격벽 형태로 성형하는 단계와, 성형된 격벽의 상면에 유전체를 도포한 하판을 가열하여 압착하는 단계와, 하판에 접착된 성형된 격벽과 하판을 몰드로부터 분리하는 단계, 및 하판에 접착된 성형된 격벽을 소성하는 단계를 포함한다. 따라서 본 발명은 격벽의 반대형상을 갖는 몰드를 넓은 면적에서 지지하되 점진적인 롤 성형법을 이용하여 격벽재료를 몰드에 충진시키고 분리하는 안정적이면서 단순한 공정을 통해 HD급의 격벽을 제조하는 효과가 있다.

Description

롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법{Fabrication Method of Barrier Rib for Plasma Display Panel Using Roll-Forming Process}

도 1은 통상적인 교류 구동방식의 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널을 나타내는 개략도이고,

도 2는 종래기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽의 제조과정을 도시한 개략도이며,

도 3 및 도 4는 본 발명의 한 실시예에 따른 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법을 도시한 블록도 및 공정도이고,

도 5는 본 발명의 격벽을 제조하는데 사용되는 롤의 형상을 도시한 개략도이며,

도 6은 본 발명의 격벽을 제조하는데 사용되는 롤셋의 형상을 도시한 개략도이고,

도 7은 도 5 및 도 6에 도시된 롤의 경로를 나타낸 개념도이며,

도 8은 도 5에 도시된 단일 롤을 이용하여 격벽을 제조하는 과정을 도시한 개략도이고,

도 9는 도 6에 도시된 롤셋 중 다단롤셋을 이용하여 격벽을 제조하는 과정을 도시한 개략도이다.

♠ 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 ♠

410 : 몰드 420 : 그린시트

430 : 롤 440 : 하판

510, 520, 611, 621, 622, 631, 632, 641, 710, 810, 910, 920 : 롤

610, 620, 630, 640 : 롤셋

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법에 관한 것이며, 더욱 상세하게는 점진적인(incremental) 롤 성형법을 이용하여 격벽재료를 몰드에 충진시켜 제조하는 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법에 관한 것이다.

플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel, 이하 "PDP"라 칭함)은 상부기판과 하부기판 사이에 유지전극과 어드레스 전극을 매트릭스 형태로 형성하여, 상기 전극들 사이에서 방전을 일으키고, 여기서 발생한 자외선을 이용하여 형광체를 여기시킴으로써 화상을 구현하는 평판 디스플레이 장치이다. 이러한 PDP는 박막화와 대형화가 용이할 뿐만 아니라 최근의 기술 개발에 힘입어 크게 향상된 화질을 제공한다.

도 1은 통상적인 교류 구동방식의 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널을 나타내는 개략도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 종래의 교류 구동방식의 면방전형 PDP(100)은 어드레스 전극(130)이 내장된 하부 유리기판(110)과, 유지전극쌍(180) 이 내장된 상부 유리기판(190)을 구비한다.

어드레스 전극(130)이 내장된 하부 유리기판(110)상에는 유전체(120) 위에 방전 셀들을 분할하는 격벽(140)이 위치하고, 격벽(140)에 의해 분할된 공간의 표면에는 형광체(150)가 도포된다. 형광체(150)는 플라즈마 방전시 발생하는 자외선에 의해 발광함으로써 가시광선을 발생한다.

유지전극쌍(180)이 내장된 상부 유리기판(190)에는 유전층(170)과 보호막(160)이 순차적으로 형성된다. 유전층(170)은 플라즈마 방전시 벽전하를 축적하며, 보호막(160)은 플라즈마 방전시 가스이온의 스퍼터링으로부터 유지전극쌍(180)과 유전층(170)을 보호함과 아울러 2차전자의 방출효율을 높이는 역할을 한다. 이러한 PDP의 방전셀들에는 400∼600 토르정도의 압력으로 He, Xe, Ne의 불활성 혼합가스가 봉입된다.

격벽(140)은 닫힌 셀 형태(closed cell type)인 벌집구조형(honeycomb type), SDR(Segmented electrode in Delta color arrayed Rectangular sub pixel)형이나 열린 셀 형태인 델타형(DelTA type), 스트라이프 형(stripe type)으로 주로 형성되어 상하부 유리기판(190, 110)의 간격을 유지하고 방전공간을 확보하는 역할을 한다. 또한, 격벽(140)은 PDP의 화소를 정의하며, 셀 피치에 의한 해상도를 결정하고, 셀 간의 전기적, 광학적 크로스토크(cross-talk)를 방지하여 화질을 높이는 역할을 하며, 방전공간의 크기 및 형광체의 도포면적을 제공함으로써 표시소자의 휘도를 결정하는 역할을 한다. 따라서 격벽(140)은 표시 품질과 발광효율을 위한 가장 중요한 요소이며, 최근 들어 패널의 대형화와 고정세화가 요구됨에 따라 격벽에 대한 다양한 연구가 이루어지고 있다.

격벽 제조방법으로는 스크린 프린팅(Screen Printing)법, 첨가(Additive)법, 감광성 페이스트법, 몰드 프레싱(Mold Pressing)법, 샌드블라스팅(Sandblasting)법 등이 적용되고 있다.

스크린 프린팅법은 공정이 간단하고 제조단가가 낮은 장점이 있으나, 매 인쇄시 스크린과 하부기판의 정렬, 글래스 페이스트의 인쇄 및 건조를 수회 되풀이해야 하는 문제점이 있다. 또한, 인쇄과정 중에 스크린과 유리기판의 위치가 어긋나게 되면 격벽이 변형되므로, 격벽의 양면이 평탄하지 않고 형상 정밀도가 떨어지는 단점이 있다.

첨가법은 대면적의 기판상에 격벽들을 제조하기에 적합한 장점이 있으나, 포토레지스트와 글라스 페이스트의 분리가 어려워 잔류물이 남게 되거나, 격벽 성형 시 격벽이 허물어지는 문제점이 있다.

감광성 페이스트법은 세라믹 격벽 재료를 포함하고 있는 감광성 페이스트를 기판상에 수회 도포하여 원하는 두께를 얻은 후, 마스크를 이용하여 페이스트를 선택적으로 감광시키고, 감광된 부분을 현상액을 이용하여 제거시켜 격벽을 제조한 후, 소성하여 최종적으로 PDP용 격벽을 제조하는 공정이다. 이 공정은 노광조건에 따라 격벽의 형상이 변화된다. 즉, 유리 분말과 세라믹 분말을 함유한 후막의 감광성 페이스트를 노광시키는 경우, 이들 충진제의 산란에 의하여 균일한 감광이 곤란하다. 또한, 격벽의 형상을 PDP와 같이 대면적의 패널을 제조하는데 있어서 넓은 면적에 균일하게 노광조건을 재현하는 것은 매우 곤란하고, 감광성 페이스트의 경우 가격이 고가이며, 샌드블라스팅법과 같이 대부분 격벽재료가 제거되어 산업 폐기물로 대량 발생하는 단점이 있다.

몰드 프레싱법은 제조공정이 단순하여 제조원가를 낮출 수 있는 공정으로, 고정세, 고종횡비 격벽제조에 유리한 반면, 격벽 성형에 필요한 금형 압력을 낮추기 위한 재료의 조성을 선택하기 어렵고, 금형에 가해지는 압력이 편압되면 격벽의 높이가 불균일하게 되며, 높은 압력을 편차 없이 기재에 정밀하게 인가하기 위한 장비의 가격이 매우 고가인 단점이 있다. 또한, 격벽이 몰드로부터 분리되는 과정에서 몰드 벽면과의 마찰로 인해 파손되거나 미세 균열이 격벽 내부에 형성되는 문제점이 있다.

샌드블라스팅법은 대면적에 유리한 장점이 있어 가장 많이 사용되는 공정이나, 현실적으로 50㎛이하의 폭을 가진 격벽을 제조하기에 곤란하다. 또한, 건식필름(dry film resist)을 기판상에 부착하는 라미네이팅 공정에서 건식필름이 제대로 부착되지 않는 경우가 발생하는데, 이 경우에는 건식필름의 표면이 울퉁불퉁해지게 되어 샌드블라스팅 공정에서 격벽의 형태가 제대로 성형되지 않게 된다. 또한, 건식필름을 박리할 때 사용되는 박리액의 처리시간이 길어지게 되면 격벽이 유전체로부터 박리되어 원하는 격벽형상을 얻을 수 없게 되는 문제점이 있다. 또한, 샌드블라스팅 공정은 재료의 손실이 심한 단점이 있으며, 제거된 재료 중 Pb 성분으로 인해 폐기 처리시 별도의 비용 발생을 초래할 뿐만 아니라 환경문제를 유발하는 문제점이 있다.

대한민국 공개특허공보 제2002-69456호에는 상기와 같은 격벽 제조방법의 문 제점을 개선하기 위한 PDP용 격벽 제조방법에 대해 기술되어 있다. 그 기술내용을 도 2를 참고하여 살펴보면 다음과 같다. 도 2는 대한민국 공개특허공보 제2002-69456호에 기술된 격벽 제조과정을 도시한 개략도이다.

도 2에 도시된 바와 같이, 종래의 격벽 제조방법은 플라스틱 기재필름(211) 위에 격벽의 반대형상을 갖는 수지금형(210)을 제조하는 단계와, 캐리어 필름(221)에 격벽 슬러리를 코팅한 후 건조하여 그린 테이프(220)를 제조하는 단계와, 건조된 그린 테이프(220)의 격벽 슬러리 표면에 전극 및 유전체층을 인쇄하는 단계와, 인쇄된 그린 테이프(220)와 수지금형(210)을 지지롤러(230)와 프레스 롤러(240)의 사이에 위치시키고 프레스 롤러(240)로 가압하여 격벽을 형성하는 단계와, 그린 테이프(220)의 캐리어 필름(221)을 분리하는 단계와, 캐리어 필름(221)이 분리된 격벽 표면에 기판(250)을 접착하는 단계와, 수지금형(210)과 플라스틱 기재필름(211)을 제거하는 단계, 및 수지금형(210)과 플라스틱 필름기재(211)를 제거한 격벽을 소성하는 단계로 구성된다.

상기 종래의 격벽 제조방법은 대응하는 한 쌍의 롤러에 의한 일련의 연속공정을 통해 격벽을 제조하기 때문에 양산성이 우수하다는 장점이 있다. 그러나 상기 격벽 제조방법은 기존의 프레스 성형법과 동일 유사하여 격벽재료의 잔류층(residue layer)이 형성되고, 고하중으로 인해 금형이 손상되는 단점이 있다. 또한, 상기 격벽 제조방법은 한 쌍의 롤러를 사용하기 때문에 그 제조공정이 복잡해 질 뿐만 아니라, 한 쌍의 롤러에 의해 가압되지 않는 부분의 그린 테이프(220)와 수지금형(210)에 대해서는 별도의 가이드부재를 통해 가이드 해야 하는 단점이 있 다. 또한, 상기 격벽 제조방법은 프레스 롤러(240)로 가압시에 지지롤러(230)의 좁은 면적에서 수지금형(210)을 지지하기 때문에 안정성이 떨어지고, 그에 따라 50㎛이하의 격벽폭을 갖는 HD(high definition)급의 격벽을 제조하는데 어려움이 있다.

따라서 본 발명은 앞서 설명한 바와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 격벽의 반대형상을 갖는 몰드를 넓은 면적에서 지지하되 점진적인(incremental) 롤 성형법을 이용하여 격벽재료를 몰드에 충진시키고 분리하는 안정적인 공정을 통해 HD(high definition)급의 격벽을 제조하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 몰드를 수회 반복하여 사용하고 제작공정을 단순화함으로써 전체적인 PDP의 생산비용을 낮추고, 닫힌 셀 타입(closed cell type)의 격벽도 손쉽게 제작하여 방전효율을 향상시키는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법을 제공하는 데 다른 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 방법은, 격벽의 형상에 대응하는 요부와 철부를 상부면에 갖는 몰드의 상부면에 이형제를 도포하는 단계와, 상기 이형제가 도포된 몰드의 상면에 격벽재료인 그린시트(green sheet)를 배치하는 단계와, 상기 그린시트의 상부에서 점진적으로 롤 성형하여 상기 그린시트를 상기 몰드의 요부에 충진하여 격벽 형태로 성형하는 단계와, 성형된 격벽의 상면에 유전체를 도 포한 하판을 가열하여 압착하는 단계와, 상기 하판에 접착된 성형된 격벽과 상기 하판을 상기 몰드로부터 분리하는 단계, 및 상기 하판에 접착된 성형된 격벽을 소성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

아래에서, 본 발명에 따른 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법의 양호한 실시예를 첨부한 도면을 참조로 하여 상세히 설명하겠다.

도 3 및 도 4는 본 발명의 한 실시예에 따른 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법을 도시한 블록도 및 공정도이다. 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명은 격벽형상에 적합한 롤의 경로(path)를 따라 점진적으로 롤 성형(roll forming)함으로써 격벽을 제조하는 것이다. 따라서 먼저 격벽과 반대 형상을 상부면에 갖는 몰드(410)를 제작한다(S310). 이 때, 몰드(410)의 상부면에는 격벽의 형상에 대응하는 요부와 철부가 형성된다. 여기서, 몰드(410)의 요부는 격벽이 형성되어야 할 부분이고, 철부는 격벽사이의 방전공간이 형성되어야 할 부분이다.

원하는 형상의 몰드(410)가 제작되면, 몰드(410)를 통상의 지지면에 위치시킨 상태에서 몰드(410)의 상면에 이형제(도시안됨)를 도포한다(S320). 여기서, 이형제는 격벽을 제조하기 위해 몰드(410)의 상면에 밀착되는 그린시트(420)가 몰드(410)에 붙지 않도록 방지하는 역할을 한다.

그런 다음, 몰드(410)의 상면에 그린시트(420)를 배치하고(S330), 그린시트(420)의 상부에서 롤(430)을 이용하여 압축하면서 지정된 롤(430)의 경로를 따라 점진적인 롤 성형을 시작한다(S340). 이 때, 몰드(410)의 하면 전체가 통상의 지 지면에 지지된 상태에서 롤 성형하기 때문에 안정적인 롤 성형이 가능하다. 그러면, 롤(430)에 의해 그린시트(420)의 하부면이 몰드(410)의 요부로 유동하여 충진된다. 여기서 롤(430)은 그린시트(420)를 몰드(410)의 요부에 충진하는 역할을 한다.

도 5는 본 발명의 격벽을 제조하는데 사용되는 롤의 형상을 도시한 개략도이고, 도 6은 본 발명의 격벽을 제조하는데 사용되는 롤셋의 형상을 도시한 개략도이다. 도 5의 (a)에 도시된 바와 같이, 몰드(410)와 동일 폭을 갖는 롤(510)을 사용하여 몰드(410)의 길이방향으로 롤 성형하여 대형 PDP를 제작할 경우에는 그 길이가 길어짐에 따라 롤(510)의 중심부위에서 굽힘현상이 발생한다. 이러한 롤(510)의 굽힘현상에 의해 그린시트(420)와 몰드(410)에 편압이 발생하여, 불균일한 격벽이 제작될 수도 있다. 이에 본 발명에서는 도 5의 (b)와 같이 몰드(410)의 폭보다 상대적으로 작은 길이를 갖는 롤(520)을 사용하여 몰드(410)의 임의의 방향(길이방향 등등)으로 점진적으로 그린시트(420)를 몰드(410)의 요부에 충진함으로써 균일한 격벽을 제조하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명은 도 6에 도시된 바와 같이 여러 종류의 롤셋(roll set ; 610, 620, 630, 640)을 사용하여 몰드(410)의 임의의 방향(길이방향 등등)으로 롤 성형함으로써 도 5와 같은 단일 롤(510, 520)을 사용하는 것보다도 그린시트(420)의 충진율을 향상시켜 격벽의 정밀도를 높이고 생산성을 향상시킬 수 있다. 여기서 그린시트의 충진율은 격벽형상과 평행하게 롤의 경로를 지정하였을 때보다 격벽형상에 수직하게 롤의 경로를 지정하였을 때 더 높은 충진율을 얻을 수 있고, 롤의 방향은 이를 고려하여 지정한다. 이러한 롤셋(610, 620, 630, 640)은 대면적의 PDP를 제작하는 데 효과적이다.

도 6의 (a)와 같은 롤셋(610)은 몰드(410)의 폭보다 작은 길이를 갖는 2개의 롤(611)이 완접 중첩되도록 병렬 배열하여 구성한 것으로서, 이 때 2개의 롤(611)은 동일 직경 또는 서로 다른 직경으로 구성된다. 또한, 2개의 롤(611)은 몰드(410)의 상면으로부터의 이격높이가 서로 동일하거나, 성형진행방향의 전방에 위치하는 롤이 후방에 위치하는 롤에 비해 몰드(410)의 상면으로부터의 이격높이가 더 큰 형태로 구성된다. 따라서 2개의 롤(611)의 이격높이가 서로 동일한 경우에는 후방의 롤이 한번 더 가압하는 역할을 하고, 성형진행방향의 전방에 비해 후방에 위치하는 롤의 이격높이가 더 낮을 경우에는 후방의 롤이 더 깊이 가압하는 역할을 한다.

도 6의 (b), (c)와 같은 롤셋(620, 630)은 몰드(410)의 폭보다 작은 길이를 갖는 3개의 롤로 구성하되, 2개의 롤(621, 631)은 몰드(410)의 폭방향으로 직렬 배열하고 나머지 1개의 롤(622, 632)은 2개의 롤(621, 631)의 전방 또는 후방에 위치하면서 중앙부위에 위치하도록 구성된다. 이 때, 직렬 배열되는 2개 롤(621, 631)의 전체 길이가 몰드(410)의 폭에 대응하도록 구성하는 것이 바람직하다. 상기 롤셋(620, 630)을 구성하는 3개의 롤은 동일 직경으로 구성되어 몰드(410)의 상면으로부터의 동일 이격높이를 갖도록 구성하는 것이 바람직하지만, 필요에 따라서는 서로 다른 직경으로 다른 이격높이를 갖도록 구성할 수도 있다.

도 6의 (d)와 같은 롤셋(640)은 몰드(410)의 폭보다 작은 길이를 갖는 3개의 롤로 구성하되, 3개의 롤(641)을 몰드(410)의 폭방향으로 어느 정도씩 겹치도록 병렬 배열된다. 이 때, 병렬 배열되는 3개 롤(641)의 전체 길이가 몰드(410)의 폭에 대응하도록 구성하는 것이 바람직하다. 상기 롤셋(640)을 구성하는 3개의 롤은 동일 직경으로 구성되어 몰드(410)의 상면으로부터의 동일 이격높이를 갖도록 구성하는 것이 바람직하지만, 필요에 따라서는 서로 다른 직경으로 다른 이격높이를 갖도록 구성할 수도 있다.

본 발명은 롤을 이용하여 그린시트(420)를 몰드(410)의 요부에 충진함에 있어 격벽의 형상에 따라 롤의 경로를 달리 할 필요가 있다. 특히, PDP의 해상도 및 방전효율을 높일 수 있는 복잡한 구조의 격벽을 제작하기 위해서는 롤의 성형경로가 매우 중요하며, 일정 방향성을 갖는 격벽을 몰드에 균일하게 충진하기 위해서도 격벽의 형상에 맞는 임의의 각도로 롤의 성형경로를 선택하는 것이 중요하다.

도 7은 도 5 및 도 6에 도시된 롤의 경로를 나타낸 개념도로서, 다양한 각도에서의 롤의 성형경로를 나타내었다. 도 7에 도시된 바와 같이, 롤의 성형경로는 롤(710)을 임의의 각도로 회전시켜서 성형하는 방법과, 몰드(410)를 지지하는 지지면을 회전시켜 몰드(410)를 적절한(임의의) 각도로 회전시켜 성형하는 방법이 있다.

도 8은 도 5에 도시된 단일 롤을 이용하여 격벽을 제조하는 과정을 도시한 개략도이고, 도 9는 도 6에 도시된 롤셋 중 다단 롤셋을 이용하여 격벽을 제조하는 과정을 도시한 개략도이다. 도 8에 도시된 바와 같이, 본 발명은 적절한 직경(r)을 갖는 단일 롤(810)을 이용하여 z축 방향으로 δ만큼 하강하여 성형하면 된다. 또한, 본 발명은 도 9에 도시된 바와 같이 몰드(410)로의 하중전달을 줄이고 충진율을 더 향상시키기 위해 롤셋(roll set)을 이용할 수 있다. 상기 롤셋은 동일 직경(r₁=r₂) 또는 서로 다른 직경(r₁≠r₂)의 롤(910, 920)을 전방에 비해 후방의 이격높이가 낮은 다단 형태로 구성한다. 따라서 z축으로의 변위(δ₁, δ₂)를 2번 제어하고, 그에 따라 도 8의 단일 롤에 비해 더욱 정밀한 격벽을 제작할 수 있다.

도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 점진적인 롤 성형을 통해 몰드(410)에 그린시트(420)가 채워져 격벽 형태로 성형되면, 유전체를 도포한 하판(440)을 가열하여 성형된 격벽의 상면에 압착한다(S350). 그리고 완전히 하판(440)에 접착된 성형된 격벽과 하판(440)을 복잡한 셀 구조의 격벽이 허물어지지 않게 수직으로 몰드(410)로부터 분리한다(S360). 그런 다음, 하판(440)에 접착된 성형된 격벽을 격벽재료의 맞는 소성온도에서 소성시켜 본 발명의 격벽제조를 완료한다(S370).

앞서 상세히 설명한 바와 같이 본 발명은 격벽의 반대형상을 갖는 몰드를 넓은 면적에서 지지하되 점진적인 롤 성형법을 이용하여 격벽재료를 몰드에 충진시키고 분리하는 안정적이면서 단순한 공정을 통해 HD급의 격벽을 제조하는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 몰드를 수회 반복하여 사용하고 제조공정을 단순화함으로써 전체적인 PDP의 생산비용을 낮추고, 닫힌 셀 타입(closed cell type)의 격벽도 손쉽게 제조하여 방전효율을 향상시키는 효과가 있다.

이상에서 본 발명의 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법에 대한 기술사항을 첨부도면과 함께 서술하였지만 이는 본 발명의 가장 양호한 실시예를 예시적으로 설명한 것이지 본 발명을 한정하는 것은 아니다.

또한 이 기술분야의 통상의 지식을 가진 자이면 누구나 본 발명의 기술사상의 범주를 이탈하지 않고 첨부한 특허청구의 범위내에서 다양한 변형 및 모방이 가능함은 명백한 사실이다.

Claims

플라즈마 디스플레이 패널용 격벽의 제조방법으로서,

격벽의 형상에 대응하는 요부와 철부를 상부면에 갖는 몰드의 상부면에 이형제를 도포하는 단계와,

상기 이형제가 도포된 몰드의 상면에 격벽재료인 그린시트(green sheet)를 배치하는 단계와,

상기 그린시트의 상부에서 점진적으로 롤 성형하여 상기 그린시트를 상기 몰드의 요부에 충진하여 격벽 형태로 성형하는 단계와,

성형된 격벽의 상면에 유전체를 도포한 하판을 가열하여 압착하는 단계와,

상기 하판에 접착된 성형된 격벽과 상기 하판을 상기 몰드로부터 분리하는 단계, 및

상기 하판에 접착된 성형된 격벽을 소성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 롤 성형은 상기 몰드의 폭보다 작은 길이를 갖는 단일 롤로 성형하는 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 롤 성형은 상기 몰드의 폭보다 작은 길이를 갖는 다수개의 롤로 구성된 롤셋(roll set)으로 성형하는 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
제3항에 있어서, 상기 롤셋은 상기 몰드의 폭보다 작은 길이를 갖는 2개의 롤이 완접 중첩되도록 병렬로 배열 구성한 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
제4항에 있어서, 상기 2개의 롤은 상기 몰드의 상면으로부터의 이격높이가 동일한 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
제4항에 있어서, 상기 2개의 롤 중에서 성형진행방향의 전방에 위치하는 롤이 후방에 위치하는 롤에 비해 상기 몰드의 상면으로부터의 이격높이가 더 큰 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
제3항에 있어서, 상기 롤셋은 상기 몰드의 폭보다 작은 길이를 갖는 3개의 롤로 구성하되, 2개의 롤은 상기 몰드의 폭방향으로 직렬 배열하고 나머지 1개의 롤은 상기 2개 롤의 전방 중앙부위에 위치하도록 구성한 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
제3항에 있어서, 상기 롤셋은 상기 몰드의 폭보다 작은 길이를 갖는 3개의 롤로 구성하되, 2개의 롤은 상기 몰드의 폭방향으로 직렬 배열하고 나머지 1개의 롤은 상기 2개 롤의 후방 중앙부위에 위치하도록 구성한 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
제3항에 있어서, 상기 롤셋은 상기 몰드의 폭보다 작은 길이를 갖는 3개의 롤로 구성하되, 상기 3개의 롤을 상기 몰드의 폭방향으로 겹치도록 병렬로 배열 구성한 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 롤 성형은 격벽의 형상에 따라 롤의 진행 경로를 달리하여 성형하는 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
제10항에 있어서, 상기 롤의 경로는 상기 롤을 회전시켜 달리하는 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
제10항에 있어서, 상기 롤의 경로는 상기 몰드를 회전시켜 달리하는 것을 특징으로 하는 롤 성형법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.