KR100728714B1 - 기유 내에서의 구리-아연 콜로이드 합성물 및 그 제조방법 - Google Patents

기유 내에서의 구리-아연 콜로이드 합성물 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 구리-아연 콜로이드 합성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 구리 전구체인 구리알콕사이드(Cu-alkoxide), 구리아세테이트(Copper(Ⅱ) acetate), 구리아세틸아세토네이트(Copper(Ⅱ) acetylaetonate), 구리브로마이드(Copper bromide), 구리클로라이드(Copper chloride), 구리아이오디드(Copper iodide), 구리나이트레이트(Copper nitrate), 구리옥사이드(Copper oxide), 구리슬페이트(Copper sulfate)로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질 0.01 ~ 20 중량부와, 아연전구체인 아연시안나이드(Zinc cyanide), 아연아세테이트(Zinc acetate), 아연브로마이드(Zinc bromide), 아연카보네이트(Zinc carbonate), 아연클로라이드(Zinc chloride), 아연알콕사이드(Zn-alkoxide), 아연설파이드(Zn sulfide)로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질 0.01 ~ 20 중량부와, 산화방지제 0.1 ~ 10 중량부와, 유기용매 0.01 ~ 20 중량부와, 기유(base oils) 60 ~ 99 중량부를 혼합하여 혼합물을 형성하고, 졸-겔법, 수열합성법 중 하나의 방법을 이용하여 구리-아연 콜로이드를 형성시키는 기유내에서의 구리-아연 콜로이드 합성물 및 그 제조방법을 기술적 요지로 한다. 이에 따라, 기유 내에서 졸-겔법, 수열합성법 등에 의해 합성된 구리-아연 콜로이드를 윤활유에 첨가하여 내마모성 향상, 윤활유와 첨가제의 안정성 보장, 연료필터에 첨가제 응집문제 개선 및 엔진 치료효과와 함께 윤활유의 노화를 장시간 연장시키는 이점이 있다.
구리-아연 콜로이드 졸-겔 수열합성 내마모 윤활유

Description

기유 내에서의 구리-아연 콜로이드 합성물 및 그 제조방법{Synthesis of nanosized Cu-Zn colloid in base oils and their manufacturing method}
도 1 - 본 발명의 실시예 1, 2에 따라 졸-겔법에 의해 구리농도에 따른 나노크기의 구리콜로이드의 FT-IR 분석 결과를 나타낸 도.
도 2 - 본 발명의 실시예 4, 5에 따라 수열합성법에 의해 합성된 나노크기의 구리, 아연, 구리-아연콜로이드의 XRD 분석 결과를 나타낸 도.
도3 - 본 발명의 실시예 4에 따라 수열합성법에 의해 합성된 나노크기의 구리-아연콜로이드의 TEM 분석 결과를 나타낸 도.
본 발명은 기유 내에서의 구리-아연 콜로이드 합성물 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 구리의 전구체, 아연의 전구체, 산화방지제, 유기용매 및 기유를 혼합하여 졸-겔법, 수열합성법 등에 의해 나노크기의 구리-아연 입자를 제조하며, 이와 같이 제조된 콜로이드를 윤활유에 첨가하여 내마모성 향상 및 엔진의 치료효과 등의 기능을 가지는 기유 내에서의 구리-아연 콜로이드 합성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 자동차의 엔진, 변속기 및 기타 산업 등에 윤활유 성능 특성을 만족시키기 위해서는 기유에 요구되는 적당한 성능을 발휘하기 위한 특수한 첨가제를 넣어 주어야만 한다.
첨가제는 오일 자체의 성질에 영향을 주는 가장 큰 요인인바, 내마모성 첨가제, 극압 첨가제, 마찰 계수 감소제 및 분산제 등이 있다.
종래기술에 따른 고체 윤활첨가제는 대한민국 공개특허 특2002-0069271에 소개되어 있다.
상기 종래기술은 RF Plasma Process를 이용한 극미세 구리합금 입자(나노크기의 분말)를 제조하여, 기존 윤활유에 적용하였으며, 엔진에 적용시 엔진 내벽의 손상 부위를 복원시켜, 연비를 절감하는 효과와 엔진출력을 증강시켜주는 효과를 보여 주었다.
그러나 상기 종래기술은 극미세 구리합금의 제조방법이 RF Plasma Process에 의해 분말의 형태로 제조됨으로서, 미세구리 합금 입자들은 윤활유에 첨가시 여러 가지 문제점을 유발하고 있다.
먼저 용매가 없는 상태에서 물리적, 전기적 방법으로 입자를 제조함으로써, 윤활유의 첨가제로 사용할 경우 어떤 용매에 분산시켜야하고, 그 미세구리입자는 용매에서부터 침전되어 2차 입자가 형성되는 현상을 볼 수 있다.
이들 이차 입자는 10-1000㎛의 크기로 형성되어 오일 필터에 침적되어 기계적인 결함을 유도하는 인자로 작용하고 미세입자 합성에서 가격 경쟁력이 현저히 떨어지는 문제점 등이 있다.
따라서, 본 발명은 상기한 종래 기술들의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 기유 내에서 구리-아연 콜로이드가 졸-겔법, 수열합성법 등에 의해 합성되며, 이와 같이 제조된 콜로이드를 윤활유에 첨가하여 내마모성 향상, 윤활유와 첨가제의 안정성 보장, 연료필터에 첨가제 응집문제 개선 및 엔진 치료효과와 함께 윤활유의 노화를 장시간 연장시키는 기유 내에서의 구리-아연 콜로이드 합성물 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 구리전구체인 구리알콕사이드(Cu-alkoxide), 구리아세테이트(Copper(Ⅱ) acetate), 구리아세틸아세토네이트(Copper(Ⅱ) acetylaetonate), 구리브로마이드(Copper bromide), 구리클로라이드(Copper chloride), 구리아이오디드(Copper iodide), 구리나이트레이트(Copper nitrate), 구리옥사이드(Copper oxide), 구리슬페이트(Copper sulfate)로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질 0.01 ~ 20 중량부와, 아연전구체인 아연시안나이드(Zinc cyanide), 아연아세테이트(Zinc acetate), 아연브로마이드(Zinc bromide), 아연카보네이트(Zinc carbonate), 아연클로라이드(Zinc chloride), 아연알콕사이드(Zn-alkoxide), 아연설파이드(Zn sulfide)로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질 0.01 ~ 20 중량부와, 산화방지제 0.1 ~ 10 중량부와, 유기용매 0.01 ~ 20 중량부와, 기유(base oils) 60 ~ 99 중량부를 혼합하여 혼합물을 형성하고, 졸-겔법, 수열합성법 중 하나의 방법을 이용하여 구리-아연 콜로이드를 형성시 키는 기유내에서의 구리-아연 콜로이드 합성물 제조방법을 기술적 요지로 한다.
그리고 본 발명은 구리전구체인 구리알콕사이드(Cu-alkoxide), 구리아세테이트(Copper(Ⅱ) acetate), 구리아세틸아세토네이트(Copper(Ⅱ) acetylaetonate), 구리브로마이드(Copper bromide), 구리클로라이드(Copper chloride), 구리아이오디드(Copper iodide), 구리나이트레이트(Copper nitrate), 구리옥사이드(Copper oxide), 구리슬페이트(Copper sulfate)로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질 0.01 ~ 20 중량부와, 아연전구체인 아연시안나이드(Zinc cyanide), 아연아세테이트(Zinc acetate), 아연브로마이드(Zinc bromide), 아연카보네이트(Zinc carbonate), 아연클로라이드(Zinc chloride), 아연알콕사이드(Zn-alkoxide), 아연설파이드(Zn sulfide)로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질 0.01 ~ 20 중량부와, 산화방지제 0.1 ~ 10 중량부와, 유기용매 0.01 ~ 20 중량부와, 기유(base oils) 60 ~ 99 중량부를 혼합하여 형성되는 기유내에서의 구리-아연 콜로이드합성물을 기술적 요지로 한다.
여기서, 상기 산화방지제는 트리폴리포스페이트(Tripolyphosphate), 소듐 헥사메타포스페이트(Sodium hexametaphosphate), 시트릭산(Citric acid), 칼슘시트레이트(Calcium citrate), 페릭 시트레이트(Ferric citrate), 페릭 암모늄 시트레이트(Ferric ammonium citrate), 소듐 시트레이트(Sodium citrate), 에틸렌디아민테트라아세틱산(EDTA acid), 에틸렌디아민테트라아세틱-2Na(EDTA-2Na), 에틸렌디아민테트라아세틱-4Na(EDTA-4Na), 소듐 글루코네이트(Sodium gluconate), 하이드라진 모노하이드레이트(hydrazine monohydrate), 알칼라인 하이드라이드(alkaline hydride(NaH, t-BuONa))로 구성된 그룹 중 하나 이상의 물질이 되는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 졸-겔법은 0 내지 200 ℃에서 진행되고, 상기 수열합성법은 120 내지 220 ℃의 범위에서 진행되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 구리-아연 콜로이드는 윤활유 첨가제로 사용되는 것이 바람직하다.
이에 따라, 기유 내에서 졸-겔법, 수열합성법 등에 의해 합성된 구리-아연 콜로이드를 윤활유에 첨가하여 내마모성 향상, 윤활유와 첨가제의 안정성 보장, 연료필터에 첨가제 응집문제 개선 및 엔진 치료효과와 함께 윤활유의 노화를 장시간 연장시키는 이점이 있다.
이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.
먼저 본 발명에서 졸-겔법에 의한 구리-아연콜로이드의 제조방법에 대해 설명한다.
합성장치는 반응기 내에 합성을 원활하게 하기 위하여 교반기가 설치되어 있으며, 일정한 반응온도 조절을 위해 온도조절기가 구비되어 있고 반응기 상부에는 기유 또는 유기용매의 증발을 방지하기 위해 응축기를 설치하였다.
반응기 내에 60 내지 99중량부의 기유와 0.01 내지 20 중량부의 유기용매와 0.01 내지 20 중량부의 구리, 아연 전구체와 0.1 내지 10중량부의 산화방지제를 혼합한 후, 60 내지 150 ℃에서 1시간 이상 교반하여 안정한 나노크기의 구리-아연콜로이드를 제조한다.
또한, 기유의 종류에 따라 상기의 제조과정에서 구리, 아연전구체는 용매에 녹이지 않고 반응기에 투입하여 제조할 수도 있다.
상기에서 언급된 졸-겔법으로 제조된 구리-아연콜로이드는 기유 내에서 비정질(amorphous)에 가깝게 형성되었다.
아래에서 설명하는 내용은 수열합성법에 의해 제조된 나노크기의 구리-아연콜로이드에 관한 것으로, 졸-겔법으로 제조된 결정보다 상대적으로 더욱 우수한 결정을 가지는 것으로 나타났으며 이하 수열합성법에 의해 제조된 나노크기의 구리-아연콜로이드에 대해 상세히 설명한다.
본 발명에서 수열합성법에 의한 기유 내에서의 구리-아연콜로이드의 제조방법에 대해 설명하면, 합성장치는 스테인레스 베셀(vessel) 안에 밀폐가 가능한 테프론(teflon) 용기가 있는 반응기와 온도조절 장치, 압력계 및 교반기 등으로 구비되어 있다. 이는 공지의 장치이므로 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.
반응기 내에 60 내지 99중량부의 기유와 0.01 내지 20 중량부의 유기용매와 0.01 내지 20 중량부의 구리, 아연 전구체를 혼합한 후, 약 30분 동안 상온에서 100 내지 1200rpm으로 교반시킨다.
상기의 용액에 0.1 내지 10중량부의 산화방지제를 혼합한 후, 즉시 반응기를 밀폐시킨다.
밀폐된 혼합용액은 합성온도 120 내지 220 ℃의 범위에서 2시간 이상 수열 (hydrothemal)합성하여 더욱 결정성이 우수한 나노크기의 구리-아연콜로이드를 제조한다.
또한, 기유의 종류에 따라 상기의 제조과정에서 구리, 아연전구체는 용매에 녹이지 않고 반응기에 투입하여 제조할 수도 있다.
본 발명은 졸-겔법 또는 수열합성법에 의해 기유 내에서의 구리-아연콜로이드를 함유하는 윤활유 첨가제의 특성을 확인하기 위해 XRD, FT-IR, TEM 등을 사용하여 확인하였다.
또한 상기의 제조된 나노크기의 구리-아연콜로이드를 이용하여 실제 윤활유에 첨가하여 내마모성 시험(4-ball test)을 수행하였다.
이하에서 실시예를 통하여 본 발명을 구체적으로 설명하기로 한다. 이들 실시예는 단지 본 발명을 예시하기 위한 것으로, 본 발명의 범위를 한정하는 것은 아니다.
[실시예 1]
유기용매인 에탄올 0.7 중량부에 구리알콕사이드 0.6 중량부를 첨가하여 약 35℃를 유지하며 교반에 의해 용해시킨다. 그 후, 졸-겔법 합성에서 사용되는 리플렉스(Reflex) 반응기 내에 동,식물성 오일인 기유 98 중량부를 넣고, 상기의 유기용매에 용해된 구리알콕사이드를 첨가하여 약 50℃에서 2시간 정도 교반 시킨다.
그리고 산화방지제인 하이드라진 모노하이드레이트(hydrazine monohydrate)를 0.7 중량부를 반응기에 첨가한 후, 100℃에서 3시간 동안 500rpm으로 교반하여 졸-겔법으로 나노크기의 구리콜로이드를 합성하였으며 나노크기의 콜로이드가 합성되었음을 확인하였다.
[실시예 2]
실시예 1에서 구리알콕사이드의 농도변화에 따른 나노크기의 구리콜로이드 특성을 확인하기 위해 구리알콕사이드 0.1 중량부, 0.6 중량부, 1.0 중량부를 변화하였으며, 총 중량이 100중량부가 되게 하기 위해 기유의 중량을 조절하여 합성하였다. 실제로 구리알콕사이드의 농도에 따른 기유 내에서 나노크기의 구리콜로이드가 합성되었는지를 확인하기 위해 FT-IR을 사용하였으며, 그 결과를 도 1에서와 같이 확인하였다.
[실시예 3]
유기용매인 테트라하이드로퓨란(tetrahydrofuran(THF)) 0.7 중량부에 산화방지제인 알칼라인 하이드라이드(alkaline hydride(NaH, t-BuONa)) 0.7 중량부와 아연슬파이드 0.6 중량부를 첨가하여 약 35 ℃를 유지하며 교반에 의해 용해시킨다. 그 후, 졸-겔법 합성에서 사용되는 Reflex 반응기 내에 광물성 오일인 기유 98 중량부와 함께 상기의 유기용매에 용해된 산화방지제와 아연슬파이드를 혼합한다. 혼합된 용액은 100℃에서 3시간 동안 500 rpm으로 교반하여 졸-겔법으로 나노크기의 아연콜로이드를 합성하였으며 나노크기의 콜로이드가 합성되었음을 확인하였다.
이상은 예비실험단계로 나노크기의 콜로이드가 형성되는 것을 확인하기 위하여 예비실험을 하였다.
본 실험은 실시예 4 이하로 이하 상세히 설명한다.
[실시예 4]
수열합성법에서 사용되는 반응기 내에 동,식물성 오일인 기유 98 중량부를 넣고 유기용매인 에탄올 0.7 중량부와, 구리알콕사이드, 아연알콕사이드 각 0.3 중량부를 혼합한 후, 약 30분 동안 상온에서 500 rpm으로 교반한다. 상기의 혼합용액에 산화방지제인 하이드라진 모노하이드레이트(hydrazine monohydrate)를 0.7 중량부를 반응기에 첨가한 후, 즉시 반응기를 밀폐시킨다.
밀폐된 혼합용액은 합성온도 200℃에서 2시간 합성하여 결정성이 우수한 나노크기의 구리-아연콜로이드를 합성하였다.
실제로 기유 내에서 수열합성법에 의해 나노크기의 구리-아연콜로이드가 합성되었는지를 확인하기 위해 XRD 및 TEM을 사용하여 도 2와 3에서와 같이 확인하였다.
특히, 도 3에서 상기의 실시예에 의해 제조된 구리-아연콜로이드 입자를 보면 대부분 균일하면서 구형의 입자를 형성하였고, 결정크기는 20 내지 30㎚의 범위로 형성된 것을 확인할 수 있다.
상기의 결과로부터 본 발명은 기유 내에서 나노크기의 구리-아연콜로이드 입자가 합성되었음이 설명될 수 있다.
[실시예 5]
나노크기의 구리와 아연 콜로이드 합성을 위해 실시예 4의 방법과 동일하게 합성하였으며, 이는 실시예4를 위한 비교실험을 위하여 실시되었다.
다른 내용은 실시예 4와 동일하게 하였으며, 구리알콕사이드와, 아연알콕사이드를 동시에 혼합하여 구리-아연 콜로이드를 제조하는 대신에 각각의 구리알콕사이드와, 아연알콕사이드 농도를 0.3 중량부로 고정하여 단독으로 사용하여 구리콜로이드 및 아연콜로이드를 각각 합성하였다. 여기서 총 중량이 100 중량부가 되게하기 위해 기유의 중량을 조절하여 합성하였다.
실제 합성된 각각의 구리와 아연콜로이드를 XRD 분석하였으며, 그 결과를 도 2에 나타내었다.
도 2에 나타난 바와 같이, 수열합성법에 의해 나노크기의 구리콜로이드, 아연콜로이드 및 구리-아연콜로이드가 합성되었음을 알 수 있다.
그리고, 도 3에서는 본 발명에 따른 나노크기의 구리-아연 콜로이드 합성물이 합성되었음을 알 수 있다.
이상에서와 같이, 본 발명에 따르면 나노크기의 구리콜로이드, 아연콜로이드 및 구리-아연콜로이드를 합성할 수 있음을 알 수 있다.
[실시예 6]
실시예 4의 방법으로 합성된 나노크기의 구리-아연 콜로이드를 기존 윤활유에 첨가하여 내마모성 시험을 하였으며, 마모시험은 4-ball 시험기를 사용하였고 하중은 15kg, 1500 rpm, 93℃의 오일 온도에서 30분간 시험하였다.
12.7 ㎜의 52100 steel ball을 사용하였고, 마모량은 마모 직경에 의해 비교 되었다.
아래 표1은 기유 내에서 합성된 나노크기의 구리-아연콜로이드 첨가제를 윤활유에 첨가 후 윤활유의 내마모성 시험 결과를 나타낸 표로써, 4-ball 시험을 하였으며, 기유 단독 및 기존 윤활유와 비교하여 나타내었다.
Figure 112006047050837-pat00001
표 1에 나타난 바와 같이, 기존 윤활유의 4-ball 마모직경은 0.51㎜이지만, 본 발명에서 개발된 첨가제를 5.0% 첨가하였을 경우, 마모직경이 0.38㎜로 현저히 감소하여 내마모성이 우수한 것을 확인할 수 있으며, 기존 윤활유에 첨가하였을 경우, 윤활능력을 도모함이 설명될 수 있다.
상기의 구성에 의한 본 발명은, 나노크기의 구리-아연입자를 화학적 방법으로 합성하여 가격경쟁력 확보를 할 수 있다는 효과가 있다.
그리고, 기유(base olis) 내에서 직접 합성하는 방법을 개발하여 윤활유와 첨가제간의 호환성에서 일어나는 문제를 해결할 수 있는 효과가 있다.
또한 마찰마모 특성을 개선하는 등의 윤활유 안정성을 확보함에 의해 새로운 첨가제로서 엔진수명연장, 소음 및 진동감소 등의 효과를 기대할 수 있다.

Claims (10)

  1. 구리 전구체인 구리알콕사이드(Cu-alkoxide), 구리아세테이트(Copper(Ⅱ) acetate), 구리아세틸아세토네이트(Copper(Ⅱ) acetylaetonate), 구리브로마이드(Copper bromide), 구리클로라이드(Copper chloride), 구리아이오디드(Copper iodide), 구리나이트레이트(Copper nitrate), 구리옥사이드(Copper oxide), 구리슬페이트(Copper sulfate)로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질 0.01 ~ 20 중량부와,
    아연전구체인 아연시안나이드(Zinc cyanide), 아연아세테이트(Zinc acetate), 아연브로마이드(Zinc bromide), 아연카보네이트(Zinc carbonate), 아연클로라이드(Zinc chloride), 아연알콕사이드(Zn-alkoxide), 아연설파이드(Zn sulfide)로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질 0.01 ~ 20 중량부와,
    산화방지제 0.1 ~ 10 중량부와, 유기용매 0.01 ~ 20 중량부와, 기유(base oils) 60 ~ 99 중량부를 혼합하여 혼합물을 형성하고, 졸-겔법, 수열합성법 중 하나의 방법을 이용하여 구리-아연 콜로이드를 형성함을 특징으로 하는 기유내에서의 구리-아연 콜로이드 합성물 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 산화방지제는 트리폴리포스페이트(Tripolyphosphate), 소듐 헥사메타포스페이트(Sodium hexametaphosphate), 시트릭산(Citric acid), 칼슘시트레이트(Calcium citrate), 페릭 시트레이트(Ferric citrate), 페릭 암모늄 시트레이트(Ferric ammonium citrate), 소듐 시트레이트(Sodium citrate), 에틸렌디아민테트라아세틱산(EDTA acid), 에틸렌디아민테트라아세틱-2Na(EDTA-2Na), 에틸렌디아민테트라아세틱-4Na(EDTA-4Na), 소듐 글루코네이트(Sodium gluconate), 하이드라진 모노하이드레이트(hydrazine monohydrate), 알칼라인 하이드라이드(alkaline hydride(NaH, t-BuONa))로 구성된 그룹 중 하나 이상의 물질이 됨을 특징으로 하는 기유내에서의 구리-아연 콜로이드합성물 제조방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 졸-겔법은 0 내지 200 ℃에서 진행됨을 특징으로 하는 기유내에서의 구리-아연 콜로이드합성물 제조방법.
  4. 제2항에 있어서, 상기 수열합성법은 120 내지 220 ℃의 범위에서 진행됨을 특징으로 기유내에서의 구리-아연 콜로이드합성물 제조방법.
  5. 구리전구체인 구리알콕사이드(Cu-alkoxide), 구리아세테이트(Copper(Ⅱ) acetate), 구리아세틸아세토네이트(Copper(Ⅱ) acetylaetonate), 구리브로마이드(Copper bromide), 구리클로라이드(Copper chloride), 구리아이오디드(Copper iodide), 구리나이트레이트(Copper nitrate), 구리옥사이드(Copper oxide), 구리슬페이트(Copper sulfate)로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질 0.01 ~ 20 중량부와,
    아연전구체인 아연시안나이드(Zinc cyanide), 아연아세테이트(Zinc acetate), 아연브로마이드(Zinc bromide), 아연카보네이트(Zinc carbonate), 아연클로라이드(Zinc chloride), 아연알콕사이드(Zn-alkoxide), 아연설파이드(Zn sulfide)로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질 0.01 ~ 20 중량부와,
    산화방지제 0.1 ~ 10 중량부와, 유기용매 0.01 ~ 20 중량부와, 기유(base oils) 60 ~ 99 중량부를 혼합하여 형성됨을 특징으로 하는 기유내에서의 구리-아연 콜로이드합성물.
  6. 제5항에 있어서, 상기 혼합된 혼합물은 졸-겔법, 수열합성법 중 하나의 방법을 이용하여 구리-아연 콜로이드가 형성됨을 특징으로 하는 기유내에서의 구리-아연 콜로이드 합성물.
  7. 제6항에 있어서, 상기 산화방지제는 트리폴리포스페이트(Tripolyphosphate), 소듐 헥사메타포스페이트(Sodium hexametaphosphate), 시트릭산(Citric acid), 칼슘시트레이트(Calcium citrate), 페릭 시트레이트(Ferric citrate), 페릭 암모늄 시트레이트(Ferric ammonium citrate), 소듐 시트레이트(Sodium citrate), 에틸렌디아민테트라아세틱산(EDTA acid), 에틸렌디아민테트라아세틱-2Na(EDTA-2Na), 에틸렌디아민테트라아세틱-4Na(EDTA-4Na), 소듐 글루코네이트(Sodium gluconate), 하이드라진 모노하이드레이트(hydrazine monohydrate), 알칼라인 하이드라이드(alkaline hydride(NaH, t-BuONa))로 구성된 그룹 중 하나 이상의 물질이 됨을 특징으로 하는 기유내에서의 구리-아연 콜로이드합성물.
  8. 제6항에 있어서, 상기 졸-겔법은 0 내지 200 ℃에서 진행됨을 특징으로 하는 기유내에서의 구리-아연 콜로이드합성물.
  9. 제6항에 있어서, 상기 수열합성법은 120 내지 220 ℃의 범위에서 진행됨을 특징으로 기유내에서의 구리-아연 콜로이드합성물.
  10. 제5항 내지 제9항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 구리-아연 콜로이드는 윤활유 첨가제로 사용됨을 특징으로 하는 기유내에서의 구리-아연 콜로이드합성물.
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