KR100714940B1 - 중합체 절삭 장치 및 방법 - Google Patents

Abstract

외주 상에 절삭 에지(20)들이 있는 회전 절삭 헤드(17)를 구비한 중합체 절삭기가 개시된다. 회전 헤드 상에 있는 칼날(18)들은 약 40°내지 약 60°의 칼날각(22)을 갖는다. 이 장치는 특히 경성 및/또는 취성의 열가소성 물질을 절삭하는데 유용하고 중합체 입자나 펠릿을 만드는데 사용될 수 있다.

중합체 절삭기, 회전 절삭기 헤드, 펠릿, 절삭 에지, 중합체 스트랜드

Description

중합체 절삭 장치 및 방법{POLYMER CUTTING APPARATUS AND METHOD}

본 발명은 중합체, 특히 중합체 스트랜드를 절삭하기 위한 회전 절삭 헤드 및 이러한 헤드를 사용하여 중합체를 절삭하는 방법에 관한 것이다.

중합체는 상업적으로 풍부하고 중요한 품목이며, 무수히 많은 응용에 있어서 유용하다. 중합체를 조작, 처리 또는 재생하는 과정에서 (용융에 반대되는) 고체 상태의 중합체를 다양한 크기 및/또는 형상의 작은 조각들로 절삭할 필요가 있다. 예를 들어, 열가소성 물질이 생산될 때 그 물질은 사출 성형 장치나 압출기와 같은 성형 장치에 쉽게 공급될 수 있도록 상대적으로 작은 크기의 (균일한) 입자나 펠릿으로 절삭된다. 이러한 형태의 조작에 있어서, 생산되는 펠릿들은 균일한 크기를 갖고, 먼지와 같이 상대적으로 작거나 큰 입자들이 만들어지지 않아야 하는 것은 당연하다.

중합체의 절삭기들은 다양한 형태가 가능하다. 하나의 일반적인 형태로 폴리머가 절삭기 헤드로 공급될 때, 회전축에 거의 평행한 칼날을 포함하는 회전 헤드가 베드 나이프에 대해서 폴리머를 절삭하기 위해 사용된다. 이러한 절삭기의 칼날들은 중합체를 관통하는 좁은 선단 절삭 에지로 얇게 베고 전단하는 동작의 조합에 의해 절삭하는 것들이다. 그러한 절삭기에서 칼날각(이하 참조)은 일반적으 로 15 내지 20°이다. 이러한 설계는 특정 직경의 절삭기 헤드에 많은 수의 칼날을 허용함으로써, 절삭기의 절삭 용량(단위 시간당 절삭되는 중합체의 무게)을 증가시킨다. 이러한 형태의 절삭기들이 여러 해동안 일반적으로 사용되어 왔지만, 이들은 일정한 단점들을 가진다. 특히 경성 및/또는 마모성의 중합체를 절삭할 때의 절삭날의 파손 및/또는 마모가 그러한 단점들 중 하나이다. 또한, 경성 및/또는 취성의 중합체를 절삭할 때, 많은 양의 분쇄된 펠릿/미세 입자 및/또는 긴 펠릿 및/또는 미부를 가진 펠릿이 만들어져 절삭 품질이 좋지 않다. 또한 종래의 절삭기들이 사용될 때 작은 칼날각은 상대적으로 얇은 칼날 에지가 파손 및/또는 상대적으로 빨리 마모되게 한다. 파손이나 과도한 마모가 일어나면 절삭 품질이 나빠지기 때문에 절삭기의 가동을 중단하고 마모 또는 파손된 칼날을 다시 날카롭게 하거나 교체해야 한다. 이러한 가동 중단은 실제 유지 비용과 생산 시간의 측면에서 돈이 많이 든다. 따라서 좋은 절삭 품질로 고속 절삭할 수 있고 가동 중단 시간은 적은 중합체 절삭 장치가 바람직하다.

본 발명은 하나의 회전축을 구비하는 회전 절삭기 헤드를 개시하는데, 이 회전 절삭기 헤드는 하나 이상의 칼날을 포함한다. 각 칼날은 상기 회전 절삭기 헤드의 외주 상에 절삭 에지를 구비하고 약 40°내지 약 60°의 칼날각을 가지며, 상기 칼날의 절삭면의 어떤 부분도 상기 회전 절삭기 헤드의 상기 회전축으로부터 상기 절삭 에지보다 멀리 떨어져 있지 않다.

또한 중합체를 절삭하기 위한 회전 절삭기가 개시되는데, 이 회전 절삭기는 베드 나이프, 회전 절삭기 헤드, 그리고 상기 회전 절삭기 헤드 안으로 중합체를 진행시키는 수단을 포함한다. 그리고, 상기 회전 절삭기 헤드는 하나의 회전축과 하나 이상의 칼날을 포함한다. 각 칼날은 상기 회전 절삭기 헤드의 외주 상에 절삭 에지를 구비하고 약 40°내지 약 60°의 칼날각을 가지며, 상기 칼날의 절삭면의 어떤 부분도 상기 회전 절삭기 헤드의 상기 회전축으로부터 상기 절삭 에지보다 멀리 떨어져 있지 않다.

본 발명은 또한 회전 절삭기로 중합체를 절삭하는 방법에 관한 것이다. 이 방법은 하나의 회전축과 하나 이상의 칼날을 갖는 회전 절삭기 헤드를 사용하는데, 각 칼날은 상기 회전 헤드의 외주 상에 절삭 에지를 구비하고 약 40°내지 약 60°의 칼날각을 갖는다. 그리고, 상기 칼날의 절삭면의 어떤 부분도 상기 회전 헤드의 상기 회전축으로부터 상기 절삭 에지보다 멀리 떨어져 있지 않다.

도1은 베드 나이프, 중합체 스트랜드 및 절삭된 중합체 입자와 함께 본 발명의 전형적인 회전 절삭 헤드 일부분의 회전축에 대한 수직 단면을 도시한다.

도2는 본 발명의 전형적인 회전 절삭기 헤드, 특히 실시예의 절삭기 헤드를 회전축에 대해 수직으로 자른 단면을 도시한다. 실시예에서 사용된 절삭기 헤드의 직경이 mm 로 주어진다.

도3은 본 발명의 회전 절삭기 헤드의 중요한 구성 요소들을 개략적으로 도시한다.

도4는 실시예에서 사용된 회전 절삭기 헤드의 본체(25)를 도시하며, 치수는 mm 로 도시된다.

도5a 및 도5b는 실시예의 회전 절삭기 헤드에 사용되는 복수의 캡 바아(27)들 중 하나를 도시한다. 치수는 mm 이다.

도6a 및 도6b는 실시예에서 사용되는 복수의 칼날(26)들 중 하나를 도시하며, 치수는 mm 이다. 이러한 칼날들은 12%의 니켈 결합제를 포함하는 텅스텐 카바이드로 만들어진다.

이하 중합체라 함은 첨가물을 전혀 포함하지 않는 중합체 자체(또는 중합체 혼합물) 뿐 아니라 첨가물이나 중합체에서 일반적으로 발견되는 첨가물들의 조합체를 포함하는 중합체를 의미한다. 그러한 첨가물들은 TiO₂ 와 같은 색소, 산화방지제, 오존화방지제, 강인화제, 방염제, 윤활제, 염료, 정전기 방지제, 오염 방지제, 충전재, 그리고 활석, 점토, 카본 블랙, 연마 유리, 유리 섬유, 탄소 섬유 및 아라미드 섬유와 같은 강화제를 포함한다. 선호되는 중합체는 (탄성 중합체에 반대되는) 플라스틱이고 열가소성 물질이 특히 선호된다. 더 선호되는 중합체는 소위 굴열성(thermotropic) 액체 결정 중합체(LCP) 또는 방향족 폴리아미드이며, 특히 바람직하게는 굴열성 LCP이다. 이러한 중합체들은 경질이고 취성이며, 상대적으로 쉽게 부서지는 경향이 있다. 굴열성 액체 결정 중합체는 참조로 포함된 미국 특허 제4,075,262호에 기술된 TOT 테스트에 의해 통상적인 의미를 갖는 LCP이다.

절삭되는 중합체는 양호하게는 고체 중합체이다. 만약 결정질이라면 중합체 는 결정 용융점 아래에 있고, 결정체가 아니라면(즉, 유리질) 중합체는 유리 전이 온도 아래에 있다는 것을 의미한다.

도1은 본 발명에 따른 회전 절삭기 헤드의 일부와 절삭 장치의 다른 부분들의 일반적인 단면도이다. 도시된 회전 절삭기 헤드의 부분들은 도시된 방향으로 회전하는 회전 절삭기 헤드 본체(1), 몇 개의 칼날(2), 그리고 (볼트로) 1에 칼날을 고정시키는 몇 개의 캡 바아(6)이다. 또한 장착부가 도시되지 않은 고정 베드 칼날(3), 도시된 방향으로 공급되고 있는 중합체 스트랜드, 그리고 절삭된 중합체 입자(5)가 도시된다.

여기서 기술되는 절삭기들에 있어서, 각 칼날의 절삭 에지와 베드 칼날 사이의 간극은 가능한한 작은 것이 바람직하다. 이는 깨끗한 절삭을 제공하는데, 약 0.025 내지 0.25 mm, 바람직하게는 약 0.050 내지 0.12 mm 정도이다.

일반적으로, 그러한 절삭기에서 중합체가 회전자 칼날의 내부로 연속적으로 진행한 후, 각 칼날의 절삭 에지는 베드 칼날을 통과하고 각 절삭기 칼날은 베드 칼날의 에지로부터 멀어진다. 달리 말하면, 칼날상에서 회전 절삭기 헤드의 회전축으로부터 가장 멀리 떨어진 부분은 일반적으로 칼날의 절삭 에지이다. 그리고, 칼날 절삭면상의 모든 부분은 절삭 에지보다 회전 절삭기 헤드의 회전축에 더 가깝다. 그리고, 가능하다면 회전 절삭기 헤드 또는 헤드의 칼날 외의 부분은 중합체가 진행하도록 설계되는 것이 바람직하다. 이를 수행하는 기술자에게는 설계 변경이 명백히 가능하다.

칼날은 다시 날카롭게 하거나 교체하기 위해 회전 절삭기 헤드로부터 분리될 수 있다. 또는 볼트, 캡, 또는 웨지에 의해 회전 절삭기 헤드에 고정될 수 있는 다른 형상들도 가능하다. 회전 절삭기 헤드는 경화된 칼날 에지를 구비한 금속 단편일 수도 있다. 이로 인해 도1에 도시된 웨지들, 구멍들의 가공이 불필요하게 된다. 이는 특히 칼날 에지의 이가 빠지지 않거나 너무 자주 날카롭게 할 필요가 없을 때 특히 유용하다.

도2는 본 발명에 따른 회전 절삭기 헤드 전체의 회전축에 수직인 단면을 도시한다. 이 헤드는 회전 중심(24), 본체(25), 복수의 캡 바아(27)로 본체에 고정된 복수의 칼날(26)들, 그리고 복수의 볼트(28)를 가진다.

도3은 본 발명의 회전 절삭기 헤드의 중요한 구성 요소들과 그들 상호간의 관계를 도시한 개략도이다. 또한 완비를 의해 하나의 베드 나이프가 포함된다. 도3의 회전 절삭기 헤드는 하나의 회전축(13)을 갖는다. 설명을 간편하게 하기 위해 은선(14)(실제로는 반경)이 13으로부터 본체(17)상에 장착된 칼날(18)의 절삭 에지(20)까지 그려진다. 또한 도3에는 절삭 에지(15)를 갖는 베드 나이프(16)가 포함된다. 절삭면(19)과 절삭 에지(20)를 갖는 칼날(18)(하나 이상의 칼날이 존재할 수 있음)은 회전 절삭기 헤드의 본체(17)로부터 돌출해 있다. 또한 칼날은 절삭 에지각(21), 칼날 전방면(23), 그리고 칼날각(22)을 갖는다. 칼날각(22)은 절삭 에지(20)를 통과하여 연장되는 14와 같은 반경으로부터 칼날 전방면(23)까지로 측정된다.

일반적으로 16과 17의 위치는 15가 거의 13에 평행하게 되는 위치이고, 양호하게는 회전 절삭기 헤드가 작동 중일 때 15와 20 사이의 간극을 최소화하는 위치 이다.

칼날의 절삭 에지각은 21이다. 이 각도는 칼날 절삭면(19)과 칼날 전방면(23) 사이의 각도이다. 만약 19와 23 중 어느 하나 또는 모두가 만곡되어 있다면 21은 20에서 하나의 접선과 다른 한 선분 사이의 각도 또는 두 접선 사이의 각도로 측정한다. 21의 최대값은 22에 의해 결정되고 19의 어떤 부분도 13으로부터 20보다 멀리 떨어져 있지 않을 것이 요구된다.

22는 칼날각으로 13으로부터의 반경(14)과 23사이의 각도이고, 약 40° 내지 60°이며, 양호하게는 약 45° 내지 55°, 특히 양호하게는 약 47° 내지 53°이다. 일반적인 칼날에서 이 각도는 전형적으로 15 내지 20°이다.

20이 마모되었을 때를 제외하면(이하 참조) 19상의 어떠한 부분도 13으로부터 20보다 멀리 떨어져 있어서는 안 된다. 이는 간단히 중합체가 절삭되는 동안 실질적으로 20이 15에 인접한다는 사실에 기인한다. 만약 19의 일부분이 13으로부터 20보다 멀리 떨어져 있다면, 17이 회전할 때 19가 15를 치지 않고도 20을 15에 바람직한만큼 근접시키는 것은 불가능하다. 다음 펠릿이 뒤에 있는 칼날에 의해 절삭될 수 있게 하려면, 바람직하게는 20이 15를 통과한 후에 중합체가 진행할 수 있을 정도로 19가 충분히 경사져야 한다. 이렇게 해서, 21과 22의 총합은 일반적으로 90°보다 작다. 물론 20이 중합체를 절삭함으로써 마모되면 20에 바로 인접한 19의 작은 부분이 실제 에지 20 보다 13으로부터 더 멀어질 수 있다. 이것도 허용되지만 20이 심하게 마모되었을 때는 중합체의 절삭 품질을 유지하기 위해 다시 날카롭게 하는 것이 바람직하다.

필요하지는 않지만 칼날(18)들 중 일부, 더 바람직하게는 모두가 17의 총 길이를 활주하는 것이 바람직하다. 이를 위한 설비가 도4에 도시된다.

17의 길이를 가로질러(도2에 도시된 단면에 수직하게), 20은 13에 평행할 수도 있고, 13에 나선형으로 배치될 수도 있다. 따라서 대개는 필수적으로 20의 전체 길이가 13으로부터 일정한 거리에 있게 된다. 바람직한 나선 각도는 13으로부터 약 0° 내지 약 3°이다. 17이 매우 길고 예컨대 여러 개의 중합체 스트랜드를 절삭할 수 있을 때, 어떤 칼날이 중합체 스트랜드를 연속적으로 접촉하면 그 칼날의 전체 변형은 줄어든다. 이는 칼날이 13에 나선형으로 배치될 때 그러하다.

상기한 바와 같이, 절삭기 헤드에 칼날이 많을 수록 일반적으로 단위 시간당 (예를 들면 스트랜드를 펠릿으로) 절삭할 수 있는 양은 많아진다. 이렇게 해서, 주어진 절삭기 헤드 속도(rpm)에서의 스트랜드 공급율은 소정의 절삭 길이를 얻기 위해 다양하게 변할 수 있다. 절삭기 헤드상의 칼날의 수가 감소하면, 중합체 스트랜드의 공급률은 감소하고/감소하거나 절삭되는 펠릿 크기를 유지하도록 절삭기 헤드의 속도는 증가해야 한다. 펠릿 생산율을 감소시키면 일반적으로 비용이 증가하기 때문에 바람직하지 않다. 반면, 절삭기 헤드 속도를 증가시킬 수 있지만 기계적인 고려 사항들 때문에 일반적으로 실질적인 한계가 있다. 기하학적으로 칼날각이 클수록 소정 직경의 절삭기 헤드상에 배치될 수 있는 절삭날은 적어진다. 단지 절삭 품질과 가동 휴지 시간(칼날 마모 감소)만을 고려한다면 가능한한 큰 칼날각을 갖는 것이 바람직하지만, 적절한 칼날각은 절삭 품질 및/또는 가동 휴지 시간, 그리고 절삭기의 생산성 사이에서 절충된다.

본 발명은 또한 상기한 회전 절삭기 헤드, 베드 나이프, 그리고 회전 절삭기 헤드로 중합체를 공급하는 수단을 포함하는 중합체 절삭 장치를 포함한다. 베드 나이프는 일반적으로 회전 절삭기 헤드가 회전하는 동안 회전 절삭기 헤드(17)의 칼날이 베드 나이프에 가능한 가깝게 통과하도록 설치되는 고정 요소이다. 베드 나이프의 "칼날 에지"는 일반적으로 약 90°의 각도를 갖고, 중합체가 구부러지거나 칼날(18)이 중합체를 칠 때 중합체가 움직이지 않도록 한다. 가장 공통적으로 중합체는 도1에 도시된 바와 같이 회전 절삭기 헤드를 향해 베드 나이프의 표면 위로 공급된다.

중합체(4)는 대개 도1에 도시된 바와 같이, 회전 절삭기 헤드의 칼날(2)의 경로로 연속적으로 진행된다. 이는 중합체를 진행시키는 수단을 필요로 한다. 만약 절삭 장치가 그렇게 배치된다면, 중합체가 중력에 의해 회전 절삭기 헤드안으로 떨어질 수도 있다. 더 일반적으로는 중합체는 한 쌍 이상의 공급 롤이나 한 쌍의 공급 컨베이어에 의해 공급된다. 공급롤은 사이에 하나의 닙(nip)을 구비한 한 쌍의 롤을 의미한다. 중합체는 닙으로 공급되고, 롤은 중합체를 닙을 통해 회전 절삭기 헤드안으로 이동시킨다. 공급 컨베이어도 두 개의 벨트 사이에서 구동될 중합체를 갖는 두 개의 컨베이어 벨트를 구비한 컨베이어 유사 장치라는 점에서 비슷하다. 중합체는 주형으로부터 압출됨으로써 간단히 공급될 수 있는데, 주형을 통해 밖으로 이동시키는 것이 회전 절삭기 헤드로의 공급 작용이 된다. 다른 공급 방법들도 공지되어 있다.

이상 여기서 기술하고 있는 회전 절삭기 헤드를 사용하는 중합체 절삭 과정 에 관해 기술하였다. 박판, 스트랜드, 리본 및 관, 특히 후막관과 같은 많은 상이한 형태의 중합체들이 절삭될 수 있다. 만약 절삭될 중합체가 작은 직경의 섬유나 얇은 필름과 같이 너무 가늘다면 중합체가 구부러지거나 절삭되지 않을 수 있고, 절삭되더라도 너덜너덜해지거나, (요구되는 것보다 더 작은) 미세 입자를 발생시키거나 부분적으로 또는 불균일하게 절삭되는 등 절삭 품질은 좋지 않을 수 있다. 절삭될 중합체 단면의 최소 직경은 약 1 mm 이상, 바람직하게는 2 mm 이상인 것이 좋다. 최대 크기는 절삭기의 동력과 절삭 장치가 견뎌 낼 수 있는 기계적 응력 뿐 아니라 절삭될 중합체에 따라 결정된다.

바람직한 형태는 하나 이상의 중합체 스트랜드이다. 스트랜드란 최대 단면의 치수가 최소 단면의 치수보다 6배, 바람직하게는 3배, 더 바람직하게는 2배 이상 크지 않은 연속적인 막대 형태를 의미한다. 바람직한 스트랜드 단면은 원형이나 정사각형에 근사한 형태인데, 원형이 특히 바람직하다. 스트랜드 단면의 최대 치수는 약 1 내지 8 mm 이고 바람직하게는 약 2 mm 내지 4 mm 이다. 스트랜드를 약 1 mm 내지 8 mm 의 길이로, 달리 표현하면 펠릿의 직경에 대한 길이의 비가 1이 되도록 상대적으로 작은 조각으로 절삭하면 대개 펠릿이나 입자라 불리는 유용한 형태의 중합체가 된다. 이것은 사출 성형 장치, 압출기와 같은 장치에 공급되는 고체 중합체의 가장 일반적인 형태이다.

바람직하게는 칼날의 절삭 에지가 가능한한 얇게 연마되지 않아야 하는데, 이는 이가 빠지기 쉬운 약한 절삭 에지(얇은 금속 때문에)를 만들기 때문이다. 오히려 칼날 에지가 실린더형으로 연마되는 것이 바람직하다. 칼날의 절삭 에지는 일반적으로 소정 반경의 원(호)형(실린더형 바닥)으로 연마된다. 바람직하게는 이 반경은 약 0.10 mm 내지 1.3 mm, 더 바람직하게는 0.25 mm 내지 1.0 mm, 특히 바람직하게는 0.35 mm 내지 0.80 mm 이다.

여기서 기술되는 절삭기는 절삭된 중합체, 특히 구체적로는 경성/취성의 중합체로 펠릿의 균일성과 먼지 및 미세 입자를 감소시킨다는 점에서 종래의 절삭기에 비해 양질인 펠릿을 제공한다. 또한, 때때로 칼날의 수명이 더 길어진다. 즉, 종래의 절삭기에 비해 이가 빠지지 않고/않거나 마모되지 않는다.

본 발명에 따른 절삭기는 본 발명의 절삭기 헤드를 사용하여 원형 단면의 중합체 스트랜드를 절삭한다. 절삭기와 다른 부분들의 치수가 도2 및 도4 내지 도6(절삭기 헤드는 절삭기의 나머지에 부착되고 헤드를 통과하는 축에 의해 회전된다)에 도시된다. 절삭기로 들어가는 스트랜드의 직경은 약 2.3 mm 이고, 가공되는 길이 또한 약 2.3 mm 이다. 스트랜드는 용융되고 직경이 4.0 mm 인 주형 구멍을 통해 압출되는데, 용융되는 동안 절삭기의 공급 장치에 의해 직경이 약 2.3 mm 로 줄어든다. 스트랜드가 절삭기 공급 장치에 실제로 도달할 때는 고체 상태이다.

3개월이 조금 넘는 기간 동안 총 301,000 kg 의 다양한 액상 결정 중합체(LCPs)들이 이 절삭기를 통과했고, 277,000 kg 의 양질의 펠릿이 생산되었다. LCPs 대부분은 카본 블랙이나 TiO₂ 와 같은 다른 물질들 뿐만 아니라 무게로 30 내지 40% 정도의 유리 섬유 충전재를 포함하고 있다. 이 기간동안 나쁜 절삭 품질 때문에 베드 나이프가 여러 번 빠지거나 교체되었고, 회전자 칼날들은 상대적 으로 거의 마모되지 않았다. 그러나 이러한 테스트를 통한 방법의 (무게로) 약 90% 에 대해서는 회전자 (칼날)의 좌측 에지가 베드 나이프에 접촉하고 거기서 어느 정도의 미소파괴가 일어났다.

종래의 절삭기와 비교해서 칼날은 빨리 무디어지지 않고, 특히 펠릿의 형상과 긴 펠릿들의 제거에 있어서 절삭된 펠릿의 품질이 향상된다.

본 발명은 현재 바람직한 실시예로 고려되는 것에 대한 관점에서 기술되었지만, 본 발명은 개시된 실시예에 제한되지 않는다. 반대로, 본 발명은 첨부된 청구범위의 영역과 사상의 범위 내에서 다양한 변형과 균등한 장치들을 포함하고자 한다. 이하 청구범위의 영역은 그러한 변형과 균등한 제품 및 기능을 모두 포함하도록 가장 넓은 범위로 해석되어야 한다.

Claims (3)

1. 하나의 회전축을 구비한 회전 절삭기 헤드이며,

   각각 상기 회전 절삭기 헤드의 외주 상에 절삭 에지를 구비하고 40°내지 60°의 칼날각을 갖는 하나 이상의 칼날을 포함하고,

   상기 칼날의 절삭면의 어떤 부분도 상기 회전 절삭기 헤드의 상기 회전축으로부터 상기 절삭 에지보다 멀리 떨어져 있지 않은 회전 절삭기 헤드.
2. 중합체를 절삭하는 회전 절삭기이며,

   베드 칼날, 회전 절삭기 헤드, 그리고 상기 회전 절삭기 헤드 안으로 중합체를 진행시키는 수단을 포함하고,

   상기 회전 절삭기 헤드는 하나의 회전축과 각각 상기 회전 절삭기 헤드의 외주 상에 절삭 에지를 구비하고 40°내지 60°의 칼날각을 갖는 하나 이상의 칼날을 포함하며,

   상기 칼날의 절삭면의 어떤 부분도 상기 회전 절삭기 헤드의 상기 회전축으로부터 상기 절삭 에지보다 멀리 떨어져 있지 않은 회전 절삭기.
3. 회전 절삭기로 중합체를 절삭하는 방법이며,

   하나의 회전축과 하나 이상의 칼날을 가지는 절삭기 헤드를 사용하는 단계를 포함하며,

   상기 칼날은 각각 상기 회전 절삭기 헤드의 외주 상에 절삭 에지를 구비하고 40°내지 60°의 칼날각을 가지며,

   상기 칼날의 절삭면의 어떤 부분도 상기 회전 헤드의 상기 회전축으로부터 상기 절삭 에지보다 멀리 떨어져 있지 않은 회전 절삭기로 중합체를 절삭하는 방법.

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