KR100704966B1 - 린넨사의 빈티지룩 염색방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따르면, 염색기에 린넨사를 적층하고, 정련제로 린넨사를 정련하는 정련단계와; 약케티온성고착제를 투입하여 린넨사를 방염처리하는 방염단계와; 린넨사에 미고착된 약케티온성고착제를 제거하는 수세단계와; 반응성 염료를 투입하고, 고온고압 치즈 염색기에서 상기 린넨사에 염착시키는 염색단계와; 린넨사에 염착된 염료를 고착제를 사용하여 고착시키는 염료고착단계; 및 린넨사를 후처리하는 후처리 단계를 포함하는 린넨사의 빈티지룩 염색방법이 제공된다.

린넨사, 아마, 방염, 빈티지룩

Description

린넨사의 빈티지룩 염색방법{Dyeing method of linen yarn with vintage look}

도 1은 린넨사의 빈티지룩 염색 방법을 나타낸 흐름도이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

S₁...정련단계 S₂...방염단계

S₃...수세단계 S₄...염색단계

S₅...염료고착단계 S₆...후처리 단계

본 발명은 린넨사 염색방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 린넨사에 구제느낌을 재현한 린넨사 빈티지룩 염색방법에 관한 것이다.

린넨은 수천 년 동안 가볍고 쾌적한 고급의류의 재료로서 사용되어왔다. 이러한 린넨은 흡수율이 다른 섬유에 비해 상대적으로 높고, 쉽게 열을 발산하기 때문에, 린넨으로 만든 의류는 쾌적함을 유지해주고, 더운 기후에서 시원함을 느끼게한다.

한편, 최근 패션산업분야에 불고 있는, 빈티지 패션(구제패션)에 대한 선호현상은 린넨사 및 이를 이용한 의류에도 영향을 주어, 빈티지룩을 지닌 린넨 의류에 대한 수요가 증가하고 있다.

일반적으로 빈티지룩을 지닌 린넨의류의 제조방법으로는 천염염색법이 활용된다. 천염염색법은 자연에서 얻어지는 염료를 이용하여 염색하는 기법을 말한다. 이러한 천염염료를 이용한 염색은 화학염료에 비해 선명함이 덜하다.

따라서 천염염료를 사용하여 린넨의류 및 직물을 염색했을 경우, 물이 빠진듯한 빈티지룩효과를 구현할 수 있다.

그러나 천염염색은, 화학염색에 비해 견뢰도가 떨어지기 때문에, 세탁시 물이 빠지거나 햇빛에 의해 색이 바라는 문제점이 있다. 또한 천염염료의 특성상 다양한 색상으로 염색하는 것이 어렵다. 더욱이 천염염료의 찌꺼기는 염반의 원인이 될 수 있다.

상기와 같은 문제점을 해소하기위해, 린넨 의류에 구제효과를 재현하기위한방법으로, 염색된 원단이나 가먼트를 물리적 또는 화학적으로 탈색하는 워싱기술이 활용된다.

물리적 탈색법의 일례로는 스톤워싱(Stone washing)이 있다. 스톤워싱이란 공정 중에 스톤을 사용하여, 직물 또는 가먼트 표면을 마모시킴으로서 탈색 효과를 주는 방법이다.

또한, 화학적 탈색법의 일례로는 엔자임워싱(Enzyme washing)이 있다. 엔자임워싱이란 공정 중에 효소성분을 사용하여, 직물 또는 가먼트 표면을 분해하여 탈 색 효과를 주는 방법이다.

그러나 상술한 종래의 방법들은 모두 염색 후에, 염료를 부분적으로 탈색하는 것으로 다음과 같은 문제점을 가진다.

첫째, 직물 또는 가먼트를 염색한 후에 물리적 혹은 화학적으로 탈색하기 때문에, 염료가 낭비된다.

둘째, 직물 또는 가먼트를 염색한 후에 추가로 탈색 공정을 진행하기 때문에, 공정 추가에 따른 비용의 낭비가 있다.

셋째, 직물 또는 가먼트를 염색한 후 탈색 처리하게 되면, 천염염색과 같은 균일한 빈티지 효과를 재현하기 어렵고, 부분적으로 과하거나 혹은 미비하게 탈색된다.

이와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 원단(Fabric) 혹은 가먼트(Garment)를 탈색하는 것 대신, 균일하게 탈색된 실(Yarn)로 제품을 생산하여, 천염염색과 같은 균일한 빈티지 효과를 재현하는 방법이 제안되었다.

그러나 상기염색방법은 실이 보빈 혹은 콘에 권취되어있기 때문에 상기 탈색방법으로는, 권취된 실의 안쪽과 바깥쪽에 동일한 탈색효과를 주기 어려운 문제점을 안고 있고, 이 역시 염색된 실을 탈색하는 것이므로 염료 및 공정추가에 따른 비용낭비의 문제점이 있다.

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위하여 창출된 것으로, 천염염색과 같이, 균일한 빈티지 효과를 지닌 린넨사 및 이를 이용한 제품의 생산이 가능하고, 공정의 간략화로 추가 설비비 및 선염 후 탈색에 따른 염료비의 낭비를 줄인 린넨사의 빈티지룩 염색방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

본 발명의 다른 목적 및 장점들은 하기에 설명될 것이며, 본 발명의 실시예에 의해 알게 될 것이다. 또한, 본 발명의 목적 및 장점들은 특허청구범위에 나타낸 수단 및 조합에 의해 실현될 수 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 린넨사 염색방법은 염색기에 린넨사를 적층하고, 정련제로 상기 린넨사를 정련하는 정련단계와; 약케티온성고착제를 투입하여 상기 린넨사를 방염처리하는 방염단계와; 상기 린넨사에 미고착된 약케티온성고착제를 제거하는 수세단계와; 반응성 염료를 투입하고, 고온고압 치즈 염색기에서 상기 린넨사에 염착시키는 염색단계; 및 상기 린넨사를 후처리하는 후처리단계를 포함하는 린넨사 빈티지룩 염색방법을 제공할 수 있다.

또한, 상기 약케티온성 고착제는 폴리아민계통인것이 바람직하다.

또한, 상기 방염단계(S₂)는, 약케티온성 고착제 1/2을 투입한 방염용수를 보빈의 내부에서 외부로 흘려 흡진시키는 1차방염공정과, 나머지 고착제 1/2을 투입한 방염용수를 보빈의 외부에서 내부로 흘려 흡진시키는 2차 방염공정을 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 방염단계는 방염용수의 흐름을 보빈의 내부에서 외부로 4분간, 외부에서 내부로 6분간 지속하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 수세단계는, 린넨사에 잔류하는 미고착 약케티온성 고착제를 제거하기위해 오버플로우 수세를 하는것이 바람직하다.

또한, 상기 후처리 단계는, 상기 린넨사에 염착된 염료를 고착제를 사용하여 고착시키는 염료고착과정을 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 정련단계는, 정련제가 상기 린넨사 내부로 침투되기위해 침투제를 첨가하는 것이 바람직하다.

이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 해석해서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

따라서 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있음을 이해하여야 한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 린넨사 염색 방법을 나타낸 흐름도이다.

먼저 도 1은 참조하면, 린넨사에 포함된 지방, 단백질, 잔류색소 및 왁스등의 비섬유 물질을 정련제를 이용하여 제거해주는 정련단계를 실시한다.(S₁).

바람직하게는 침투제를 같이 첨가하면 정련제의 내부 침투율이 향상되어, 정 련효과를 높일 수 있다.

한편 상기 정련단계(S₁)은 60°C에서 대략 10분간 실시한다.

상기 정련단계(S₁)를 거친, 상기 린넨사를 약 35°C에서 10분간 수세하여 표면에 남아있는 불순물과 정련제 잔류분을 제거한다.

다음으로, 상기 린넨사에 방염성을 부여하기 위해, 약케티온성 고착제 소량을 투입하는 방염단계를 실시한다(S₂).

이때, 상기 약케티온성 고착제는 폴리아민계통인것이 바람직하다.

통상적으로, 폴리아민계통의 약케티온성 고착제는 염료를 섬유에 고착시키기 위한 고착제로서 사용되며, 염료에 비해 섬유친화력이 우수하다.

그러나 상기 방염단계(S₂)에서는, 약케티온성 고착제를 사용하여 린넨사에 방염성을 부여한다. 더 상세하게 린넨사의 구조는 염료의 침투가 용이한 약30%의 염역부분과 염료의 침투가 다소 어려운 약70%의 비염역부분으로 나누어진다. 그런데 상기 약케티온성 고착제는 특히 약30%의 염역부분에 강하게 결합하여 린넨사에 방염성을 부여한다.

한편, 상기 약케티온성 고착제와 린넨사의 결합은 린넨사를 구성하는 셀룰로오스(Cellulose)의 수산기(OH-)와 약케티온성 고착제의 양이온(+)은 이온결합이다. 이러한 이온결합은 린넨사에 방염성을 부여하여, 염색시 염료의 침투를 막는다. 이에 반해 강케티온성 고착제는 린넨사의 셀룰로오스의 수산기(OH-) 대부분(염역부분과 비염역부분)과 강한 이온결합을 한다. 이러한 강한 이온결합에 따른 지나친 방 염효과는, 염색시 염료가 린넨사에 염착되지 않는 문제를 발생할 수 있다. 또한 방염처리를 위해 일반 방염제를 사용하는 경우, 비염역부분 까지도 방염제가 침투된다. 따라서 염색시 염료가 염착되지 않는 문제가 발생할 수 있다. 그러므로 약케티온성 고착제로 방염효과를 조절하는 것이 바람직하다.

상기 린넨사의 방염단계(S₂)를 더욱 상세히 살펴보면, 먼저 아세트산(CH₃COOH)으로 용수의 수소이온농도(pH)를 중성으로 조절한 후 약케티온성 고착제로 방염처리를 한다.

바람직하게는 약케티온성 고착제 1/2을 투입한 방염용수를 보빈의 내부에서 외부로 흘려 흡진시키는 1차방염공정과, 나머지 고착제 1/2을 투입하고 방염용수를 보빈의 외부에서 내부로 흘려 흡진시키는 2차 방염공정으로 나누어 실시한다. 이때 방염용수의 온도는 약 25°C가 적절하다.

또한 방염용수의 흐름은 보빈의 내부에서 외부로 4분간, 외부에서 내부로 6분간 지속하는 것이 바람직하다.

즉, 상기 고착용수가 안에서 밖으로 흐르면 권취된 린넨사층의 안쪽으로, 용수가 밖에서 안으로 흐르면 린넨사층의 바깥쪽으로 고착제가 집중된다. 또한 보빈안에 좁은 구멍을 타고 올라와서 외부로 뿜어지는 고착용수는 상대적으로 수압이 높은 반면, 보빈 밖에서 보빈안의 좁은 구멍으로 유입되는 고착용수는 상대적으로 수압이 낮다. 따라서 이러한 수압차 및 고착용수의 흐름방향에 의한 린넨사층의 내외차 줄이기 위해서는, 고착용수의 흐름을 보빈의 안에서 밖으로 4분간 밖에서 안 으로 6분간 지속하는 것이 바람직하다.

상기 1차 및 2차 방염공정으로 권취된 린넨사 내외층에 방염용수가 충분히 흡진되면, 약 50°C로 승온하여 10분간 유지하여 권취된 실의 내외층에 방염용수가 균일하게 처리되도록 한다.

이와 같은 방염처리방법은 권취된 린넨사층의 안쪽과 바깥쪽 및 중간층에 균일하게 방염제를 침투시켜, 내외차발생 및 이에 따른 불균염문제를 해결할 수 있다.

다음으로, 염색조 내의 상기 고착용수를 완전 배수하고, 약 5분간 수세하여 미고착된 약케티온성 고착제를 제거하는 수세단계를 실시한다(S₃).

상기 수세단계(S₃)는 보빈의 안쪽에서 계속해서 공급되는 물로 수세하는 오버플로우(Over flow) 수세법을 이용한다. 이러한 오버플로우 수세법은 수세동안 계속해서 물을 공급해주기 때문에 기존의 수세법에 비해 세척용수의 사용이 증가한다. 그러나 깨끗한 물을 지속적으로 공급하기 때문에 미고착 염,조제의 철저한 수세가 가능하다.

이러한 수세단계(S₃)로, 본염시 잔류하는 미고착 방염제에 의해 발생하는 불균염의 일종인, 염반 또는 내외차를 막을 수 있다.

다음으로 반응성 염료를 투입하고, 고온고압 치즈 염색기에서 상기 린넨사에 염착 시키는 염색단계를 실시한다(S₄).

상기 염색단계(S₄)에서는, 린넨사의 비염역부분(70%)과 반응성 염료의 염착반응이 일어난다. 즉 방염단계에서, 약케티온성 고착제와 강하게 결합한 린넨사의 일부 염역부분을 제외한 나머지 부분과 염료의 반응이다.

한편, 반응성 염료는 섬유와 화학반응을 한다. 즉 린넨사를 구성하는 셀룰로오스(Cellulose)의 수산화(OH-)기가 반응성 염료와 반응하여 염착이 일어난다. 그런데 상기 반응성 염료의 가수분해는 수소이온농도(pH)가 5~6일 때 완만하게 일어난다. 따라서 반응성 염료의 투입 전에, 아세트산(CH₃COOH)으로 수소이온농도(pH)를 5~6으로 조절한다.

한편 상기 반응성 염료를 투입할 때, 균일한 염착을 위한 균염제와, 염료의 용이한 침투를 위한 침투제를 같이 첨가하는 것이 바람직하다. 이때 상기 균염제와 침투제는 방염을 위해 사용된 약케티온성 고착제와는 이온성이 달라 침전물을 형성하지 않아야 한다.

또한, 상기 침투제, 균염제, 및 반응성 염료는 소량씩 일정간격으로 투입하는 것이 바람직하다. 특히 상기 반응성 염료는 서서히 투입하여야 염반 발생의 위험을 줄이고, 린넨사 표면에 균일한 염료의 분포가 가능하다.

또한, 상기 염료 투입후반에는 염료를 섬유로 이동시키는 촉염제로 염화나트륨(Nacl) 혹은 황산나트륨(Na₂SO₄)을 투입한다.

이때 상기 반응성염료는 주로 린넨사의 비염역부분에 염착되기 때문에 염착이 잘 일어나지 않는다. 따라서 염착률을 향상하기 위해서는 촉염제를 투입하여 처 리하는 것이 바람직하다.

더 상세하게는 상기 린넨사에 상기 반응성염료를 염착시키기 위해서는, 먼저 온도를 서서히 60°C로 승온시켜 5분간 유지한다. 그리고 탄산칼슘(Ca₂CO₃) 적정량을 20분간 분할 투입하여 수소이온농도(pH)를 조절한다. 이 과정에서 섬유와 염료간의 치환반응이 일어나며 염료가 섬유에 염착된다. 바람직하게는 40분내지 60분 동안 상기 반응을 지속하여 염료를 염착시킨다.

다음으로, 상기 린넨사를 후처리하여 제품화한다(S₅).

먼저 상기 린넨사에 잔류한 염료 및 불순물을 제거하기위해, 약 35°C에서 약 10분간 오버플로우 수세를 해준다.

상기 수세 후에, 온도를 약 80°C로 맞추고 소핑제(Soaping agent)로, 미고착된 염료를 제거해준다.

소핑 처리한 린넨사를 다시 약 50°C에서 약 10분간 수세해준다.

여기서, 상기 수세과정을 통해 린넨사에 염착된 염료 중 염색견뢰도를 저하할 수 있는 불완전하게 염착된 염료는 제거해준다.

또한 수세한 상기 린넨사는 고착제로 고착처리해주는 것이 바람직하다. 이러한 고착처리과정은, 수세 후 상기 린넨사에 염착된 색소를 완전하게 고착시켜준다.

상기 고착 처리된, 린넨사는 유연가공을 해준다.

그러나 상기 후처리 가공은 유연처리에 한정된 것이 아니며, 다른 여러 가지 가공처리가 가해질 수 있다.

마지막으로, 상기 린넨사를 탈수 및 건조를 해줌으로서 린넨사 빈티지 염색방법이 완료된다.

이상과 같이 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 고안의 기술 사상과 아래에 기재될 특허등록 청구범위의 균등 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

본 발명의 린넨사 염색방법에 따르면, 약케티온성고착제를 사용하여, 린넨사에 방염처리를 함으로서, 천연염색과 같은 균일한 구제효과를 지닌 린넨사 및 이를 이용한 제품의 생산이 가능하다. 또한 염료의 탈색공정을 진행하지 않기 때문에 염료의 낭비를 줄인다. 더욱이 공정의 간략화로, 구제효과를 지닌 린넨사의 제조에 따른, 전처리 비용을 절감 할 수 있다.

Claims (8)

1. 삭제
2. 삭제
3. 염색기에 린넨사를 적층하고, 정련제로 상기 린넨사를 정련하는 정련단계와;

   약케티온성고착제를 투입하여 상기 린넨사를 방염처리하는 방염단계와;

   상기 린넨사에 미고착된 약케티온성고착제를 제거하는 수세단계와;

   반응성 염료를 투입하고, 고온고압 치즈 염색기에서 상기 린넨사에 염착시키는 염색단계 ;및

   상기 린넨사를 후처리하는 후처리 단계를 포함하고,

   상기 방염단계는, 약케티온성 고착제 1/2을 투입한 방염용수를 보빈의 내부에서 외부로 흘려 흡진시키는 1차방염공정과, 나머지 고착제 1/2을 투입한 방염용수를 보빈의 외부에서 내부로 흘려 흡진시키는 2차 방염공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 린넨사의 빈티지룩 염색방법.
4. 제 3항에 있어서,

   상기 방염단계는 방염용수의 흐름을 보빈의 내부에서 외부로 4분간,외부에서 내부로 6분간 지속하는 것을 특징으로 하는 린넨사의 빈티지룩 염색방법.
5. 삭제
6. 삭제
7. 삭제
8. 삭제

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