KR100699289B1 - 광감성 페이스트 및 이것을 사용하는 플라스마 디스플레이패널용 기판 - Google Patents

Abstract

본 발명에 의하면, 비교적 높은 정확도로, 균일하게, 그리고 신속하게 목적하는 모양의 립을 형성할 수 있으며 동시에 경화 또는 소성시 수축 및 변형을 억제할 수 있는 광감성 페이스트가 제공된다. 본 발명은, 세라믹 분말과, 메타크릴기를 함유하며 분자량이 232 내지 290인 실란 커플링제의 결합제와, 실리카의 연화점보다 낮은 연화점을 갖는 유리 분말을 포함하는 광감성 페이스트로서, 상기 유리 분말은 분말의 총량을 기준으로 10 내지 70 부피% 분량으로 함유된 것을 특징으로 한다.

Description

광감성 페이스트 및 이것을 사용하는 플라스마 디스플레이 패널용 기판{PHOTOSENSITIVE PASTES AND SUBSTRATES FOR PLASMA DISPLAY PANEL USING THE SAME}

본 발명은 광 조사시 경화 가능한 광감성 페이스트 및 이 페이스트를 사용함으로써 형성된 립(rib)을 구비한 플라스마 디스플레이 패널(이하, "PDP"로 일컬음)용 기판에 관한 것이다.

PDP는 얇은 대형 스크린 디스플레이 장치에 사용될 것으로 예상된다. 일반적으로, PDP는 기판을 구비한다. PDP용으로 전형적인 기판은 소정 크기를 갖는 한쌍의 유리 평판과 하나의 립(배리어 립 또는 배리어로도 일컬음)을 포함하는데, 상기 유리 평판은 상기 립을 통해 일정한 거리에서 서로 마주보고 있다. 이러한 구조를 사용하는 경우, 립은 한쌍의 유리 평판사이의 공간을 구분할 수 있으며, 이로써 네온, 헬륨 또는 크세논과 같은 방전 가스를 함유할 수 있는 다수개의 방전 디스플레이 셀을 형성한다.

립의 다양한 제조 방법이 제안되어 왔다. 예를 들면, 일본 특허 공개 제9-265905호는 유리 또는 세라믹 분말, 유기 첨가제를 함유한 결합제 및 오르가노실리케이트 화합물로 된 페이스트상의 혼합물을 가열 또는 광선 조사에 의해 경화시켜 서 성형 제품을 생성하는 단계와, 그 후 상기 성형된 제품을 소성시켜서 립을 생성하는 단계를 포함하는 이동 방법이 개시되어 있다. 그러나, 상기 페이스트상 혼합물의 결합제에 함유된 유기 첨가제는 광선 흡수를 억제하여 광선에 의한 경화법으로 성형 제품을 신속하게 제조하는 경향이 있다. 상기 혼합물로 제조된 립을 구비한 유리 평판의 면적이 큰 경우에는, 가열에 의한 경화 및 소성에 있어서 열 조절이 어려운 경향이 있다. 그 결과, 온도 분포가 균일하지 않게 되므로, 립에 목적하는 품질을 부여하는 것이 불가능하게 되는 경향이 있다. 소성의 경우, 결합제에 함유된 유기 첨가제는 연소하므로 실질적으로 최종 형상의 립에는 불필요하게 된다.

또한, 상기 립을 제조하는 데 사용되는 페이스트상 혼합물은 전술한 문헌외의 다른 문헌에도 개시되어 있다. 예컨대, 일본 특허 공개 제8-50811호는 산화비스무트 및 산화아연을 주로 함유하는 유리 분말과, 결합제로서 아크릴계 공중합체를 포함하는 광감성 유리 절연 페이스트가 개시되어 있다. 그러나, 이 페이스트를 사용하여 제조된 성형 제품을 소성하여 립을 얻고자 하는 경우, 결합제를 전술한 것과 동일한 방법으로 연소시키면, 유리 분말이 동시에 용융하여 연소된 부분으로 이동한다. 그 결과, 립은 성형 제품 보다 약 20%정도 작은 부피를 가지게 되며, 성형 제품의 수축이 동반된다.

전술한 유리 분말은 주로 산화비스무트와 산화아연을 함유하고, 낮은 융점을 갖기 때문에, 유리 분말은 비교적 낮은 온도에서도 유동하기 쉽다. 소성에 있어서, 이러한 유동은 성형 제품의 변형을 야기할 수 있으므로 립은 목적하는 모양을 갖지 못할 수 있다. 립의 불균일한 모양은 방전 디스플레이 셀의 모양에 영향을 미쳐서 디스플레이를 불균일하게 할뿐 아니라 방전 가스의 누출로 이어져 PDP의 수명을 감소시키는 결과를 초래할 수 있다.

일본 특허 공개 제8-119725호는 산화납을 주로 함유하는 저-연화점(low-softening point) 유리 분말과 알루미나 분말을 포함하는 광감성 페이스트를 개시한다. 납은 일반적으로 복사선 차폐 물질로 사용되므로 매우 높은 질량 흡수 계수를 갖는다. 따라서, 납을 주로 함유하는 광감성 페이스트를 광선에 노출시키더라도, 납으로 인해 광흡수에 의한 경화는 매우 오랜 시간이 걸리는 경향이 있다.

발명의 개요

본 발명의 목적은 비교적 높은 정확도로, 균일하게, 그리고 신속하게 목적하는 모양의 립을 형성할 수 있음과 동시에 경화 또는 소성시 수축 및 변형을 억제할 수 있는 광감성 페이스트를 제공하고, 이것을 사용하여 PDP용 기판을 제공하는 것이다.

이러한 문제를 해결하기 위해, 본 발명이 완성되었다.

즉, 본 발명은

세라믹 분말과,

메타크릴기를 함유하며 분자량이 232 내지 290인 실란 커플링제의 결합제와,

실리카의 연화점보다 낮은 연화점을 갖는 유리 분말

을 포함하는 광감성 페이스트를 제공하며, 상기 유리 분말은 분말의 총량을 기준으로 10 내지 70 부피% 분량으로 함유되는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 또한 투명한 평판 및 이 평판위에 일체적으로 제공된 립을 포함하 는 플라스마 디스플레이 패널용 기판을 제공하는데, 상기 립은 세라믹 분말과, 메타크릴기를 함유하며 분자량이 232 내지 290인 실란 커플링제의 결합제와, 실리카의 연화점보다 낮은 연화점을 갖는 유리 분말(이 유리 분말은 분말의 총량을 기준으로 10 내지 70 부피% 분량으로 함유됨)을 포함하는 광감성 페이스트로 형성되고, 상기 세라믹 분말은 상기 실란 커플링제로부터 형성된 이산화규소 및 상기 유리 분말에 의해 서로 결합된 것을 특징으로 한다.

본 발명의 명세서에서 사용된 상기 용어 "실리카"란 본 기술 분야에서 인식되고 있는 것과 같이 일반적인 이산화규소를 말한다. 따라서, 그것의 융점은 통상 약 1700℃이다.

이하, 본 발명을 실시 형태를 참고로 상세히 설명한다. 그러나, 당업자라면 본 발명이 실시 형태에 제한되지 않는다는 사실에 쉽게 인식할 수 있을 것이다. 도면에서, 동일한 참조부호는 동일하거나 상응하는 부분에 해당하는 것이다.

도 1은 본 발명의 PDP용 기판의 한 실시 형태를 보여주는 부분 전개 투시도이다.

도 2는 본 발명의 PDP용 기판의 흐름도를 보여주는 단면도이다.

도 1의 부분 전개 투시도에는, 본 발명의 PDP용 기판의 한 실시 형태를 개략적으로 도시하였다. PDP용 기판(10)은 소위 AC 타입 PDP에 사용되며, 바람직하게는 쉽게 입수할 수 있는 소다 석회 유리로 제조된 투명한 평판들을 구비하는데, 이들 은 일정한 거리에서 서로 마주보고 있다(즉, 뒷판(12)과 앞판(14)). 소정의 모양과 치수를 갖는 다수개의 립(16)은 뒷판(12)과 앞판(14) 사이에 제공되어, 이들 사이의 공간을 분할한다. 이로써, 다수개의 방전 디스플레이 셀(18)이 형성될 수 있다. 각 방전 디스플레이 셀(18)에는, 어드레스 전극(20)이 립을 따라 뒷판(12)에 제공되며, 산화인듐주석(ITO)으로 만들어진 투명 버스 전극(22)은 립(16)에 수직하게 앞판(14)위에 제공된다. 네온, 헬륨 또는 크세논과 같은 방전 가스는 어드레스 전극(20)과 버스 전극(22)사이에 포함될 수 있는데, 이로써 방전으로 인한 광선 방출이 가능하게 된다. 형광층(24)은 소정의 순서로 각각의 어드레스 전극(20)에 제공되어 유색 디스플레이를 구현할 수 있게 한다. 앞판(14)과 버스 전극(22)상에는, 투명한 유전층(26)이 제공되어 버스 전극(22)을 덮으므로, 이로써 버스 전극(22)의 스퍼터링이 억제되어 PDP 수명이 길어진다.

이 실시 형태에서, 립(16)은 광선 조사에 의해 경화 가능한 투명 광감성 페이스트로부터 형성되며, 뒷판(12)과 앞판(14) 중 하나 이상에 일체적으로 부착된다.

더욱 구체적으로, 광감성 페이스트는 기본적으로 세라믹 분말과, 메타크릴기를 함유하는 실란 커플링제로 된 결합제와, 유리 분말을 함유하는데, 유기 첨가제는 소성에는 필요 없으므로 결합제내에 함유되지 않는다.

세라믹 분말은 립에 소정의 모양을 부여하는 데 사용되며, 알루미나, 실리카, 티타니아 또는 규회석으로 이루어지는 것이 바람직한데, 이들은 높은 강도를 갖는다.

결합제는 립의 모양을 보유시키는 데 사용된다. 이 실시 형태에서, 이 결합제는 구체적으로 메타크릴기를 함유하는 실란 커플링제로 구성된다. 이러한 실란 커플링제를 자외선과 같은 광선에 노출시키면, 메타크릴기를 통해, 세라믹 분말을 함유할 수 있는 그물구조가 형성되며, 이로써 세라믹 분말을 지지할 수 있게 된다.

이러한 실란 커플링제로 된 결합제는, 유기 물질로 된 결합제와 달리, 높은 융점을 갖는 고분자 이산화규소를 형성할 수 있다. 전술한 바와 같이, 그물구조가 실란 커플링제에 의해 형성되는 경우, 비교적 높은 온도에서 소성한 후에도 이산화규소에 의해 그물구조가 실질적으로 유지된다. 이러한 실란 커플링제로는 입수 가능성 측면에서 분자량이 약 232 내지 290인 γ-메타크릴옥시프로필트리메틸메톡시실란, γ-메타크릴옥시프로필메틸디메톡시실란, γ-메타크릴옥시프로필트리에톡시실란 또는 γ-메타크릴옥시프로필메틸디에톡시실란이 바람직하다.

광감성 페이스트의 유리 분말은 립에 조밀한 구조를 부여하여 강도를 강화시키는 데 사용된다. 기본적으로, 이 유리 분말은 이산화규소로 만들어진 그물구조와 이 그물구조로 둘러싸인 세라믹 분말 사이의 작은 공간을 채우는 데에만 충분하다. 그물구조는 없으므로, 유리 분말로 세라믹 분말들사이의 큰 공간을 채울 필요는 없다. 그 결과, 립의 강도는 비교적 소량의 유리 분말에 의해 강화될 수 있다. 유리 분말이 높은 질량 흡수 계수를 갖는 납을 주로 함유하는 경우에도, 그것은 광선 경화 속도에 거의 영향을 미치지 않는다. 고가의 저융점 유리로 된 유리 분말을 사용하는 것 또한 막을 수 있다. 기본적으로, 유리 분말은 페이스트에 함유된 분말의 총량을 기준으로 10 내지 70 부피% 분량으로 함유된다. 유리 분말은 20 내지 50 부 피% 분량으로 함유되는 것이 바람직하며, 이로써 립의 강도가 추가로 향상된다.

이 실시 형태에서, 그물구조를 유리 분말과 함께 가열하는 경우, 그 온도가 그물구조를 구성하는 이산화규소의 융점에 도달하지 않는한 그물구조는 보유된다. 그러므로, 배경 기술에 기술된 바와 같은 부피 변화는 실질적으로 일어나지 않는다. 부피 변화가 일어나는 경우에도, 변화 정도는 작다.

앞판 또는 뒷판이 어닐링 점이 550℃인 소다 유리로 만들어지는 경우, 유리 분말은 그 어닐링 점보다 낮은 450 내지 550℃의 연화점을 갖는 것이 바람직하다. 그 이유는 다음과 같다. 즉, 이러한 연화점을 갖는 유리 분말은 소다 석회 유리로 된 앞판 또는 뒷판과 함께 가열과 동시에 유동하여 공간내로 침투하지만, 앞판 또는 뒷판의 열변형은 막을 수 있다. 유리 분말은 기본적으로, 비스무트, 붕소, 아연, 인산염, 납, 티탄 또는 이들의 조합물을 소정량 함유하는 납유리, 인산알루미늄 유리, 붕산티탄 유리, 비스무트 유리 또는 아연 유리로 구성되므로, 전술한 연화점을 갖는다. 높은 질량 흡수 계수를 참작하지 않고 실란 커플링제의 광경화시간을 감소시키려면, 비스무트, 붕소, 아연, 인산염, 납, 티탄 또는 이들의 조합물을 함유하는 것이 바람직하다. 이 경우에도, 이들의 각 조성은 특정하게 제한되지 않는다. 산화아연의 경우, 광경화 속도를 참작하여 적어도 10 내지 80 중량%의 분량을 포함하는 것이 바람직하다.

필요에 따라, 염산 또는 질산과 같은 무기산(mineral acid)이 상기 광감성 페이스트를 졸로 전환시키도록 실란 커플링제의 가수분해용으로 함유될 수 있다. 이런 경우, 광감성 페이스트는 겔이 되는 현상 없이 건조되는데, 이로써 세라믹 분말을 분산시킬 수 있다. 점도는 물의 양에 따라 좌우되며 1 x 10⁴ 내지 1 x 10⁵ cps 범위에서 유지된다.

다음은, PDP용 기판의 제조 방법을 도 2를 참고로 설명한다. 도 2에는, PDP용 기판의 제조 방법에 대한 흐름도를 도시하였다.

먼저, PDP용 기판의 립 모양에 해당하는 오목 부분(28)을 갖는 모울드(30, mold)를 제조한다. 그 후, 전술한 감광성 페이스트(32)를 모울드(30)에 도포하여, 상기 오목 부분(28)을 광감성 페이스트로 채운다(도 2a 참조). 특히, 광감성 페이스트(32)가 전술한 점도를 갖는 경우, 이러한 충전 조작은 높은 정확도로 수행될 수 있다. 오목 부분(28)은 사다리꼴 단면을 가질 수 있다. 대안적으로, 박리제(도시되지 않음)를 상기 오목 부분의 표면에 도포하여 모울드에 높은 박리능을 부여할 수 있다. 상기 오목 부분(28) 밖에 도포된 과량의 감광성 페이스트(32)는 스크레이퍼(도시되지 않음)를 사용하여 제거함으로써 모울드(30)의 표면을 매끄럽게 만든다(도 2b 참조).

그 후, 투명 뒷판(12)을 모울드(30) 위에 놓아 광감성 페이스트(32)와 접촉시킨다. 화살표를 사용함으로써 도 2c에 도시된 바와 같이, 뒷판(12)를 거쳐 상기 감광성 페이스트(32)에 자외선(UV)을 조사할 수 있다. 이 때, 감광성 페이스트로부터 유기 첨가제를 제거하거나 또는 감광성 페이스트에 납을 첨가함으로써 실란 커플링제에만 자외선을 조사할 수 있다. 그 결과, 광감성 페이스트의 경화는 빠르게 수행되어 도 2c에 도시된 성형 제품(34)을 형성한다. 이러한 경화는 광선 조사에 의해서만 수행되므로, 가열에 의한 경화의 경우에 열 조절을 참작하는 것은 불필요 하게 된다.

자외선 조사 후, 뒷판(12)과 일체적으로 결합한 성형 제품(34)은 모울드(30)로부터 분리한다(도 2d 참조). 그 후, 성형 제품(34)을 뒷판(12)과 함께 소성 오븐(도시되지 않음)에 넣고, 소정의 온도에서 소성하여 립(16)을 얻는다(도 2e 참조). 또한, 이런 경우, 유기 첨가제는 결합제에 포함되지 않으므로, 가열 경화에 있어서 열 조절을 참작하는 것은 불필요하게 된다. 소성 후와 소성 전, 전술한 그물구조는 실질적으로 유지되므로 성형 제품의 수축을 감소시킨다. 따라서, 오목 부분의 모양에 해당하는 립을 매우 정확하게 생성할 수 있다.

필요에 따라, 어드레스 전극을 뒷판상의 립들 사이에 형성시키고, 형광층을 어드레스 층 위에 형성시킬 수 있다. 그 후, 투명 앞판(표면에 버스 전극이 미리 형성된 것)은 뒷판과 마주보도록 립을 통해 제공될 수 있다. 앞판과 뒷판의 가장자리 부분을 밀폐용 재료로 기밀식으로 밀폐한 후, 방전 디스플레이 셀은 앞판과 뒷판 사이에 형성시킬 수 있다. 그 후, 방전 디스플레이 셀을 감압하에서 배기시키고 그 방전 셀에 방전 가스를 도입시킴으로써 PDP용 기판을 제조할 수 있다.

본 발명은 PDP용 AC 타입 기판에 맞추어 기술하였으나, 당업자라면 PDP용 DC 타입 기판에도 적용할 수 있을 것이라는 사실을 쉽게 인식할 수 있을 것이다. PDP용 기판이 AC 타입인지 또는 DC 타입인지에 관계 없이, 전극은 립을 형성하기 전에 형성할 수 있다.

본 발명은 다음 실시예들을 참고로 더욱 자세히 기술될 것이다. 그러나, 본 발명은 다음 실시예로 제한되는 것이 아님을 인식하여야 한다.

실시예 1

광감성 페이스트를 제조하기 위해, γ-메타크릴옥시프로필메틸디메톡시실란 (Nippon Union Carbide Co. 제품) 4 g을 실란 커플링제로서 사용하였다. 0.01 N 질산 수용액과 에탄올의 2:1 몰비의 혼합 용액 1 g도 제조하였다. 이들 성분을 충분히 교반하면서 혼합한 후, 70℃에서 12 시간 방치하여 반응시켰다. 반응 후, 생성물을 70℃로 건조시키고, 물과 알코올을 증발법으로 제거하였다.

건조된 반응 생성물에 Irgacure 819(비스(2,4,6-트리메틸벤조일)페닐포스핀 산화물, Ciba-Gigy Co. 제품) 0.05 g을 광경화용 개시제로서 첨가하고, POCA(프로폭시알킬 폴리올 인산염) 0.05 g을 계면활성제로서 첨가하였다.

평균 입자 직경이 2.1 ㎛인 α-알루미나(AL-45-2, Showa Denko Co. Ltd. 제품) 80 부피%를, 주 성분으로서 PbO-SiO₂-B₂O₃를 포함하는 평균 입자 직경이 3.6 ㎛인 유리 분말(연화점: 483℃, OC-530, Okuno Seiyaku-Kogyo Co., Ltd. 제품) 20 부피%와 혼합하여 혼합 분말을 제조한 후, 그 혼합 분말 20 g을 첨가하여 광감성 페이스트를 얻었다.

립의 모양에 해당하는 오목 부분을 갖는 모울드를 사용하여 그 오목 부분을 광감성 페이스트로 채웠다. 투명 뒷판을 이 모울드 위에 놓아 상기 오목 부분의 감광성 페이스트와 접촉시켰다. Ushio Denki Co. Ltd.에서 제작한 자외선 광원(상품명: Unicure)을 사용하여, 200 내지 450 ㎚ 파장의 UV를 30 초간 조사하였다. 뒷판과 일체화된 성형 제품을 모울드로부터 떼어낸 후, 500℃의 소성 오븐에서 소성하 여 립을 얻었다.

본 실시예의 립은 손가락 또는 유리 판과 접촉하는 경우에도 쉽게 파괴되지 않는 것이 확인되었다. 하기 표 1로 알 수 있는 바와 같이, 립은 직경이 10 mm이고, 중량이 약 2 g인 알루미나 볼을 립의 15 mm 위에서 떨어뜨리는 경우에만 파괴되지 않았으며, 연필을 사용하여 측정한 립의 표면 경도는 4H 이상이었다. 또한, 상기 립은 소성 전과 소성 후 뒷판에 수직한 방향으로 단 2.6% 수축하는 것으로 확인되었다.

실시예 2

실시예 1에 기술된 것과 실질적으로 동일한 방법을 사용하되, α-알루미나 80 부피%와 유리 분말 20 부피%로 된 혼합 분말 대신 α-알루미나 70 부피%와 유리 분말 30 부피%를 혼합함으로써 제조된 혼합 분말을 사용하여 광감성 페이스트를 제조하고, 립을 생성하였다.

본 실시예의 립은 손가락 또는 유리 판과 접촉하는 경우에도 쉽게 파괴되지 않는 것이 확인되었다. 하기 표 1로 알 수 있는 바와 같이, 이 립은 알루미나 볼을 립의 45 mm 위에서 떨어뜨리는 경우에만 파괴되지 않았으며, 연필을 사용하여 측정한 립의 표면 경도는 4H 이상이었다. 또한, 상기 립은 소성 전과 소성 후 뒷판에 수직한 방향으로 단 2.5% 수축하는 것으로 확인되었다.

실시예 3

실시예 1에 기술된 것과 실질적으로 동일한 방법을 사용하되, 실시예 1의 혼합 분말 대신 α-알루미나 60 부피%와 유리 분말 40 부피%를 혼합함으로써 제조된 혼합 분말을 사용하여 광감성 페이스트를 제조하고, 립을 생성하였다.

본 실시예의 립은 손가락 또는 유리 판과 접촉하는 경우에도 쉽게 파괴되지 않는 것이 확인되었다. 하기 표 1로 알 수 있는 바와 같이, 립은 알루미나 볼을 립의 75 mm 위에서 떨어뜨리는 경우에만 파괴되지 않았으며, 연필을 사용하여 측정한 립의 표면 경도는 4H 이상이었다. 또한, 상기 립은 소성 전과 소성 후 뒷판에 수직한 방향으로 단 3.9% 수축하는 것으로 확인되었다.

실시예 4

실시예 1에 기술된 것과 실질적으로 동일한 방법을 사용하되, 실시예 1의 혼합 분말 대신 α-알루미나 50 부피%와 유리 분말 50 부피%를 혼합함으로써 제조된 혼합 분말을 사용하여 광감성 페이스트를 제조하고, 립을 생성하였다.

본 실시예의 립은 손가락 또는 유리 판과 접촉하는 경우에도 쉽게 파괴되지 않는 것이 확인되었다. 하기 표 1로 알 수 있는 바와 같이, 립은 알루미나 볼을 립의 85 mm 위에서 떨어뜨리는 경우에만 파괴되지 않았으며, 연필을 사용하여 측정한 립의 표면 경도는 4H 이상이었다. 또한, 상기 립은 소성 전과 소성 후 뒷판에 수직한 방향으로 단 11.6% 수축하는 것으로 확인되었다.

비교예 1

실시예 1에 기술된 것과 실질적으로 동일한 방법을 사용하되, 실시예 1의 혼합 분말 대신 α-알루미나 90 부피%와 유리 분말 10 부피%를 혼합함으로써 제조된 혼합 분말을 사용하여 광감성 페이스트를 제조하고, 립을 생성하였다.

본 비교예의 립은 손가락 또는 유리 판과 접촉하는 경우에도 쉽게 파괴되지 않는 것이 확인되었다. 또한, 상기 립은 소성 전과 소성 후 뒷판에 수직한 방향으로 단 1.1% 수축하는 것으로 확인되었다. 그러나, 하기 표 1로 알 수 있는 바와 같이, 립은 알루미나 볼을 립의 3 mm 위에서 떨어뜨리는 경우에 파괴되지 않았다. 또한, 연필을 사용하여 측정한 립의 표면 경도는 2B인 것으로 밝혀졌다.

비교예 2

실시예 1에 기술된 것과 실질적으로 동일한 방법을 사용하되, 실시예 1의 혼합 분말 대신 α-알루미나 30 부피%와 유리 분말 70 부피%를 혼합함으로써 제조된 혼합 분말을 사용하여 광감성 페이스트를 제조하고, 립을 생성하였다. 그러나, 립의 모양은 급격히 파괴되었다. 그 결과, 소성 전과 소성 후 립의 수축을 측정할 수 없었으며 립에 알루미나 볼을 떨어뜨릴 수 없었다.

비교예 3

실시예 1에 기술된 것과 실질적으로 동일한 방법을 사용하되, α-알루미나와 유리 분말의 혼합 분말 대신 α-알루미나만을 사용하여 광감성 페이스트를 제조하고, 립을 생성하였다.

본 비교예의 립은 손가락 또는 유리 판과 접촉하는 경우에도 쉽게 파괴되지 않는 것이 확인되었다. 또한, 상기 립은 소성 전과 소성 후 뒷판에 수직한 방향으로 실질적으로 수축을 일으키지 않는 것으로 확인되었다. 그러나, 하기 표 1로 알 수 있는 바와 같이, 립은 알루미나 볼을 립의 2 mm 위에서 떨어뜨리는 경우에 파괴되지 않았다. 또한, 연필을 사용하여 측정한 립의 표면 경도는 4B인 것으로 밝혀졌다.

비교예 4

실시예 1에 기술된 것과 실질적으로 동일한 방법을 사용하되, α-알루미나와 유리 분말의 혼합 분말 대신 유리 분말만을 사용하여 광감성 페이스트를 제조하고, 립을 생성하였다.

본 비교예의 립은 손가락 또는 유리 판과 접촉하는 경우에도 쉽게 파괴되지 않는 것이 확인되었다. 하기 표 1로 알 수 있는 바와 같이, 립은 알루미나 볼을 립의 40 mm 위에서 떨어뜨리는 경우에 파괴되지 않았으며, 연필을 사용하여 측정한 립의 표면 경도는 4H 이상인 것으로 밝혀졌다. 그러나, 상기 립은 소성 전과 소성 후 뒷판에 수직한 방향으로 23.5% 수축하는 것으로 확인되었다. 이는 전술한 실시예들의 수축율의 2배 이상이다.

	α-알루미나의 부피비(%)	저융점 유리의 부피비(%)	알루미나 볼에 대한 충격내성	연필 경도	수축율(%)
실시예 1	80	20	15 mm	≥4H	2.6
실시예 2	70	30	45 mm	≥4H	2.5
실시예 3	60	40	75 mm	≥4H	3.9
실시예 4	50	50	85 mm	≥4H	11.6
비교예 1	90	10	3 mm	2B	1.1
비교예 2	30	70	-	-	-
비교예 3	100	0	2 mm	4B	0
비교예 4	0	100	40 mm	≥4H	23.4

Claims (3)

1. 세라믹 분말;

   메타크릴기를 함유하며 분자량이 232 내지 290인 실란 커플링제의 결합제;

   무기산(mineral acid); 및

   실리카의 연화점(softening point)보다 낮은 연화점을 갖는 유리 분말

   을 포함하는 페이스트 형태의 광감성 모울딩재로서, 상기 유리 분말은 분말의 총량을 기준으로 10 내지 70 부피% 분량으로 함유된 것인 광감성 모울딩재.
2. 투명 평판 및 이 평판 상에 일체적으로 제공된 립(rib)을 포함하는 플라스마 디스플레이 패널용 기판으로서,

   상기 립은

   세라믹 분말;

   메타크릴기를 함유하며 분자량이 232 내지 290인 실란 커플링제의 결합제; 및

   실리카의 연화점보다 낮은 연화점을 갖는 유리 분말

   을 포함하는 광감성 페이스트로부터 형성되고,

   상기 유리 분말은 분말의 총량을 기준으로 10 내지 70 부피% 분량으로 함유되며,

   상기 세라믹 분말들은 상기 실란 커플링제로부터 형성된 이산화규소 및 상기 유리 분말에 의해 서로 결합되는 것인 플라스마 디스플레이 패널용 기판.
3. a) 립 모양에 해당하는 오목 부분을 갖는 모울드를 제공하는 단계;

   b) 세라믹 분말;

   메타크릴기를 함유하며 분자량이 232 내지 290인 실란 커플링제의 결합제; 및

   분말의 총량을 기준으로 10 내지 70 부피% 분량으로 함유되는 것을 특징으로 하는, 실리카의 연화점보다 낮은 연화점을 갖는 유리 분말

   을 포함하는 광감성 페이스트로 모울드의 오목 부분을 채우는 단계;

   c) 투명 뒷판과 광감성 페이스트를 접촉시키는 단계;

   d) 광감성 페이스트를 경화시키는 단계;

   e) 모울드를 제거하는 단계; 및

   f) 성형 제품을 뒷판과 함께 소성 오븐에 넣고 소정의 온도에서 소성하는 단계

   를 포함하는 배리어 립(barrier rib)의 제조 방법.

Images