KR100438915B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR100438915B1
KR100438915B1 KR10-2001-0076379A KR20010076379A KR100438915B1 KR 100438915 B1 KR100438915 B1 KR 100438915B1 KR 20010076379 A KR20010076379 A KR 20010076379A KR 100438915 B1 KR100438915 B1 KR 100438915B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
green sheet
temperature
softening point
plasma display
display panel
Prior art date
Application number
KR10-2001-0076379A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20030046060A (ko
Inventor
이명원
Original Assignee
엘지전자 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 엘지전자 주식회사 filed Critical 엘지전자 주식회사
Priority to KR10-2001-0076379A priority Critical patent/KR100438915B1/ko
Publication of KR20030046060A publication Critical patent/KR20030046060A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100438915B1 publication Critical patent/KR100438915B1/ko

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
    • H01J9/241—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases the vessel being for a flat panel display
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J2211/00—Plasma display panels with alternate current induction of the discharge, e.g. AC-PDPs
    • H01J2211/20—Constructional details
    • H01J2211/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
    • H01J2211/36—Spacers, barriers, ribs, partitions or the like
    • H01J2211/366—Spacers, barriers, ribs, partitions or the like characterized by the material

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)

Abstract

본 발명은 공정을 단순화함과 아울러 분진발생을 방지할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 PDP의 하판 제조방법은 그린시트의 소성온도보다 낮은 연화점을 가지며 상기 연화점 이상의 온도에서 소성되는 유리분말을 포함하는 그린시트를 성형하는 단계와, 상기 유리분말의 연화점 부근의 온도에서 열처리된 기판 상에 상기 그린시트를 라미네이팅공정으로 접합하는 단계와, 상기 그린시트를 금형으로 가압하여 격벽을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이에 따라, 본 발명은 공정을 단순화시킬 수 있으며, 분진발생을 방지할 수 있다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법{Method of Fabricating Back Plate of Plasma Display Panel}
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 특히 공정을 단순화함과 아울러 분진발생을 방지할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법에 관한 것이다.
플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하, "PDP"라 함)은 He+Xe 또는 Ne+Xe 가스의 방전시 발생하는 147nm의 자외선에 의해 형광체를 발광시킴으로써 문자 또는 그래픽을 포함한 화상을 표시하게 된다. 이러한 PDP는 박막화와 대형화가 용이할 뿐만 아니라 최근의 기술 개발에 힘입어 크게 향상된 화질을 제공한다.
도 1을 참조하면, 어드레스전극(2)이 실장되어진 하부 유리기판(14)과 유지전극쌍(4)이 실장되어진 상부 유리기판(16)을 구비하는 교류 구동방식의 PDP가 도시되어 있다. 어드레스전극(2)이 실장된 하부 유리기판(14) 상에는 유전체 후막(18)과 방전셀들을 분할하는 격벽(8)이 형성된다. 유전체 후막(18)과 격벽(8)의 표면에는 형광체(6)가 도포된다. 형광체(6)는 플라즈마 방전시 발생되는 자외선에 의해 발광함으로써 가시광선이 발생되게 한다. 유지전극쌍(4)이 실장된 상부유리기판(16)에는 유전층(12)과 보호막(10)이 순차적으로 형성된다. 유전층(12)은 플라즈마 방전시 벽전하를 축적하게 되고, 보호막(10)은 플라즈마 방전시 가스 이온의 스퍼터링으로부터 유지전극쌍(4)과 유전층(12)을 보호함과 아울러 이차전자의 방출효율을 높이는 역할을 한다. 이러한 PDP의 방전셀들에는 He+Xe 또는 Ne+Xe의 혼합가스가 봉입된다.
격벽(8)은 방전셀간의 전기적·광학적 크로스토크(Crosstalk)를 방지하는 역할을 한다. 따라서, 격벽(8)은 표시품질과 발광효율을 위한 가장 중요한 요소이며 패널이 대형화·고정세화됨에 따라 격벽에 대한 다양한 연구가 이루어지고 있다. 격벽 제조방법으로는 스크린 프린팅(Screen printing)법, 샌드 블라스팅(Sand blasting)법, 첨가(Additive), 감광성 페이스트법 및 LTCCM(Low Temperature Cofired Ceramic on Metal) 방법 등이 적용되고 있다.
그 중에서 스크린 프린팅법은 공정이 간단하고 제조단가가 낮은 장점이 있으나, 매 인쇄시 스크린과 유리기판(14)의 정렬, 글라스 페이스트의 인쇄 및 건조를 수회 되풀이하는 문제점이 있다. 또한, 스크린과 유리기판의 위치가 어긋나게 되면 격벽이 변형되므로 격벽의 형상 정밀도가 떨어지는 단점이 있다.
샌드 블라스팅법은 대면적의 기판에 격벽을 형성할 수 있는 장점이 있지만 연마제(샌드입자)에 의해 제거되는 글라스 페이스트의 양이 많게 되므로 재료의 낭비와 제조비용이 큰 단점이 있다. 또한, 연마제에 의해 유리기판(14)이 충격을 받게 되어 유리기판(14)이 균열 또는 손상되는 단점이 있다.
첨가법은 대면적의 기판 상에 격벽들(8)을 형성하기에 적합한 장점이 있으나, 포토레지스트와 글라스 페이스트의 분리가 어려워 잔류물이 남게 되거나 격벽 성형시 격벽이 허물어지는 문제점이 있다.
LTCCM 방법은 다른 격벽 제조방법에 비하여, 낮은 온도의 고온공정이며 공정이 단순한 장점이 있다.
도 2a 내지 도 2h는 LTCCM법을 이용한 하판 제조방법을 단계적으로 나타낸다. 먼저, 도 2a와 같은 그린시트(30)가 제작된다. 그린시트(30)는 유리분말, 유기용액, 가소제, 결합제, 첨가제 등이 소정 비율로 혼합된 슬러리를 폴리 에스테르 필름 위에 올려 놓고 닥터 블레이딩(Doctor Blading)으로 시트 형태로 성형한 후에 건조함으로써 제작된다. 그린시트(30)가 접합되는 기판(32)의 재료로는 통상 금속 예를 들면, 티타늄(Titanum)이 주로 사용된다. 티타늄은 글라스 또는 세라믹 계열의 기판보다 강도, 내열온도가 크기 때문에 다른 글라스, 세라믹 재료보다 얇은 두께로 제작될 수 있으며, 기판(32)의 열적·기계적 변형을 줄일 수 있다. 또한, 티타늄은 반사율이 높기 때문에 기판(32) 쪽으로 투과되는 즉, 백스캐터링(Back scattering)되는 가시광을 표시면 쪽으로 반사시킴으로써 발광효율과 휘도를 높일 수 있는 장점이 있다.
기판(32)과 그린시트(30)의 접합을 위하여 도 2b에 도시된 바와 같이 기판(32) 상에 글레이즈(glaze)를 분사(spray)한 후 500∼600℃의 온도에서 소성하여 글레이즈층(34)을 형성한다. 글레이즈층(34)은 접합제 역할을 하며 글레이즈층(34) 상에 도 2c에 도시된 바와 같이 그린시트(30)를 올려 놓고, 라미네이팅 공정을 수행하여 기판(32)과 그린시트(30)를 접합한다. 라미네이션 공정은기판(32)과 그린시트(30)에 균일한 압력과 온도을 가하면서 접착하는 공정이다.
이어서, 도 2d와 같이 그린시트(30) 상에는 어드레스전극(2)이 인쇄된 후에 건조된다.
어드레스전극(2)이 형성된 기판(32) 상에는 도 2e와 같이 유전체 슬러리가 전면 인쇄된 후 건조됨으로써 전극보호층(37)이 형성된다. 이어서, 기판(32) 상에 접합된 그린시트(30)의 유동성을 높이기 위하여 결합제로 사용되는 유기 결합제 예를 들면, 폴리-비닐-부티랄(Poly-vinyl-butiral ; 이하, "PVB"라 함)의 연화점 부근으로 온도를 가열하게 된다.
그린시트(30)의 유동성이 높아진 상태에서 도 2f와 같이 격벽 반대 형상의 홈(38a)이 형성된 금형(38)이 기판(32) 상에 정렬된다.
그리고 금형(38)은 도 2g와 같이 대략 150kgf/cm2이상의 압력으로 기판(32) 상에 가압된다. 금형(38)의 가압시 그린시트(30)와 전극보호층(37)이 금형(38)의 홈(38a) 내로 이동되어 솟아 오르게 된다.
금형(38)이 도 2h와 같이 그린시트(30) 및 전극보호층(37)로부터 분리된 후에 격벽(8)은 승온, 유지, 냉각 존을 거치면서 소성된다. 이와 같은 소성과정에서 그린시트(30) 내의 유기물들이 타서 없어지는 번아웃(Binder burn out)을 거친 후, 번아웃 이상의 온도에서 무기물들 상에 결정핵이 생성되고 성장된다.
그러나 종래의 LTCCM법을 이용한 하판 제조방법에서는 기판(32) 상에 글레이즈용 무기물(34)을 분사하는 경우 분진이 발생되어 작업환경을 열악하게 함과 아울러, 공정이 복잡함으로 인해서 그린시트(30)의 접합 준비를 위해 소요되는 시간이많아 공정시간이 길어지게 된다. 결론적으로 PDP의 생산성이 떨어지며, 생산에 필요한 비용이 증가된다.
따라서, 본 발명의 목적은 공정을 단순화함과 아울러 분진발생을 방지할 수 있는 PDP의 하판 제조방법을 제공하는데 있다.
도 1은 교류 구동방식의 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널을 나타내는 사시도.
도 2a 내지 도 2h는 종래의 LTCCM 방법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면.
도 3a 내지 도 3g는 본 발명의 실시 예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면.
도 4는 도 3에 도시된 그린시트 내에 함유된 조성물의 물성변화를 나타내는 그래프.
< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >
2,64 : 어드레스전극 4 : 유지전극쌍
6 : 형광체 8 : 격벽
10 : 보호막 12, 18 : 유전층
14, 32, 60 : 하부 유리기판 16 : 상부 유리기판
30, 60 : 그린시트 34 : 글레이즈층
37, 66 : 전극보호층 38, 68 : 금형
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 PDP의 하판 제조방법은 그린시트의 소성온도보다 낮은 연화점을 가지며 상기 연화점 이상의 온도에서 소성되는 유리분말을 포함하는 그린시트를 성형하는 단계와, 상기 유리분말의 연화점 부근의 온도에서 열처리된 기판 상에 상기 그린시트를 라미네이팅공정으로 접합하는 단계와, 상기 그린시트를 금형으로 가압하여 격벽을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부한 도면들을 참조한 실시예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.
이하, 도 3a 및 도 4를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 설명하기로 한다.
도 3a 내지 도 3g는 본 발명의 실시 예에 따른 PDP의 하판 제조방법을 나타낸다.
도 3a를 참조하면, 본 발명에 따른 PDP는 그린시트(60)가 소성되는 결정화 온도보다 10 ~ 150℃ 정도 낮은 온도에서 연화점을 가지며 연화점 이상의 온도에서 결정화되는 유리분말(glass powder) 또는 세라믹 유리분말(glass ceramic)이 첨가된 그린시트(60)를 구비한다.
그린시트(60)는 유리분말 또는 세라믹 유리분말, 가소제(plasticizer), 유기 결합제(binder) 등이 소정 비율로 혼합된 슬러리를 폴리 에스테르 필름 위에 올려 놓고 닥터 블레이딩(Doctor Blading)을 사용하여 시트 형태로 성형한 후에 건조함으로써 제작된다. 그린시트(60) 내의 유리분말은 그린시트(60)의 결정화 온도인 700 ∼ 850℃보다 10 ~ 150℃ 정도 낮은 온도에서 연화점을 가진다. 여기서, 연화점은 유리분말이 유동성을 가지는 것을 말하며, 유리분말의 연화점이 그린시트(60)의 결정화 온도보다 낮기 때문에 그린시트(60)의 유동 온도를 조절하기 위하여 포스테라이트(Forsterite), 코디어라이트(Cordierite), ZrO2, Al2O3등의 조성을 첨가한다. 예를 들어, 그린시트(60)는 ZnO-B2O3-MgO-SiO2+Forsterite, ZnO-B2O3-MgO-SiO2-CaO+TiO2또는 ZnO-B2O3-MgO-SiO2+ZrO2의 조성으로 이루어진다.
이와 같은 조성으로 이루어지는 그린시트(60)는 도 3b에 도시된 바와 같이 라미네이팅 공정에 의해 기판(62)과 접합된다. 그린시트(60) 내에 유리분말과 유기물이 포함되어 있으므로 기판(62)과 라미네이팅될 때 일정한 온도와 압력이 가해지는 그린시트(60) 내의 유기물이 그린시트(60)의 계면에 형성되어 기판(62)과 그린시트(60)가 접합된다. 이는 그린시트(60) 내에 함유된 유기물이 소정 온도(Tg 이상의 온도)에서 거동을 보이는 성질을 이용하여 이루어진다. 이를 상세히 하면 다음과 같다. 그린시트(60) 내의 유리분말 또는 세라믹 유리분말 성분은 결정화 온도보다 낮은 온도에서 연화된다. 이 유리분말의 연화점은 온도변화에 따른 시료의 열용량, 열팽창률 등의 변화를 관찰함으로써 결정된다. 예를 들어, 도 4에 도시된 바와 같이 폴리머의 열용량을 측정하는 시차주사열랑측정기(DSC)에서 시료의 표본을 가열하거나 또는 온도상승에 따른 폴리머의 열팽창을 측정하는 열기계 분석기 (TMA)에 의해 구할 수 있다. 도 4를 참조하면, 그린시트(60) 내의 유리분말과 기판(62)이 반응하여 그린시트(60)와 기판(62)이 접착될 수 있는 온도는 A부근의 온도이다. 여기서, C1 곡선은 그린시트(60) 내에 함유된 유기 결합제의 무게변화를 나타내고, C2 곡선은 그린시트(60) 내에 함유된 유리분말의 물성변화를 나타내며, C3 곡선은 온도에 따른 열량의 변화를 나타낸다. 그래프에 나타난 바와 같이 C1 곡선이 급격하게 감소되는 부근의 온도에서 그린시트(60) 내의 유기 결합제가 날라가게 되며, C2 곡선이 급격하게 감소되는 부근의 온도에서 유리분말이 열처리에 따라 결정화되면서 수축거동을 보인다. 즉, 상기 서술한 바와 같이 A 영역의 온도에서 그린시트(60) 내의 유리분말이 연화되면 그린시트(60)는 기판(62)과의 계면에서 강한 본딩(bonding)을 가지게 된다. 이에 따라, 그린시트(60)와 기판(62)이 접착되게 된다. A 영역 온도 이상에서 급격하게 발열반응이 일어나는 부근이 B 영역인 것으로 보아 그린시트(60)가 결정화되는 부근으로 판단되며 이 결정화 온도는 700 ∼ 850℃ 정도이다. 즉, 그린시트(60) 내의 유리분말은 결정화 온도인 700 ∼ 850℃보다 10 ~ 150℃ 정도 낮은 온도에서 이루어짐을 알 수 있다.
도 3c와 같이 그린시트(60) 상에는 어드레스전극(64)이 인쇄된 후에 건조된다.
어드레스전극(64)이 형성된 기판(60) 상에는 도 3d와 같이 유전체 페이스트가 전면 인쇄된 후 건조됨으로써 전극보호층(66)이 형성된다. 이어서, 기판(62) 상에 접합된 그린시트(60)의 유동성을 높이기 위하여 유기 결합제의 연화점 부근으로 기판(62)을 가열한다. 그린시트(60) 내에는 TiO2, 포스테라이트(Foresterite), 코디어라이트(Codierite), ZrO2, Al2O3등의 조성이 첨가되므로 결정화 온도보다 낮은 연화점을 가지는 유리분말 사용시 유동 온도를 높여 일정한 형상을 유지시킬 수 있으며 CTE 값을 조절할 수 있다.
이렇게 그린시트(60)의 유동성이 높아진 상태에서 도 3e와 같이 격벽 반대 형상의 홈(68a)이 형성된 금형(68)이 기판(62) 상에 정렬된다.
그리고 금형(68)은 도 3f에 도시된 바와 같이대략 소정 압력으로 기판(62) 상에 가압된다. 금형(68)의 가압시 그린시트(60)와 전극보호층(66)이 금형(68)의 홈(68a) 내로 이동되어 솟아 오르게 된다.
금형(68)이 도 3g와 같이 그린시트(60) 및 전극보호층(66)로부터 분리된 후에 격벽은 승온, 유지, 냉각 존을 거치면서 소성된다. 이와 같은 소성과정은 700 ~ 850℃의 온도에서 수행되어 그린시트(60) 내의 유기물들이 타서 없어지게 된다. 이후, 소성온도에서 무기물들 상에 결정핵이 생성 및 성장된다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 PDP의 하판 제조방법은 그린시트 내에 일정 온도 즉, 결정화온도보다 낮은 온도에서 연화되며 피접착되는 금속과 유사한 열팽창계수값을 갖는 유리분말 또는 세라믹 유리분말을 첨가하여 그린시트를 제작하게 됨으로써 기판 상에 글레이즈용 유기물을 분사하고 소성하는 공정이 생략된다. 따라서, 본 발명에 따른 PDP의 하판 제조방법은 종래에 비하여 공정을 단순화할 수 있음은 물론 공정의 단순화에 따라 공정시간을 단축할 수 있다. 나아가, 글레이즈의 분진에 따른 분진발생이 방지되고 작업환경을 보다 청정하게 유지할 수 있다.
이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여 져야만 할 것이다.

Claims (5)

  1. 그린시트의 소성온도보다 낮은 연화점을 가지며 상기 연화점 이상의 온도에서 소성되는 유리분말을 포함하는 그린시트를 성형하는 단계와,
    상기 유리분말의 연화점 부근의 온도에서 열처리된 기판 상에 상기 그린시트를 라미네이팅공정으로 접합하는 단계와,
    상기 그린시트를 금형으로 가압하여 격벽을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 그린시트의 소성 온도는 700 ∼ 850℃인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 그린시트는 상기 소성 온도보다 10 ~ 150℃ 정도 낮은 온도에서 연화점을 가지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 그린시트의 결정화 온도보다 낮은 연화점을 가지는 유리분말을 사용하는 경우 상기 그린시트에 TiO2, 포스테라이트(Foresterite), 코디어라이트(Codierite), ZrO2, Al2O3중 어느 하나의 조성을 첨가하여 유동성을 높이는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 기판은 상기 그린시트와 접합되기 전에 미리 10 ∼ 150℃의 온도로 가열된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법.
KR10-2001-0076379A 2001-12-04 2001-12-04 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법 KR100438915B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2001-0076379A KR100438915B1 (ko) 2001-12-04 2001-12-04 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2001-0076379A KR100438915B1 (ko) 2001-12-04 2001-12-04 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20030046060A KR20030046060A (ko) 2003-06-12
KR100438915B1 true KR100438915B1 (ko) 2004-07-03

Family

ID=29573030

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR10-2001-0076379A KR100438915B1 (ko) 2001-12-04 2001-12-04 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR100438915B1 (ko)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR200452216Y1 (ko) * 2008-02-19 2011-02-14 위니아만도 주식회사 단열패드를 구비한 김치냉장고

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07105855A (ja) * 1993-10-06 1995-04-21 Fujitsu Ltd プラズマディスプレイパネル及びその製造方法
JPH0950769A (ja) * 1995-05-26 1997-02-18 Fujitsu Ltd プラズマディスプレイパネル及びその製造方法
JPH10114541A (ja) * 1996-05-15 1998-05-06 Nippon Electric Glass Co Ltd ガス放電表示装置用隔壁形成材料
JPH1111978A (ja) * 1997-06-25 1999-01-19 Nippon Electric Glass Co Ltd プラズマディスプレー用バリアリブ形成材料
KR20000053472A (ko) * 1999-01-14 2000-08-25 이토가 미찌야 화상 형성 장치
KR20010101829A (ko) * 1999-12-08 2001-11-14 마츠시타 덴끼 산교 가부시키가이샤 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07105855A (ja) * 1993-10-06 1995-04-21 Fujitsu Ltd プラズマディスプレイパネル及びその製造方法
JPH0950769A (ja) * 1995-05-26 1997-02-18 Fujitsu Ltd プラズマディスプレイパネル及びその製造方法
JPH10114541A (ja) * 1996-05-15 1998-05-06 Nippon Electric Glass Co Ltd ガス放電表示装置用隔壁形成材料
JPH1111978A (ja) * 1997-06-25 1999-01-19 Nippon Electric Glass Co Ltd プラズマディスプレー用バリアリブ形成材料
KR20000053472A (ko) * 1999-01-14 2000-08-25 이토가 미찌야 화상 형성 장치
KR20010101829A (ko) * 1999-12-08 2001-11-14 마츠시타 덴끼 산교 가부시키가이샤 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
KR20030046060A (ko) 2003-06-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4024959B2 (ja) プラズマディスプレイパネル用の誘電体の組成物
KR100438915B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법
KR100392950B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법
KR100421677B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법
KR100400372B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법
KR100444518B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법
KR100438916B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법
KR100444500B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법
KR100444501B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법
KR100444519B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법
KR100444521B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법
KR100433224B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법
KR100444514B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법
KR100444520B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법
KR100452702B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법
KR100582199B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법
KR100453171B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법
KR100433220B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법
KR20030065172A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법
KR100400371B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법
KR100496255B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조방법
JP2001151535A (ja) プラズマディスプレイパネル用隔壁材料及びフィラー粉末
KR100400370B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법
KR20030054957A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법
JP2008027800A (ja) プラズマディスプレイパネルの誘電体層を形成する方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
N231 Notification of change of applicant
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20080319

Year of fee payment: 5

LAPS Lapse due to unpaid annual fee