KR100692483B1

KR100692483B1 - 에폭시엠보스로울러의 제조방법

Info

Publication number: KR100692483B1
Application number: KR1020060049187A
Authority: KR
Inventors: 김영식; 김대길
Original assignee: 김영식
Priority date: 2006-06-01
Filing date: 2006-06-01
Publication date: 2007-03-14

Abstract

본 발명은 천연가죽이나 직물 등의 섬세한 양각무늬를 합성수지시트의 표면에 엠보싱가공하는 에폭시엠보스로울러의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 합성수지시트의 표면 엠보싱가공에 있어서, 천연가죽 등의 무늬를 합성수지시트 상에 섬세하게 재현하여 품질이 우수한 합성수지 엠보스 상품을 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 내구성 및 강도가 뛰어나고, 엠보스로울러의 제작기간이 짧으며 제작비용도 저렴한 에폭시엠보스로울러의 제조방법에 관한 것이다. 이를 위하여 본 발명에서는 천연가죽이나 직물로부터 음각실리콘판을 제작하고 다수의 음각실리콘판을 상호 연접하여 음각실리콘튜브를 만드는 단계, 음각실리콘튜브로부터 양각에폭시수지파이프를 만들고 이로부터 이음매가 없는 음각실리콘튜브를 얻은 후 이를 이용하여 다시 양각마스터실리콘튜브를 만드는 단계, 양각마스터실리콘튜브를 원형철봉 내에 거치하고 내부에 내열강화 에폭시수지를 주입·경화시켜 음각내열강화에폭시수지파이프를 만드는 단계 및 음각내열강화에폭시수지파이프의 내부에 충격완충층이 보강된 철심을 결착시킴으로써 음각의 에폭시엠보스로울러를 만드는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 에폭시엠보스로울러의 제조방법 등을 제공한다.

엠보스로울러, 에폭시엠보스로울러, 천연가죽, 합성수지시트, 엠보싱가공

Description

에폭시엠보스로울러의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF EPOXY EMBOSS ROLLER}

도 1은 원본무늬로부터 양각실리콘튜브를 제작하기까지의 작업과정을 나타내는 도면

도 2는 양각실리콘튜브의 두께를 균일하게 하기 위한 작업예를 보여주는 예시도

도 3은 마스터실리콘튜브로부터 에폭시엠보스로울러를 제작하기까지의 일실시예를 나타내는 도면

도 4는 마스터실리콘튜브로부터 에폭시엠보스로울러를 제작하기까지의 또 다른 실시예를 나타내는 도면

도 5는 철심에 형성하는 충격완충층의 구조를 보여주는 도면.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10: 원본무늬를 갖는 천연가죽 또는 직물 20: 음각실리콘판1

30: 양각에폭시판

40: 음각실리콘판2 40′: 대형음각실리콘판1

50: 대형양각에폭시판 60: 대형음각실리콘판2

60′: 음각실리콘튜브1 70: 원형철봉

80: 에폭시수지 80′: 양각에폭시수지파이프

90: 음각실리콘튜브2 100: 양각실리콘튜브

110: 양각마스터실리콘튜브 120: 원형철봉

130: 내열강화에폭시수지 130′: 음각내열강화에폭시수지파이프

140: 철심 150: 에폭시접착제

160: 지그 170: 에폭시엠보스로울러

180: 2조의 반원기둥형태로 구성된 원형철봉

200: 요철 210: 접착제

220: 고밀도내열부직포

본 발명은 천연가죽이나 직물 등의 섬세한 양각무늬를 폴리염화비닐, 폴리우레탄 등의 합성수지시트 표면에 엠보싱가공하는 에폭시엠보스로울러의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 합성수지시트의 표면 엠보싱가공에 있어서, 천연가죽 등의 무늬를 합성수지시트 상에 섬세하게 재현하여 품질이 우수한 합성수지 엠보스 상품을 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 내구성 및 강도가 뛰어나고, 엠보스로울러의 제작기간이 짧으며 제작비용도 저렴한 에폭시엠보스로울러의 제조방법에 관한 것이다.

종래 합성수지시트의 표면을 엠보싱가공하는 엠보스로울러의 종류로는 조각이나 부식방법에 의해 제조되는 스틸엠보스로울러와, 천연가죽이나 직물을 실리콘수지로 복사해낸 후 철심과 결착시킴으로써 제조되는 실리콘엠보스로울러, 실리콘엠보스튜브 표면을 니켈도금하여 니켈파이프를만들고 철심과 결착시킴으로써 제조되는 니켈엠보스로울러 등이 있다. 그러나 상기한 종래의 엠보스로울러들 중 스틸로울러의 경우는 재질특성상 구조강도가 강하여 내구성 우수하고 취급이 용이한 장점은 있으나 천연가죽의 모공이나 직물 등의 섬세한 무늬표현이 미흡한 단점이 있다. 또한 실리콘엠보스로울러는 섬세한 표면무늬의 재현이 가능한데 반하여 재질이 연질의 실리콘고무로 구성되어 있기 때문에 내구성이 약하고 표면마모가 빨리 일어나는 단점이 있다. 니켈엠보스로울러는 섬세한 실리콘튜브로부터 도금을 행하여 제작하므로 섬세한 표면무늬의 재현이 가능하고 재질상 내구성이 강한 장점이 있으나, 도금과정에 따른 대기오염 및 오폐수 문제가 발생하고, 제작기간이 길고 비용이 많이 드는 단점이 있었다.

따라서 엠보싱가공을 행하는 여러 산업분야, 즉 합성비닐엠보싱업체, 습식 PU엠보싱업체, 벽지제조업체 등에서는 각각의 업체에서 엠보싱가공하는 제품에 따라 상기한 각각의 엠보스로울러의 장단점을 고려하여 다양한 재질의 엠보싱로울러를 구비해야 하는 불편이 있었다. 예를 들어, 합성비닐엠보싱업체에서 엠보싱가공을 전문엠보싱기계에서 할 경우, 실리콘엠보스로울러를 사용하던 중 대량생산을 위 해 비닐발포기에서 직접 엠보싱작업을 할 경우에는 강도와 내구성이 강한 니켈엠보싱로울러를 재구입해야 하는 불편과 비용부담을 감수해야만 했다. 또한 스틸엠보스로울러로 엠보싱가공하는 업체에서는 섬세한 표면무늬를 요구하는 고객의 요구에 따라 유사한 무늬의 실리콘엠보스로울러 또는 니켈엠보스로울러를 새로 구비해야 하는 문제점이 있었다.

본 발명의 목적은 합성수지시트의 표면 엠보싱가공에 있어서 천연가죽 등의 표면무늬를 섬세하게 재현할 수 있어 품질이 우수한 합성수지 엠보스 상품을 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 스틸엠보스로울러 또는 니켈엠보스로울러와 같은 내구성과 강도를 갖는 에폭시엠보스로울러의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은, 에폭시엠보스로울러 제조공정 중에 대기오염 및 오폐수 발생의 문제를 일으키는 도금공정이 포함되어 있지 않아 공해유발요인이 전혀 없을 뿐만 아니라, 제작과정 중 사용되는 양각의 마스터실리콘튜브를 영구히 보관하여 반복적으로 재사용할 수 있도록 하여 에폭시엠보스로울러의 제작기간을 단축하고 제작비용도 절감할 수 있는 에폭시엠보스로울러의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명은 천연가죽 또는 직물 등 섬세한 조직을 가진 양각무늬를 합성수지시트의 표면에 엠보싱가공하는 에폭시엠보스로울러의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 합성수지시트의 표면 엠보싱가공에 있어서 천연가죽 표면 등의 무늬를 섬세하게 재현하여 품질이 우수한 합성수지 엠보스 상품을 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 내구성 및 강도가 뛰어나고, 엠보스로울러의 제작기간이 짧으며 제작비용도 저렴한 에폭시엠보스로울러의 제조방법에 관한 것이다.

이하에서 도면을 참조하여 본 발명에 따른 에폭시엠보스로울러의 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.(도 1, 도 3 및 도 4 참조) 한편, 본 발명에 따라 제조되는 에폭시엠보스로울러는 천연가죽이나 직물 등 섬세한 조직을 가진 양각무늬(원본무늬)를 합성수지시트상에 재현하는데 이용될 수 있는데, 이하의 제조공정 설명에서는 천연가죽의 무늬를 대상으로 하여 설명하기로 한다.

먼저, 천연가죽(10)을 수평대 위에 평평하게 놓고 그 위에 2액형 실리콘수지를 도포하여 경화시킨 후 박리함으로써 음각실리콘판1(20)을 얻은 다음, 상기 음각실리콘판1(20) 위에 에폭시수지를 두께 3-5㎜로 붓고 경화시킨 후　박리하여 양각에폭시판(30)을 얻는다. 그리고 다시 상기 양각에폭시판(30) 위에 실리콘수지를 두께 3㎜정도로 도포하여 경화시킨 후 박리하는 작업을 반복하여 다수의 음각실리콘판2(40)를 제작한다. 음각실리콘판2(40)는 상호연접시켰을 때 에폭시엠보스로울러의 외주면 크기인 둘레 75㎝, 길이 160㎝를 커버할 수 있을 정도로 반복 작업한 다. 상기 공정에서 양각의 에폭시판을 제작하는 이유는, 양각에폭시판의 경우는 이로부터 다수의 실리콘판을 반복 제작하여도 천연가죽과 달리 표면무늬의 형태나 광택이 변하지 않는 장점이 있기 때문이다.

제작된 다수의 음각실리콘판2(40)를 규칙적으로 상호연접하여 대형음각실리콘판1(40′)을 만든 다음, 수평대 위에 대형음각실리콘판1(40′)을 놓고 에폭시수지를 3-5㎜의 두께로 부은 후 경화·박리 시켜 대형양각에폭시판(50)을 얻는다. 상기 대형양각에폭시판(50)에는 다수의 음각실리콘판을 연접할 때 생긴 이음매 흔적이 남게 되는데, 조각도 등을 이용하여 상기한 이음매 흔적을 제거하고 표면에 실리콘수지를 3㎜정도 두께로 도포하여 경화시킨 후 박리함으로써 대형음각실리콘판2(60)를 얻는다. 그리고 대형음각실리콘판2(60)의 양끝 선단을 일치시켜 재단하고 상호연접하여 음각실리콘튜브1(60′)을 얻은 후, 상기의 음각실리콘튜브1(60′)을 표면무늬가 내측을 향하게 하고 동일한 크기의 원형철봉(70) 안에 거치한 다음 원형철봉을 서서히 회전시키며 내부에 에폭시수지(80)를 주입하고 경화시킨다. 주입된 에폭시수지는 원형철봉의 회전에 따른 회전력에 의해 음각실리콘튜브1(60′)의 내부 표면에 균일하게 도포되며, 도포작업이 완료되면 원형철봉의 회전속도를 약 300RPM 정도로 높이고 내부 및 외부가열을 하여 경화속도를 빠르게 한다. 에폭시수지의 경화가 완료되면 원형철봉으로부터 꺼내고 외부의 음각실리콘튜브1(60′)을 벗겨내어 양각에폭시수지파이프(80′)를 얻는다. 음각실리콘판2(40)를 연접할 때 생긴 양각에폭시수지파이프(80′) 외주면의 이음매흔적을 제거하고 내부에 회전 축이 포함된 원형철봉을 끼운 후 회전시키면서 양각에폭시수지파이프(80′)의 표면 일측으로부터 실리콘수지를 도포하고 경화시킨다. 경화가 완료되면 양각에폭시수지파이프(80′)로부터 벗겨내어 음각실리콘튜브2(90)를 얻는다.

다음으로 상기 단계에서 제작된 음각실리콘튜브2(90)를 뒤집음으로써 무늬를 바깥으로 향하게 하고, 음각실리콘튜브2(90)의 내부에는 회전축이 포함된 원형철봉을 넣은 후 회전시키며, 음각실리콘튜브2(90)의 표면에는 이형성을 좋게 하는 폴리우레탄수지를 박막으로 도포하여 경화시킨다. 도포하여 경화시킨 폴리우레탄수지의 표면에 다시 실리콘수지를 도포하고, 실리콘수지의 경화가 완료되면 음각실리콘튜브2(90)로부터 벗겨내어 양각실리콘튜브(100)를 얻게 된다(도 1 참조). 한편, 상기에서 제작된 양각실리콘튜브(100)는 각 공정을 거치는 동안 부위별로 두께가 균일치 않은 부분이 있을 수 있으므로 엠보싱로울러의 외관치수를 정밀하게 제조하기 위해서는 양각실리콘튜브(100)의 두께를 균일하게 할 필요가 있다. 이를 위한 방법으로는 첫째, 양각실리콘튜브(100)를 뒤집어 표면무늬가 내측으로 향하게 하고 내부에 정밀가공된 원형철봉을 끼워넣고 회전시키며 양각실리콘튜브의 외부에 실리콘수지를 균일하게 도포하는 방법이 있다(도 2의 (a)참조). 또 다른 방법으로는 양각실리콘튜브(100)의 표면무늬가 바깥으로 향하게 한 후 정밀가공된 원형철봉의 내부에 설치하고 원형철봉을 고속으로 회전시키며 실리콘튜브의 무늬 반대면에 실리콘수지를 부어 회전력에 의해 골고루 도포되게 한 후 경화시키는 방법이다(도 2의 (b)참조). 세 번째는 양각실리콘튜브(100)를 무늬가 내면으로 향하게 한 후 내 부에 정밀가공된 원형철봉을 넣고 실리콘튜브의 외면에는 간격이 1㎝ 정도의 크기를 갖는 2개로 구성된 원형캡을 씌운 다음 실리콘튜브와 원형캡사이의 공간에 실리콘 수지를 주입 경화시키는 방법이다(도 2의 (c)참조). 한편, 상기한 세가지 방법 중 어느 방법이라도 양각실리콘튜브(100)의 두께를 균일하게 하는데 효과적이므로, 작업자의 숙련도, 무늬의 종류 등에 따라 어느 한 방법을 선택하여 적용할 수 있다.

상기의 방법으로 제작된 양각실리콘튜브(튜브의 두께를 균일하게 한 양각실리콘튜브)는 다수의 에폭시로울러를 제작할 수 있는 마스터실리콘튜브(110) 역할을 하게 된다.

한편, 마스터실리콘튜브(110)로부터 에폭시엠보스로울러를 제작하는 방법에는 두 가지가 있는데, 첫째는 마스터실리콘튜브(110)로부터 내열강화에폭시수지파이프(130′)를 제작하고, 내열강화에폭시수지파이프(130′)와 철심(140)을 결착시킴으로써 제작하는 방법이고, 둘째는 마스터실리콘튜브(110)를 2개조의 반원기둥형태로 구성된 원형철봉(180) 내에 무늬가 내측으로 향하게 하여 설치하고 그 내부에 철심을 약 1㎝ 공차 간격을 갖도록 끼워 넣은 후 철심(140)과 마스터실리콘튜브(110)의 사이에 에폭시수지(130)를 주입하여 경화시킴으로써 에폭시엠보스로울러(170)를 얻는 방법이 있다.

상기한 마스터실리콘튜브(110)로부터 에폭시엠보스로울러(170)를 제작하는 첫번째 방법을 좀 더 상세히 설명하면 다음과 같다(도 3 참조). 먼저, 마스터실리콘튜브(110)를 무늬가 내측으로 향하게 하여 원형철봉(120) 안에 거치한 후 100-200RPM 정도의 속도로 원형철봉(120)을 회전시키며 마스터실리콘튜브(110) 내부표면에 내열강화에폭시수지(130)를 서서히 1㎝의 두께에 이르도록 주입한다. 주입이 완료되면 원형철봉의 회전속도를 300-400RPM으로 가속 회전시키면서 원형철봉(120)의 내부 및 외부에서 120℃ 정도의 온도로 가열을 한다. 가열을 하면 에폭시수지의 초기점도가 저하되어 균일한 두께로 코팅이 되고, 에폭시수지 내의 미세기포가 제거되는 효과가 있으며, 에폭시수지의 경화속도가 빨라지고 경화 후 에폭시수지의 경도가 증가하는 효과가 있다.

내열강화에폭시수지(130)의 경화가 완료되면 원형철봉(120)으로부터 꺼내고 외부의 마스터실리콘튜브(110)를 제거하면 엠보스로울러용 음각내열강화에폭시수지파이프(130′)를 얻게 된다. 상기 음각내열강화에폭시수지파이프(130′)를 지그(160) 위에 수직으로 거치하고 내부에 회전축이 포함된 철심(140)을 끼워 넣는다. 내열강화에폭시파이프(130′)의 내경(ø)과 철심의 외경(ø)의 공차는 4-6㎜ 정도로 한다. 상기 음각내열강화에폭시파이프(130′)와 철심(140)의 간격에 에폭시접착제(150)를 주입하여 경화시키면 합성수지시트의 엠보싱용 에폭시엠보스로울러(170)를 얻게 되는 것이다.

마스터실리콘튜브(110)로부터 에폭시엠보스로울러(170)를 제작하는 두번째 방법은 다음과 같다(도 4 참조). 마스터실리콘튜브(110)를 2개조의 반원기둥형태로 구성된 원형철봉(180)안에 무늬가 내측으로 향하게 설치하고 지그(160)위에 원형철봉(180)을 수직으로 거치시킨 후 원형철봉(180)의 상부로부터 회전축이 포함된 철심(140)을 끼워 넣는다. 원형철봉(180) 내부의 마스터실리콘튜브(110)의 내경과 철심(140)의 외경의 공차는 약 5-10㎜로 하는데 마스터실리콘튜브(110)의 표면무늬에 따라 상기 공차는 조절될 수 있다. 즉 표면무늬가 거칠거나 깊으면 공차를 크게 하고, 표면무늬가 곱거나 얕으면 공차를 작게 조절할 수 있다. 상기 조립된 원형철봉(180) 내의 마스터실리콘튜브(110)와 철심(140)의 간격 내로 지그(160)의 하단부로부터 내열강화에폭시수지(130)를 주입하고 외부의 원형철봉(180)과 내부의 철심(140)을 가열하여 경화시킨다. 주입된 내열강화에폭시수지(130)의 경화가 완료되면 외부의 원형철봉(180)을 제거하고 마스터실리콘튜브(110)를 벗겨냄으로써 음각의 에폭시엠보스로울러(170)가 완성된다.

상기한 방법으로 에폭시엠보스로울러(170)를 제작할 때 사용한 마스터실리콘튜브(110)는 영구적으로 보관이 가능하며 동일한 무늬의 에폭시엠보스로울러(170)를 제작할 때 반복하여 재사용할 수 있다.

한편 상기 에폭시엠보스로울러(170)를 제작할 때 사용되는 철심(140)의 제작방법에 대해 설명하면 다음과 같다. 에폭시엠보스로울러(170)는 엠보싱기계에 설 치되어 사용될 때 상당히 가혹한 조건에 놓이게 된다. 합성수지시트를 엠보싱가공하기 위해서는 합성수지시트의 표면을 대략 150-190℃로 가열하고, 가열된 합성수지시트의 표면을 엠보싱로울러로 약 4-7㎏f/㎠의 압력으로 가압하게 된다. 상기의 조건하에서 에폭시엠보스로울러(170)의 표면은 점차 가열되어 120-130℃에 이르게 되는데, 이때 열에 의해서 에폭시수지가 미세하게 팽창하게 되고, 사용이 끝난 후 다시 보관하게 되면 실온으로 냉각되면서 다시 미세하게 수축하게 된다. 즉, 사용 및 보관 과정이 되풀이되면서 에폭시엠보스로울러(170)의 외면을 구성하는 에폭시수지는 미세한 수치로 팽창과 수축을 반복하게 되는 것이다. 에폭시엠보스로울러(170)의 구성은 크게 유기합성물인 에폭시수지층의 외부와, 금속재질인 철심이 결착된 내부로 이루어지는데, 상기 두 가지 이종물질의 결합시에는 열변화에 따른 수축팽창률이 다르고 구조강도가 다르기 때문에 에폭시엠보스로울러(170)를 장기간 사용시 두 이종물질이 상호 이탈되는 경우가 발생할 수 있다.

따라서 상기와 같은 문제를 해결하기 위해서는 에폭시엠보스로울러(170)의 외부 에폭시수지층과 내부 철심(140)의 열에 따른 팽창·수축율 차이를 흡수·상쇄시킬 수 있는 충격완충층이 반드시 필요하게 되는데, 이러한 충격완충층의 형성은 다음과 같이 실시한다(도 5 참조). 먼저, 충격완충층의 형성은 에폭시엠보스로울러(170)의 중심축을 구성하는 철심(140)의 표면에 행하게 되는데, 철심(140)의 표면은 비표면적을 넓게 하여 접착제의 접착효과를 높일 수 있도록 기계적인 요철(200) 가공을 행한다. 다음으로 철심(140)을 회전거치대에서 회전시키며, 표면 에 접착제(210)를 1㎜ 두께로 도포한다. 접착제로는 에폭시계접착제, 네오프렌고무계접착제, 우레탄계접착제 등을 사용할 수 있으며, 철금속과 섬유부직포의 접착을 높이는 물성을 가진 것은 무엇이든 사용할 수가 있다. 접착제 도포 후 즉시 수지합침가공된 두께 2-3㎜의 고밀도내열부직포(220)를 철심의 외주면을 커버하도록 부착시킨 다음 접착제를 경화시킨다. 수지합침된 고밀도내열부직포(220)를 사용하는 이유는 부직포의 탄성강도를 높이기 위한 것으로서, 부직포의 수지합침제로는 수성우레탄, 유성우레탄, 실리콘수지희석액, 에폭시희석액 등 부직포의 미세섬유조직의 표면을 코팅하고 상호 결착시킬 수 있는 성질을 가지는 것이 바람직하다.

상기의 방법으로 제작된 철심(140)을 내부 중심축으로 사용하여 외부 에폭시수지파이프(130′)와 결착시키면 부직포(220)의 한쪽 면은 철심(140)에 접착고정되어 있고, 다른 한쪽 면은 내열강화에폭시수지파이프(130′) 혹은 에폭시접착제(150)수지와 밀착되게 되어 에폭시엠보스로울러(170) 사용시 철심(140)과 내열강화에폭시수지파이프(130′)의 결착력을 높여줄 뿐만 아니라 열에 의한 수축팽창률 차이를 흡수·상쇄 할 수 있는 기능을 갖게 되어 에폭시엠보스로울러(170)의 내구성을 높여주는 것이다.

이상 본 발명의 일실시예를 들어 본 발명에 따른 에폭시엠보스로울러의 제조방법을 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상 내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 다양한 변형이 가능함은 명백하다.

본 발명에 의해 제조되는 에폭시엠보스로울러는 재질상 내열강화에폭시수지로 구성되므로 합성수지시트의 표면 엠보싱가공에 있어서 천연가죽 등의 표면무늬를 섬세하게 재현할 수 있어 품질이 우수한 합성수지 엠보스 제품을 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 스틸엠보스로울러 또는 니켈엠보스로울러와 같은 내구성과 강도를 갖게 되어 다양한 재직의 합성수지시트를 엠보싱가공할 수 있는 에폭시엠보스로울러를 제조할 수 있는 뛰어난 효과가 있다. 또한 에폭시엠보스로울러 제작공정 중에 사용되는 양각의 실리콘튜브(마스터실리콘튜브)는 영구히 보관하여 반복적으로 재사용할 수 있으므로 동일한 무늬의 에폭시엠보스로울러 주문시 즉시 고객의 요구에 부응함으로써 신속한 납기대처가 가능할 뿐만 아니라 에폭시엠보스로울러의 제작비용을 절감할 수 있는 효과가 있으며, 본 발명에 의한 에폭시엠보스로울러의 제작공정에는 대기오염이나 오폐수 발생 등과 같은 공해유발요인이 전혀 없다는 뛰어난 장점이 있다.

Claims

원본무늬를 갖는 천연가죽 또는 직물(10)의 위에 실리콘수지를 도포하여 경화시킨 후 박리함으로써 음각실리콘판1(20)을 제작하고, 상기 음각실리콘판1(20) 위에 에폭시수지를 도포하여 경화시킨 후 박리함으로써 양각에폭시판(30)을 제작한 다음, 상기 양각에폭시판(30) 위에 실리콘수지를 도포하여 경화시킨 후 박리하는 작업을 반복하여 다수의 음각실리콘판2(40)를 제작한 후, 제작된 다수의 음각실리콘판2(40)를 상호연접시켜 대형음각실리콘판1(40′)을 만드는 단계;

상기 대형음각실리콘판1(40′) 위에 에폭시수지를 도포하여 경화시킨 후 박리함으로써 대형양각에폭시판(50)을 제작한 후, 대형양각에폭시판(50)의 표면에 형성된 실리콘판 이음매 흔적을 제거하고 다시 실리콘수지를 도포하여 경화시킨 후 박리함으로써 이음매가 제거된 대형음각실리콘판2(60)를 만드는 단계;

상기 대형음각실리콘판2(60)의 좌우선단을 재단하고 상호연접시켜 음각실리콘튜브1(60′)을 만들고, 음각실리콘튜브1(60′)을 뒤집어 무늬가 내측으로 향하도록 하여 원형철봉(70)에 넣고 회전시키며 내부에 에폭시수지(80)를 주입하여 경화시킴으로써 양각에폭시수지파이프(80′)를 만드는 단계;

음각실리콘판을 연접할 때 생긴 양각에폭시수지파이프(80′) 표면의 이음매흔적을 제거하고, 양각에폭시수지파이프(80′)의 내부에 회전축이 포함된 원형철봉을 끼운 후 회전시키며 양각에폭시수지파이프(80′)의 표면에 실리콘수지를 도포하여 경화시킨 후 양각에폭시수지파이프(80′)로부터 벗겨내어 음각실리콘튜브2(90)를 만드 는 단계;

음각실리콘튜브2(90)의 표면무늬가 바깥으로는 향하게 하고, 음각실리콘튜브2(90)의 내부에는 회전축이 포함된 원형철봉을 넣고 회전시키며, 음각실리콘튜브2(90)의 표면에는 이형성을 좋게 하는 폴리우레탄수지를 박막으로 도포하여 경화시키고, 경화된 폴리우레탄수지의 표면에는 다시 실리콘수지를 도포하여 경화시킨 후 음각실리콘튜브2(90)로부터 벗겨내어 양각실리콘튜브(100)를 만드는 단계;

양각실리콘튜브(100)의 비무늬면에 실리콘을 추가로 도포하여 경화시킴으로써 두께가 균일한 양각마스터실리콘튜브(110)를 만드는 단계;

양각마스터실리콘튜브(110)의 표면무늬가 내측으로 향하도록 하여 원형철봉(120) 내부에 거치시킨 후, 원형철봉(120)을 회전시키며 양각마스터실리콘튜브(110)의 내부에 내열강화에폭시수지(130)를 5-10㎜ 두께로 도포하여 경화시킨 다음 원형철봉(120)으로부터 꺼내고 외부의 마스터실리콘튜브(110)을 제거함으로써 음각내열강화에폭시수지파이프(130′)를 만드는 단계; 및

상기 음각내열강화에폭시수지파이프(130′)를 지그(160) 위에 수직으로 거치시키고 내부에 충격완충층이 보강되고 회전축이 포함된 철심(140)을 끼워 넣은 후, 음각내열강화에폭시수지파이프(130′)의 내경과 철심(140) 외경의 공차간격 내에 에폭시접착제(150)를 주입하여 경화시킨 후 지그로부터 분리시킴으로써 에폭시엠보스로울러(170)를 얻는 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 하는 에폭시엠보스로울러의 제조방법.
원본무늬를 갖는 천연가죽 또는 직물(10)의 위에 실리콘수지를 도포하여 경화시킨 후 박리함으로써 음각실리콘판1(20)을 제작하고, 상기 음각실리콘판1(20) 위에 에폭시수지를 도포하여 경화시킨 후 박리함으로써 양각에폭시판(30)을 제작한 다음, 상기 양각에폭시판(30) 위에 실리콘수지를 도포하여 경화시킨 후 박리하는 작업을 반복하여 다수의 음각실리콘판2(40)를 제작한 후, 제작된 다수의 음각실리콘판2(40)를 상호연접시켜 대형음각실리콘판1(40′)을 만드는 단계;

상기 대형음각실리콘판1(40′) 위에 에폭시수지를 도포하여 경화시킨 후 박리함으로써 대형양각에폭시판(50)을 제작한 후, 대형양각에폭시판(50)의 표면에 형성된 실리콘판 이음매 흔적을 제거하고 다시 실리콘수지를 도포하여 경화시킨 후 박리함으로써 이음매가 제거된 대형음각실리콘판2(60)를 만드는 단계;

상기 대형음각실리콘판2(60)의 좌우선단을 재단하고 상호연접시켜 음각실리콘튜브1(60′)을 만들고, 음각실리콘튜브1(60′)을 뒤집어 무늬가 내측으로 향하도록 하여 원형철봉(70)에 넣고 회전시키며 내부에 에폭시수지(80)를 주입하여 경화시킴으로써 양각에폭시수지파이프(80′)를 만드는 단계;

음각실리콘판을 연접할 때 생긴 양각에폭시수지파이프(80′) 표면의 이음매흔적을 제거하고, 양각에폭시수지파이프(80′)의 내부에 회전축이 포함된 원형철봉을 끼운 후 회전시키며 양각에폭시수지파이프(80′)의 표면에 실리콘수지를 도포하여 경화시킨 후 양각에폭시수지파이프(80′)로부터 벗겨내어 음각실리콘튜브2(90)를 만드는 단계;

음각실리콘튜브2(90)의 표면무늬가 바깥으로는 향하게 하고, 음각실리콘튜브2(90)의 내부에는 회전축이 포함된 원형철봉을 넣고 회전시키며, 음각실리콘튜브2(90)의 표면에는 이형성을 좋게 하는 폴리우레탄수지를 박막으로 도포하여 경화시키고, 경화된 폴리우레탄수지의 표면에는 다시 실리콘수지를 도포하여 경화시킨 후 음각실리콘튜브2(90)로부터 벗겨내어 양각실리콘튜브(100)를 만드는 단계;

양각실리콘튜브(100)의 비무늬면에 실리콘을 추가로 도포하여 경화시킴으로써 두께가 균일한 양각마스터실리콘튜브(110)를 만드는 단계; 및

양각마스터실리콘튜브(110)의 표면무늬가 내측으로 향하도록 하여 2조의 반원기둥형태로 구성된 원형철봉(180)의 내부에 설치하고, 지그(160) 위에 원형철봉(180)을 수직으로 거치한 후, 원형철봉(180)의 상부로부터 내부에 충격완충층이 보강되고 회전축이 포함된 철심(140)을 끼워 넣은 후, 양각마스터실리콘튜브(110)의 내경과 철심(140) 외경의 공차간격 내에 지그(160)의 하단부로부터 내열강화에폭시수지(130)를 주입하여 경화시킨 후 외부의 원형철봉(180)을 제거함으로써 에폭시엠보스로울러(170)를 얻는 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 하는 에폭시엠보스로울러의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 에폭시엠보스로울러(170)의 중심축을 이루는 회전축이 포함된 철심(140)은 표면을 요철(200) 가공하고, 철심의 표면에 접착제(210)를 도포한 후 수지합침가공된 고밀도내열부직포(220)를 철심(140)의 외주면 전체에 부착시킨 다음 경화시킴으로써 충격완충층을 형성한 철심인 것을 특징으로 하는 에폭시엠보스로울러의 제조방법.
제3항에 있어서, 철심(140)의 표면에 도포하는 접착제(210)는 에폭시계접착제, 우레탄계접착제, 고무계접착제 중 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 하는 에폭시엠보스로울러의 제조방법.
제3항에 있어서, 고밀도내열부직포(220)의 수지합침제로는 수성우레탄, 유성우레탄, 실리콘수지희석액, 에폭시희석액 중 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 하는 에폭시엠보스로울러의 제조방법.