KR100691558B1 - 고체 산화물 연료전지의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 전해질층을 포함하는 지지체 상면에 형성된 마이크로미터 수준의 다수의 제1전극 패턴과, 상기 제1전극 패턴 사이에 형성된 마이크로미터 수준의 다수의 제2전극 패턴을 포함하는 고체 산화물 연료전지용 전극 패턴을 제공한다. 상기 전극 패턴은 포토리지스트 공정에 의하여 형성된 몰드를 이용하여 형성된다. 포토리지스트 몰드를 이용하여 전극 패턴을 형성하기 위해 열경화성 수지와 전극 분말을 포함하는 전극용 페이스트가 준비된다. 본 발명에 따르면, 높은 정밀도로 마이크로 혹은 서브-마이크로미터 폭을 가지는 전극을 간단하게 제작할 수 있고, 고성능의 소형 고체산화물 연료전지를 제작할 수 있다.
단실형 고체 산화물 연료전지, 마이크로 전극, 포토리지스트 몰드

Description

고체 산화물 연료전지의 제조 방법{FABRICATION METHOD OF SOLID OXIDE FUEL CELL}
도 1a 내지 1g는 본 발명에 따른 SOFC의 제조 공정도이다.
도 2는 본 발명에 따른 포토리지스트 몰드법에 최적화된 페이스트 제조공정의 흐름도이다.
도 3은 본 발명의 실시 예에서 제조된 20㎛의 전극 폭의 음극 및 양극의 주사전자현미경 사진(scanning electron microscope; SEM)이다.
도 4는 본 발명의 실시 예에서 제조된 20㎛ 폭을 가진 SOFC 음극의 SEM 사진이다.
도 5는 본 발명의 실시 예에서 제조된 20㎛ 폭을 가진 SOFC 양극의 SEM 사진이다.
도 6는 본 발명의 실시 예에서 제조된 20㎛ 전극 폭을 갖는 10x10mm2 크기의 SOFC 단전지 전체 모습을 보여주는 이미지이다.
도 7는 본 발명의 실시 예에서 제조된 20㎛ 전극 폭을 가진 SOFC를 작동온도 500℃에서 측정한 단전지 출력 특성이다
*** 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 ***
10:지지체 12:전해질층
20a:제1포토리지스트 몰드 20b:제2포토리지스트 몰드
30a:제1전극 패턴 30b:제2전극 패턴
본 발명은 휴대폰이나 노트북과 같은 초소형 정밀 부품 및 휴대용 정보 통신 기기의 전력원으로 응용될 수 있는 소형 고체 산화물 연료전지의 전극 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
연료전지는 산화제와 연료의 전기화학반응을 이용한 발전 장치로서, 연료의 화학에너지를 열·기계적인 에너지로 전환되는 과정을 거치지 않아 기존 장치에 비하여 발전 효율이 높고, 환경 보존성이 우수하여, 미래의 전원으로 현재 많은 연구가 진행되고 있다.
휴대폰, 노트북과 같은 휴대용 전자기기의 필요 전력은 0.5 ~ 20W 정도이기 때문에, 이러한 시스템에 전력공급원으로 사용될 소형 연료전지는 10 ~ 250kW 가량의 전력이 발생하는 대형 연료전지와는 차별화 된 영역에 속한다. 따라서 기존에 많이 연구되어온 대면적 연료전지 기술은 휴대용 전자기기를 위한 소형 연료전지에 대해서 디자인되거나 최적화된 기술이 아니다. 이런 소형 연료전지를 개발하고자 하는 노력은 아직 실행 가능하거나 상업적 이용이 가능하다고 생각되는 어떤 디자인을 이끌어내지 못하고 있다.
연료전지는 사용되는 전해질에 따라 인산형 연료전지(PAFC), 고분자전해질형 연료전지(PEMFC), 용융탄산염 연료전지(MCFC), 고체산화물 연료전지(SOFC) 등으로 나눌 수 있다. 이들 연료전지는 PEMFC가 약 80℃ 부근, PAFC가 약 200℃ 부근, MCFC는 약 650℃ 부근, 고체산화물 연료전지는 800℃ 부근의 작동범위를 갖는다. 이중에서 구성소재가 모두 세라믹과 금속의 고체로 이루어진 SOFC는 효율이 가장 높을 뿐 만 아니라, 연료선택의 다양성 및 폐열의 사용에도 장점을 가지고 있어, 1-5KW의 가정용 연료전지 및 200KW급 이상의 가스터빈과의 열병합발전에 적용될 수 있다.
본 발명이 관련되는 단실형 고체 산화물 연료전지(single chamber solid oxide fuel cells : SC-SOFC)의 작동 개념은 다음과 같다. 전해질의 한 면에 양극과 음극이 교대로 배치되거나 전해질의 양면에 양극과 음극이 분리되어 배치될 수 있으며, 두 디자인 모두 연료전지의 연료 가스인 탄화수소와 산화 가스인 공기가 미리 혼합되어 시스템에 주입되므로 근본적인 작동 개념은 같다. 희토류 원소가 도핑된 세리아(ceria)계 산화물에 니켈(Ni), 팔라듐(Pd), 루테늄(Ru) 등의 금속 원소가 있어 주입된 탄화수소 연료가스의 내부 개질을 촉진하게 된다. 수소와 일산화탄소의 산화반응과 양극에서 생기는 산소의 환원반응에 의해 전기가 발생되는 원리이다. SC-SOFC의 작동 특성을 좌우하는 각 전극의 혼합가스에서의 선택 반응성을 위해 음극과 양극 재료의 선정이 매우 중요하고 저온동작 특성을 확보하기 위해 전해질 재료의 저온 이온전도도가 충분히 확보되어야 한다.
음극과 양극 모두가 연료와 공기의 혼합 가스에 노출되는 SC-SOFC인 경우에 기존 연료전지에 비해 열적, 기계적 안정성과 성능확보에 어려움이 많다. 일본의 Hibino가 이트리아 안정화 지르코니아(yttria-stabilized zirconia; YSZ)를 고체 전해질로 사용하고, 니켈계 음극과 페롭스카이트(perovskite) 양극으로 이루어진 SOFC의 단실형 셀 디자인을 발표한 바 있는데, 이 SOFC는 고체 전해질 내에서의 충분한 이온 전도도를 달성하기 위해서는 950℃ 정도의 고온에서 작동되어야 하는 어려움이 있었다. 이후 SC-SOFC는 주로 소형 전원공급 장치로서 사용을 목적으로 하면서 저온 동작의 높은 출력밀도의 SOFC 시스템으로 연구가 진행되었다. 최근에 Hibino를 비롯한 여러 연구자들은 세리아 계열의 전해질과 팔라듐 촉매물질을 소량 사용하여 전지 작동 온도를 500℃ 까지 충분히 낮추면서, 보다 향상된 출력특성을 가질 수 있음을 보고 하였다.
모델링 해석에 의하면 실용화에 가까운 높은 출력 밀도를 위해서 큰 종횡비를 가진 SOFC 전극의 제조와 전극간 고집적화가 필요함을 알 수 있었다. 따라서 기존에 사용되어 온 전극 제조 기법인 스크린 프린팅, 스퍼터링 혹은 전자빔 증착 기술과 같은 박막 기술들을 그대로 SC-SOFC 제조 공정에 사용하는 것은 적절치 못하다. 먼저 스크린 프린팅 법은 근본적으로 마이크로미터 크기의 전극의 제조 및 제어에 근본적인 한계가 있고, 박막기술은 전극 형성의 자유도가 떨어짐은 물론이고 SOFC 전극에서 가장 큰 특징이라 할 수 있는 다공성의 제어가 용이하지 못하다.
결국 휴대용 전원공급 장치로서 사용 가능한 SC-SOFC를 제조하려면 다양한 전극재료에 대해 다공성, 전극형상 등을 마음대로 제어 가능하고, 세라믹 기판위에서 서브 마이크로 미터 수준으로 정렬하여 제조 가능한 새로운 형태의 전극을 제조 하는 기술이 필수적이다.
따라서 본 발명의 목적은 전술한 문제점을 해결하여 마이크로 혹은 서브-마이크로미터 수준에서 고정밀도, 고효율의 연료전지용 전극 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다. 본 발명은 또한 이와 같은 마이크로 혹은 서브-마이크로미터 크기의 전극을 이용하여 이동성이 뛰어난 소형 SOFC을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 전해질층을 포함하는 지지체 상면에 형성된 마이크로미터 수준의 다수의 제1전극 패턴과, 상기 제1전극 패턴 사이에 형성된 마이크로미터 수준의 다수의 제2전극 패턴을 포함하는 고체 산화물 연료전지용 전극 패턴을 제공한다.
상기 전극 패턴의 제조 공정은 전해질층을 포함하는 지지체를 준비하고; 상기 지지체의 상면에 제1전극 패턴용 제1 포토리지스트 몰드를 형성하고; 제1전극 분말을 포함하는 제1페이스트를 준비하고; 상기 제1페이스트를 상기 지지체에 도포하여 상기 제1 포토리지스트 몰드를 이용하여 제1전극 패턴을 형성하고; 상기 제1 포토리지스트 몰드를 제거하고; 상기 지지체의 상면에 제2전극 패턴용 제2 포토리지스트 몰드를 형성하고; 제2전극 분말을 포함하는 제2페이스트를 준비하고; 상기 제2페이스트를 상기 지지체에 도포하여 상기 제2 포토리지스트 몰드를 이용하여 제2전극 패턴을 형성하고; 그리고 상기 제2 포토리지스트 몰드를 제거하는 단계를 포함한다.
상기 지지체는 이산화규소(SiO2), 질화규소(Si3N4), 산화알루미늄(Al2O3), 산화마그네슘(MgO), 타이타니아(TiO2), 지르코니아(ZrO2) 및 상기 재료들에 도판트가 포함되어 있는 물질 들로부터 선택된다. 이와 달리 상기 지지체로서 실리콘 웨이퍼 등을 사용하는 경우, 상면에 별도의 절연 및 열팽창 버퍼층을 포함할 수 있다.
상기 절연 및 열팽창 버퍼층은 이산화규소(SiO2), 질화규소(Si3N4), 산화알루미늄(Al2O3), 이산화티타늄(TiO2), 산화마그네슘(MgO), 지르코니아(ZrO2) 및 상기 재료들에 도판트가 포함되어 있는 물질들로부터 선택되는 어느 하나로 구성된다.
또한, 상기 지지체는 세리아계 또는 지르코니아계 세라믹 전해질 기판이 될 수 있다.
상기 제1페이스트 및 제2페이스는 점도를 4000 ~ 5000cps로 유지시키는 것이 바람직하다.
상기 포토리지스트 몰드는 케톤계 또는 푸란계 용매를 사용한 화학적 분해, 300 ~ 800℃의 온도에서 열 분해, 또는 이들의 조합에 의하여 제거할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 전극 패턴 제조 방법은, 상기 제1전극 패턴 및 제2전극 패턴을 동시에 또는 순차적으로 소성하는 단계를 더 포함한다.
본 발명에 따른 마이크로미터 크기의 전극을 가진 고체 산화물 연료전지의 제조 과정을 도 1a 내지 1g를 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 지지체로서 세정 처리된 전기절연성 기판(10)을 준비한다. 상기 지지체는 전술한 바와 같이 상면에 절연층이 포함된 기판이거나 그 자체가 절연체인 기 판을 사용할 수 있다.
상기 기판에 전해질층(12)을 스퍼터링 혹은 전자빔 증발법 등과 같은 성막 기술에 의해 증착한다(도 1a). 전술한 바와 같이 세라믹 전해질 구조물 자체를 지지체로 사용할 경우, 이와 같은 전해질층 증착 과정은 생략될 수 있다. 세라믹 전해질 구조물로는 세리아계 또는 지르코니아계 세라믹에 희토류 원소가 도핑된 전해질 물질을 기판화하는 것이 바람직하다.
실리콘 웨이퍼를 기판으로 사용하려 할 때는 알루미나(Al2O3)와 같은 절연층을 충분한 두께로 증착한 후 전해질층(12)을 성막한다. 이때 알루미나 층은 실리콘 기판과 전해질층의 열팽창 계수 차이를 완화해주는 버퍼층과 전자 전도를 막아주는 절연층의 역할을 한다.
제작된 전해질 기판을 일련의 포토리소그래피(photolithography) 과정을 거쳐 원하는 사이즈와 모양을 가지는 제1전극 패턴용 제1포토리지스트 몰드(20a)를 형성한다(도 1b). 포토리지스트 몰드는 감광막을 지지체에 도포하고, 패턴이 형성된 마스크를 이용하여 감광막을 노광시킨 후, 감광막의 일부를 제거하는 방법에 의하여 형성될 수 있을 것이다.
그 다음, 패터닝된 포토리즈스트 몰드에 적절한 점도(약 4000~5000cps)를 가진 전극 패턴용 제1페이스트(또는 슬러리)(30a)를 채워 넣어 제1전극의 원형을 형성하고 건조한다(도 1c).
이와 같이, 포토리지스트 공정에 의하여 감광막 패턴을 형성하고 감광막 패 턴을 이용하여 다양한 박막층을 형성하는 기술은 반도체 제조 기술에 잘 알려져 있다. 그러나, 반도체 제조 기술에서는 대부분 고가의 증착 장비를 이용하여 박막층을 형성하지만, 본 발명에서는 페이스트 물질을 도포하는 방법을 이용하므로 제조상의 경제성 및 생산성의 큰 향상을 가져올 수 있을 것이다.
다음으로, 아세톤(acetone)과 같은 케톤(ketone) 계열 혹은 테트라하이드로푸란(tetrahydrofuran)류의 용매를 사용하여 상기 제1포토리지스트 몰드(20a)를 제거한다(도 1d). 이 경우, 300 ~ 800℃ 범위, 바람직하게는 400 ~ 600℃ 범위의 온도에서 포토리지스트 몰드를 열분해하여 제거하는 방법을 독립적으로 혹은 복합적으로 사용할 수도 있다.
제1전극 패턴이 형성된 지지체 상면에 제2전극 패턴용 제2포토리지스트 몰드(20b)를 형성하고(도 1e), 제2전극 패턴용 제2페이스트를 도포하여(1f) 제2전극 패턴을 형성하고, 마지막으로 제2포토리지스트 몰드(20b)를 제거하여(1g) 제1전극 패턴과 제2전극 패턴이 번갈아 교대로 형성된 고체 산화물 연료전지용 전극 구조물을 완성한다. 상기 제1전극 패턴과 제2전극 패턴은 연료전지의 음극 및 양극에 각각 해당할 수 있을 것이다.
포토리지스트 공정에 의하여 각각의 몰드 크기를 마이크로미터 혹은 서브-마이크로미터 수준으로 제조할 수 있으므로, 최종 형성된 전극 패턴의 각 전극 폭 및 전극간 간격 역시 마이크로미터 혹은 서브-마이크로미터 크기가 된다.
형성된 각 전극 패턴은 사용된 재료와 원하는 특성에 따라서 소성 공정을 각 전극의 제조 단계에서 별개로 실시 할 수도 있고, 양극과 음극을 모두 제조한 후 한꺼번에 실시할 수도 있다. 각 전극의 소성 온도와 소성 온도제어 형태는 원하는 전극구조에 따라 다양하게 실시될 수 있다.
도 2는 본 발명에서 사용하는 포토리지스트 몰딩법에 최적화된 페이스트의 제조 공정 흐름도이다.
상기 페이스트 성분의 일실시예로서, 용매로는 α-terpineol 또는 맨하탄 피쉬오일 등의 조합물에 전극용 분말을 평량한 후 플레네터리 밀링(planetary milling)등과 같은 방법으로 3시간 가량 혼합한다. 상기 페이스트에는 추가적으로 가소제로서 di-n-butyl phthalate(DBP)와 결합제로서 열경화성 수지인 페놀 수지(phenolic resin)를 첨가하여 12시간 정도 밀링한다. 상기 용매에는 분산제로서 폴리 비닐 파이롤리던(poly vinyle pyrollidone)과 카르복실기-포화탄화수소기를 가지는 공중합 분산제(상품명, KD-1, KD-2, KD-3 등의 제품을 포함)가 포함될 수 있다. 상기 가소제로는 DBP 이외에도 Dioctyl phthalate(DOP)와 같은 프탈레이트 계열 가소제가 사용될 수 있다.
상기 페이스트의 조성비의 일례로서 전극 분말에 대한 무게비로 용매인 α-terpineol이 20~50%, 분산제로서 KD-1이 1~5%, 가소제인 DBP이 3~10%, 결합제인 페놀 수지가 5~15% 의 조합으로 제조하였다. 이렇게 제조한 페이스트는 4000 ~ 5000cps의 점도를 나타내었으며, 그 점성 효과로 인해 포토리지스트 몰드에 채워짐과 제거가 용이하여 공정의 편의성과 신뢰성을 돕게 된다.
포토리지스트 몰딩 공정에 의하여 형성되는 전극 패턴 성형체, 즉 그린바디의 요구 사항은 크게 내용제성과 저온 경화성으로 나눌 수 있다. 포토리소그래피 공정을 통해 제작한 포토리지스트 패턴 구조물(즉 포토리지스트 몰드)을 아세톤과 같은 제거액(remover)으로 없앨 때, 성형된 전극 구조물(즉, 전극 패턴)의 결합제 시스템이 이 용액 속에서 견디어 주어야 한다(내용제성). 또한 포토리지스트 몰드인 감광막의 열변성을 막기 위해 100℃ 이하에서 저온 경화하는 특성이 필요하다. 이와 같은 이유들로 인해 기존의 SOFC 단전지 스택 제작에서 사용되던 열가소성 수지인 폴리비닐부틸랄(PVB), 에틸셀로즈(ethylcellose) 등과 같은 결합제 시스템은 사용이 적절치 않았다.
따라서, 본 발명에서는 앞서 언급했던 것처럼 페놀수지를 사용하였고, 폴리우레탄(polyurethane), 에폭시 수지(epoxy resin), 아미노 수지(amino resin)와 같은 내용제성이 우수한 열경화성 수지에 대해서도 사용 가능함을 확인하였다.
본 발명을 통해 마이크로미터 수준의 전극 폭을 가지는 SC-SOFC의 제조가 성공적으로 이루어 졌고, 양극과 음극이 적절한 기공을 가지는 다공성의 형태로 제조 가능함이 확인 되었다. 양극과 음극 전극이 적절한 기공도를 가지는 다공성 전극이 되는 이유는 여러 가지 공정제어 기술에 의해서 복합적으로 결정될 수 있는데, 전극 페이스트의 분말 함량(solid loading)의 변화, 열처리 온도에 따른 치밀화의 차이, 바인더 혹은 탄소계열 재료와 같은 기공형성제의 사용 등으로 다공성을 확보할 수 있다. 본 발명의 일실시예에서는 전극 페이스트의 분말 함량과 열처리 온도 제어를 통해 전극 다공도를 확보하였다.
또한, 본 발명에 있어서 포토리지스트 몰드가 몰드로서의 역할 뿐만 아니라 마스킹 층의 역할도 하므로 근접한 전극 제작시 가장 큰 문제점인 두 전극간의 단 락 문제 또한 완벽하게 해소 될 수 있는 것을 확인할 수 있다. 따라서 본 발명의 이종재료의 마이크로 혹은 서브-마이크로미터 크기의 전극 제조 기술에 의해 극소형 SC-SOFC를 제작하는 경우, 기존의 SOFC보다 훨씬 높은 휴대성과 고집적화가 가능하다. 또한 이 기술은 큰 반응성을 가진 초소형 가스 센서를 제작하는 기술에도 응용이 가능하다.
본 발명의 방법을 하기 실시 예를 통하여 보다 상세하게 설명하나, 본 발명은 이러한 실시예의 의해 제한되지는 않는다.
실시예
먼저 전기 절연성 지지체로 쓰일 99.5% 알루미나 웨이퍼를 세척한 후, 전해질로 사용되는 Ce0.85Gd0.15O1.925 (Samarium-doped Ceria; SDC) 혹은 Ce0.9Gd0.1O1.95(Gadolinium doped Ceria; GDC)를 반응성 마그네트론 스퍼터링에 의해 증착하였다.
전해질 증착시 Gd와 Ce 타겟 표면의 산화층 형성에 의한 재연성 저하를 막기 위하여 순수한 아르곤(Argon) 분위기에서 세륨(Cerium)의 DC 파워를 200W로, 가돌리늄(Gadolinium)의 DC 파워를 25W로 하고 20분 동안 예비 스퍼터링 에칭(pre-sputtering etching)을 실시하였다.
예비 스퍼터링 에칭 후 가스압력은 1mTorr로 유지하고 산소를 흘려주어서 반응성 스퍼터링을 행하였다. 이때 기판의 온도는 상온이다. 제작된 전해질 기판을 일련의 포토리소그래피(photolithography) 과정을 거쳐 원하는 사이즈와 모양을 가지는 패턴을 형성하였다. 패터닝된 감광막은 전극의 몰드 역할을 한다.
패터닝된 감광막에 약 4000cps의 점도를 가진 음극용 페이스트(또는 슬러리)를 채워 넣어 전극의 원형을 형성하였다. 상기 페이스트가 채워진 상기 기판을 70℃로 유지되는 대류식 오븐에 두고 상기 페이스트에서 휘발성 용매를 제거하여 충분히 건조시키고, 다시 100℃로 유지되는 대류식 오븐에서 5시간 건조하여 충분한 강도를 가지는 그린바디(green body)로 형성하였다.
포토리지스트 몰드를 제거하기 위해 아세톤을 사용하여 30초 가량 용해하였다.
그 후, 음극 전극을 소성하였다. 소성된 음극 전극 패턴에 포토리소그래피 공정을 다시 실시하고, 양극 페이스트를 전술한 방법과 동일하게 성형하여 최종적으로 양극 전극을 형성하였다.
음극 재료로는 Ce0.9Gd0.1O1.95(Gadolinium doped Ceria; GDC)에 산화니켈(Nickel Oxide; NiO)이 무게비로 61% 혼합된 NiO-GDC를 사용하였고, 양극 재료는 Sm0.5Sr0.5CoO3(Samarium Strontium co-doped Cobaltite; SSC)를 사용하였으며, 음극은 1100℃에서 4시간, 양극은 950℃에서 2시간 소성하였다.
도 3과 6은 본 발명을 통해 제조한 20㎛ 전극폭을 가지는 SC-SOFC의 SEM 사진과 전체 셀의 모습을 보여준다. 도 4는 NiO-GDC로 구성된 음극을 도 5는 SSC로 구성된 양극을 고배율로 관찰한 사진이다.
완성된 SOFC를 양극과 음극에 연결되어 있는 4곳의 금(Au)을 스퍼터링한 집전 패드에 금 페이스트(Au paste)와 선(wire)를 이용해 측정시스템에 연결하였다. 단전지의 개회로 전압(Open Current Voltage; OCV) 및 운전중의 출력 전압은 전압계를 사용하여 측정하였으며 이로부터 단전지의 전류-전압 출력 특성을 구하였다. 연료가스로는 CH4 90sccm을 산화가스로는 공기 90sccm을 사용하였다. 환원을 시키는 동안 OCV로 전압을 측정하면서 약 205mV 가까이 나올 때까지 환원 시켰으며 전력밀도를 측정 하였다. 도 7과 같이, 본 발명의 방법으로 제조한 단실형 SOFC 단전지는 500℃에서 67mW/cm2의 출력성능을 나타내었다
본 발명에 따르면, 세라믹 식각공정이나 추가적인 머시닝 공정 없이 높은 정밀도로 마이크로 혹은 서브-마이크로미터 폭을 가지는 전극을 간단하게 제작할 수 있고, 그 공정상의 특징으로 인해 생산성과 재현성 및 타 기술로의 이식성과 확장성이 우수하다. 따라서 본 발명에 의하여 고성능의 소형 SOFC를 제작할 수 있으며, 또한 본 발명에 따른 연료전지 단위 셀의 고집적화와 초소형화가 가능하게 되며, 제조상의 경제성 및 생산성의 현저한 향상을 기대할 수 있다.

Claims (13)

  1. 전해질층을 포함하는 지지체의 상면에 제1전극 패턴용 제1포토리지스트 몰드를 형성하는 단계;
    상기 지지체에 제1전극 분말을 포함하는 제1페이스트를 도포하여 상기 제1 포토리지스트 몰드에 의해 정의되는 제1전극 패턴을 형성하는 단계;
    상기 제1포토리지스트 몰드를 제거하는 단계;
    상기 지지체의 상면에 상기 제1전극 패턴을 덮는 제2전극 패턴용 제2포토리지스트 몰드를 형성하는 단계;
    상기 지지체에 제2전극 분말을 포함하는 제2페이스트를 도포하여 상기 제2 포토리지스트 몰드에 의해 정의되는 제2전극 패턴을 형성하는 단계; 및
    상기 제2포토리지스트 몰드를 제거하는 단계;를 포함하는
    고체 산화물 연료전지의 전극 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 지지체는 이산화규소(SiO2), 질화규소(Si3N4), 산화알루미늄(Al2O3), 산화마그네슘(MgO), 타이타니아(TiO2), 지르코니아(ZrO2) 및 상기 재료들에 도판트가 포함되어 있는 물질 들로부터 선택되는 어느 하나인 고체 산화물 연료전지의 전극 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 지지체는 상면에 절연 및 열팽창 버퍼층을 포함하는 고체 산화물 연료전지의 전극 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 절연 및 열팽창 버퍼층은 이산화규소(SiO2), 질화규소(Si3N4), 산화알루미늄(Al2O3), 이산화티타늄(TiO2), 산화마그네슘(MgO), 지르코니아(ZrO2) 및 상기 재료들에 도판트가 포함되어 있는 물질들로부터 선택되는 어느 하나로 구성되는 고체 산화물 연료전지의 전극 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 지지체는 세리아계 또는 지르코니아계 세라믹 전해질 기판인 고체 산화물 연료전지의 전극 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 제1페이스트 및 제2페이스는 전극 분말과, 용매, 결합제로서 열경화성 수지와, 분산제 및 가소제를 포함하며, 상기 열경화성 수지는 페놀 수지, 우레탄 수지, 에폭시 수지, 아미노 수지 중에서 선택되는 어느 하나 이상인 고체 산화물 연료전지의 전극 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 제1페이스트 및 제2페이스트는 용매는 α-terpineol을 포함하는 용제 조합물, 상기 분산제는 폴리 비닐 파이롤리던(poly vinyle pyrollidone)과 카르복실기-포화탄화수소기를 가지는 공중합 분산제, 상기 가소제는 di-n-butyl phthalate(DBP) 및 Dioctyl phthalate(DOP) 등의 프탈레이트 계열 가소제인 고체 산화물 연료전지의 전극 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 제1페이스트 및 제2페이스트는 4000 ~ 5000cps의 점도를 갖는 고체 산화물 연료전지의 전극 제조 방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 포토리지스트 몰드는 케톤계 또는 푸란계 용매를 사용한 화학적 분해, 300 ~ 800℃의 온도에서 열 분해, 또는 이들의 조합에 의하여 제거하는 고체 산화물 연료전지의 전극 제조 방법.
  10. 제1항에 있어서, 상기 제1전극 패턴 및 제2전극 패턴을 소성하는 단계를 더 포함하는 고체 산화물 연료전지의 전극 제조 방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 제1전극 패턴과 제2전극 패턴은 동시에 소성되는 고체 산화물 연료전지의 전극 제조 방법.
  12. 제10항에 있어서, 상기 제1전극 패턴과 제2전극 패턴은 순차적으로 소성되는 고체 산화물 연료전지의 전극 제조 방법.
  13. 삭제
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