KR100686402B1 - 굴곡유리기판의 제조방법 및 이를 위한 시스템 - Google Patents

Abstract

굴곡유리기판의 제조방법 및 이를 위한 시스템이 제공된다. 굴곡유리기판의 제조방법은 (a) 에어라인이 형성되고 소정의 제1 패턴을 갖는 상부성형틀을, 유리기판은 지지대에 의해 지지되어 이송부재에 의해 예정된 속도로 이동하는 유리기판 상에 근접 위치시키는 단계; (b) 상기 에어라인을 통한 에어의 흡입으로 상기 유리기판을 상기 상부성형틀과 밀착시키는 단계; (c) 상기 유리기판이 밀착된 상부성형틀을 제2 패턴을 갖는 하부성형틀이 위치한 곳으로 이동시킨 후, 상기 상부성형틀과 상기 하부성형틀을 합체시켜 상기 상부성형틀에 형성된 제1 패턴과 상기 하부성형틀에 형성된 제2 패턴의 조합에 의해 상기 유리기판에 원하는 성형패턴을 형성하는 단계; (d) 상기 상부성형틀과 상기 하부성형틀을 탈체시키는 단계; (e) 상기 유리기판이 밀착된 상부성형틀을 이송부재에 의해 순차 이동중인 지지대 위로 이동시킨 후, 에어라인을 통한 에어흡입의 해제 또는 가압에 의해 상기 성형패턴이 형성된 유리기판을 상기 지지대로 전달하는 단계; 및, (f) 상기 유리기판을 서서히 냉각하여 굴곡유리기판을 제조하는 단계를 포함한다. 본 발명에 따른 방법 및 시스템은 종래에 따른 문제점을 해결할 뿐만 아니라, 연속적 공정에 따른 이점과 향상된 작업공정에 따른 이점을 동시에 제공한다.

Description

굴곡유리기판의 제조방법 및 이를 위한 시스템{METHOD FOR PREPARING CURVED GLASS SUBSTRATES AND SYSTEM THEREFOR}

도 1 및 도 2는 종래의 굴곡유리기판의 제조방법을 설명하기 위한 단면도이다.

도 3은 본 발명에 따른 굴곡유리기판의 제조방법을 설명하기 위한 단면도이다.

도 4는 백라이트 유닛 또는 유기발광 디스플레이에 사용되는 굴곡유리기판의 구체예를 예시적으로 보여주는 단면도이다.

도 5는 본 발명의 방법 및 시스템에 사용되는 상부성형틀과 하부성형틀의 바람직한 패턴을 예시하는 단면도이다.

도 6은 본 발명의 방법 및 시스템을 이용하여 제조한 다중 굴곡유리기판의 구체적 예를 보여주는 사시도이다.

본 발명은 굴곡유리기판을 제조하는 방법 및 이를 위한 시스템에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 연속 공정에 의해 대량으로 굴곡유리기판을 제조할 수 있는 방법 및 이를 위한 시스템에 관한 것이다.

디스플레이 장치는 영상정보의 전달에 있어서 필수적인 구성요소로서, 반도체 및 배터리와 더불어 전자산업에서 중요한 위치를 차지하고 있다. 종래, 음극에서 방출되는 전자를 이용해서 상을 형성하는 표시장치인 음극선관이 디스플레이 장치로서 가장 광범위하게 사용되었다. 그러나, 전자산업의 발달과 더불어 평판 디스플레이 장치가 상기 음극선관을 급속도로 대체하고 있다. 상기 평판 디스플레이 장치는 경량화, 박막화 및 휴대성의 관점에서 보다 향상된 효과를 제공한다. 평판 디스플레이 장치 중에서, 현재 가장 각광받고 있는 디스플레이장치는 액정 디스플레이(LCD: liquid crystal display)와 유기발광 디스플레이(organic electroluminescent display)이다.

상기 액정디스플레이 패널에 사용되는 액정은 스스로 빛을 내지 못하고 투과광의 양을 변조시키는 역할만 수행하므로 외부로부터의 광원을 필요로 한다. 따라서, 액정디스플레이 모듈은 액정 패널, 구동회로 및 백라이트 유닛으로 구성된다. 백라이트 유닛은 액정디스플레이 패널의 표시성능, 구조, 소비전력 등에 직접적으로 영향을 주는 필수적 요소이다. 상기 백라이트 유닛의 구성성분으로서 유리기판이 사용되며, 특히 굴곡유리기판이 부각되고 있다.

도 1 및 도 2는 종래의 굴곡유리기판의 제조방법을 설명하기 위한 단면도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 지지대(20) 위에 위치한 유리기판(10)은 가열로(30)에 의해 연질화 온도(통상 650 ∼ 720℃) 이상으로 서서히 가열된다. 참고로 유리기판(10)의 가열정도는 유리의 조성성분에 의존하여 약간씩 차이를 나타내나, 일반적인 유리기판의 작업온도는 750±100℃이며, 이 작업온도까지 가열된 후 유리기판(10)에 대한 성형이 수행된다. 유리기판(10)을 작업온도로 가열한 후, 이동부재(70)에 의해 상하이동하도록 구성된 성형틀(40)이 상기 유리기판(10)으로 근접 이동한다. 이 때, 상기 성형틀(40)에는 유리기판(10)의 성형패턴에 대응되는 일정한 패턴(50)이 형성되어 있고, 진공펌프(미도시)에 연결된 에어라인(60)이 형성되어 있다. 유리기판(10)에 근접 이동한 상기 성형틀(40)은, 진공펌프(미도시)의 작동 하에, 에어라인(60)을 통한 에어의 흡입으로 유리기판(10)과 접촉한다. 도 2에 도시된 바와 같이, 상기 에어라인(60)을 통한 에어의 추가 흡입을 통해, 상기 유리기판(10)은 상기 성형틀(40)에 형성된 패턴(50)에 의해 형태 변형을 경험하며, 상기 유리기판(10)에는 원하는 예정된 성형패턴이 형성된다. 얻어진 유리기판(10)의 천천한 냉각은 최종적으로 원하는 굴곡유리기판을 제공한다. 도 1 및 2에서 미설명된 참조번호 80은 로의 온도를 상승하기 위한 열원이다.

본 발명자들은 상기에 예시된 방법을 사용하여 굴곡유리기판의 제조를 시도하였으나, 다음과 같은 문제점이 있음을 확인할 수 있었다.

(1) 상기한 공정은 배치공정으로서, 굴곡유리기판의 대량생산에 부적합하다.

(2) 상기한 공정은 하나의 성형틀만 사용하는 것으로서, 굴곡유리기판에 형성된 성형패턴이 완전하지 아니할 뿐 아니라, 중력 등 외부 요인에 의해, 냉각단계에서 위로 돌출된 성형패턴의 처짐이 종종 발생한다.

(3) 로의 가열과 냉각을 순차 반복됨으로써 로의 온도를 원하는 온도로 조정하는 것이 용이하지 아니할 뿐 아니라, 때때로 온도 조절의 실패로 인해 균일한 냉각이 수행되지 아니할 수 있으며, 이것은 곧 뒤틀어진 굴곡유리기판을 제공한다.

본 발명의 목적은, 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 굴곡유리기판을 대량으로 생산할 수 있는 제조방법을 제공하는 것이다. 본 발명의 구체예에 따르면, 배치공정이 아니라 연속공정으로 굴곡유리기판을 제조하는 방법이 제시된다.

본 발명의 다른 목적은, 2개의 성형틀을 사용하며, 상부성형틀에 형성된 패턴과 하부성형틀에 형성된 패턴의 조합에 의해 유리기판 상에 원하는 성형패턴을 형성함으로써, 최종 얻어진 굴곡유리기판이 완전한 성형패턴을 갖고, 형태 변형이 최소화되는 굴곡유리기판의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 복수의 굴곡유리기판을 일체화시킨 다중 굴곡유리기판의 제조를 통해 생산성이 추가로 향상된 굴곡유리기판의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 상기 굴곡유리기판의 제조방법에 사용되는 시스템 을 제공하는 것이다.

상기한 본 발명의 목적들 및 발명의 상세한 설명에 기술된 다른 목적들은 (a) 에어라인이 형성되고 소정의 제1 패턴을 갖는 상부성형틀을, 유리기판은 지지대에 의해 지지되어 이송부재에 의해 예정된 속도로 이동하는 유리기판 상에 근접 위치시키는 단계; (b) 상기 에어라인을 통한 에어의 흡입으로 상기 유리기판을 상기 상부성형틀과 밀착시키는 단계; (c) 상기 유리기판이 밀착된 상부성형틀을 제2 패턴을 갖는 하부성형틀이 위치한 곳으로 이동시킨 후, 상기 상부성형틀과 상기 하부성형틀을 합체시켜 상기 상부성형틀에 형성된 제1 패턴과 상기 하부성형틀에 형성된 제2 패턴의 조합에 의해 상기 유리기판에 원하는 성형패턴을 형성하는 단계; (d) 상기 상부성형틀과 상기 하부성형틀을 탈체시키는 단계; (e) 상기 유리기판이 밀착된 상부성형틀을 이송부재에 의해 순차 이동중인 지지대 위로 이동시킨 후, 에어라인을 통한 에어흡입의 해제 또는 가압에 의해 상기 성형패턴이 형성된 유리기판을 상기 지지대로 전달하는 단계; 및, (f) 상기 유리기판을 서서히 냉각하여 굴곡유리기판을 제조하는 단계를 포함하는 굴곡유리기판의 제조방법을 제공함에 의해 성취된다.

본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 (c) 단계와 (d) 단계 사이에 또는 (d) 단계를 수행하는 초기에, 상기 상부성형틀에 형성된 에어라인을 통해 에어를 유입시켜 상기 유리기판을 상부성형틀로부터 떼어낸 후, 다시 상기 상부성형틀에 형성된 에어라인을 통해 에어를 흡입하여 상기 유리기판을 상기 상부성형틀에 부착시키는 단계를 추가로 포함하는 방법이 제공된다.

본 발명의 보다 바람직한 구현예에 따르면, 상기 하부성형틀에도 에어라인이 형성되고, 상기 (c) 단계와 (d) 단계 사이에 또는 (d) 단계를 수행하는 초기에, 상기 상부성형틀에 형성된 에어라인과 상기 하부성형틀에 형성된 에어라인을 통해 에어를 유입시켜 상기 유리기판을 상·하부성형틀로부터 떼어낸 후, 다시 상기 상부성형틀에 형성된 에어라인을 통해 에어를 흡입하여 상기 유리기판을 상기 상부성형틀에 부착시키는 단계를 추가로 포함하는 굴곡유리기판의 제조방법이 제공된다.

본 발명의 또 다른 바람직한 구현예에 따르면, 복수의 굴곡유리기판이 일체화된 다중 굴곡유리기판을 제조하고, 이를 각 절편으로 절단하여 한번의 성형공정을 통해 독립적 굴곡유리기판을 복수개 생산하는 단계를 포함하는 굴곡유리기판의 제조방법이 제공된다.

본 발명의 또 다른 바람직한 구현예에 따르면, (a) 에어라인이 형성되고 소정의 제1 패턴을 갖는 상부성형틀을 이송부재에 의해 순차 이동하는 지지대 위의 유리기판 상에 근접 위치시키고, 상기 에어라인을 통한 에어의 흡입에 의해 상기 유리기판을 상기 상부성형틀에 밀착시키는 제1 작업영역, (b) 제1 작업영역에 이웃하며, 상기 유리기판이 밀착된 상부성형틀과 제2 패턴을 갖는 하부성형틀의 합체가 이루어지고, 이것은 상기 상부성형틀에 형성된 제1 패턴과 상기 하부성형틀에 형성된 제2 패턴의 조합에 의해 상기 유리기판에 원하는 성형 패턴을 형성시키고, 연이어 상부성형틀과 하부성형틀의 탈체가 이루어지는 제2 작업영역, 및 (c) 제2 작업영역에 이웃하며, 상기 유리기판이 밀착된 상부성형틀과 이송부재에 의해 순차 이동중인 상기 지지대가 다시 조우하고, 상기 에어라인을 통한 에어흡입의 해제 또는 가압에 의해 원하는 성형패턴이 형성된 유리기판을 상기 지지대로 전달하는 제3 작업영역을 포함하여 이루어진 굴곡유리기판 제조 시스템이 제공된다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다.

도 3은 본 발명에 따른 굴곡유리기판의 제조방법을 설명하기 위한 단면도이다. 열원(8)에 의해 유리기판(1)의 예열이 수행되는 로(3) 내에서, 지지대(2) 위에 위치한 유리기판(1)은 이송부재(예를 들면 메쉬벨트(9))에 의해 순차 이동한다. 소정의 온도로 예열된 유리기판(1)은, 성형을 위해, 제1 작업영역(100)에 진입한다. 제1 작업영역(100)에서, 이동부재(미도시)에 의해 정해진 궤도로 이동하는 상부성형틀(4A)이 상기 유리기판(1) 위에 근접 위치한다. 상기 상부성형틀(4A)은 소정의 제1 패턴(5A)을 갖고, 에어 통로를 제공하는 에어라인(6A)이 형성된다. 상기 에어라인(6A)은 에어의 흡입을 위한 진공펌프(미도시)와 에어의 유입을 위한 가압펌프(미도시)에 연결되며, 밸브(미도시)의 조절에 의해 진공펌프(미도시)에 의한 에어의 흡입과 가압펌프(미도시)에 의한 에어의 유입이 성취된다. 에어의 유입과 흡입 및 이들의 조절은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것으로서 상세한 설명은 생략한다. 아울러, 에어라인의 위치 등은 유리기판(1)에 형성할 성형패턴과 상부성형틀(4A)에 형성된 제1 패턴(5A)의 형태 등을 고려하여 적절히 선택할 수 있다. 상기 상부성형틀(4A)이 상기 유리기판(1) 위에 근접 위치할 때, 상기 에어라인(6A)을 통해 에어의 흡입이 수행되고, 유리기판(1)은 상기 상 부성형틀(4A)에 밀착된다. 유리기판(1)이 밀착된 상부성형틀(4A)은 하부성형틀(4B)이 위치한 제2 작업영역(200)으로 이동하고, 이곳에서 상부성형틀(4A)과 하부성형틀(4B)은 서로 합체한다. 도 3은 하부성형틀(4B)의 이동에 의해 합체가 성취되는 것을 예시하고 있으나, 이것은 이해의 편의를 위한 것이다. 본 발명은 상부성형틀(4A)의 하부성형틀(4B)로의 이동에 의해, 또는 상부성형틀(4A)과 하부성형틀(4B)의 동시적 이동에 의해서도 합체가 성취될 수 있다. 본 발명에 따르면, 상기 하부성형틀(4B)에도 소정의 제2 패턴(5B)이 형성되어 있으며, 상기 상부성형틀(4A)에 형성된 제1 패턴(5A)과 상기 하부성형틀(4B)에 형성된 제2 패턴(5B)의 조합에 의해, 원하는 소정의 성형패턴이 유리기판(1)에 형성된다. 상기한 제1 패턴(5A)과 제2 패턴(5B)의 조합에 의해 굴곡유리의 성형패턴을 형성함으로써, 성형패턴이 완전해짐과 굴곡유리에 형성된 성형패턴이 시간이 경과하더라도 처지지 아니함을 확인하였다. 이것은 굴곡유리기판의 성능을 향상시키고, 백라이트 유닛 또는 유기발광 디스플레이의 품질향상을 동반한다.

도 4를 참조하여 보다 상세히 설명한다. 당해 분야의 전문가에 따르면, 도 4(a)와 같이 사다리형태의 성형패턴을 갖는 굴곡유리기판이 보다 향상된 성능을 갖는 것으로 알려져 있다. 도 1 및 2에 도시된 종래 기술은, 그러나, 완전한 사다리꼴의 성형패턴을 형성하지 못하고, 도 4(b) 또는 도 4(c)와 같은 불완전한 사다리꼴 또는 타원형의 성형패턴을 제공한다. 이것은 하나의 성형틀만 이용함으로써 발생하는 것으로 믿어진다. 본 발명은, 상기 상부성형틀(4A)에 형성된 제1 패턴(5A) 과 상기 하부성형틀(4B)에 형성된 제2 패턴(5B)의 조합에 의해, 유리기판(1)에 성형패턴을 형성함으로써 도 4(a)의 완전한 성형패턴을 형성할 수 있었다. 상기 제1 패턴(5A)과 제2 패턴(5B)의 형태는, 상기 유리기판(1) 상에 원하는 성형패턴을 형성할 수 있으면 족하며, 원하는 성형패턴의 형태에 의존하여 변경가능하다. 본 발명의 구체예에 따르면, 도 3에 도시된 직사각형의 상기 제1 패턴(5A)과 사다리형의 상기 제2 패턴(5B)의 조합에 의해 원하는 성형패턴을 상기 유리기판(1)에 형성할 수 있었다. 대체 방안으로, 도 5(a)에 도시된 바와 같이, 제1 패턴(5A)과 제2 패턴(5B)이 모두 직사각형으로 패턴화될 수 있다. 바람직하게는, 도 5(b)에 도시된 바와 같이, 제1 패턴(5A)이 모따기된 직사각형을 갖고, 제2 패턴(5B)이 사다리형을 갖는 것이다. 상기 모따기된 직사각형의 제1 패턴(5A)은 상기 상부성형틀(4A)과 유리기판(1)의 탈착을 용이하게 한다. 다양한 시도를 수행한 끝에, 본 발명자들은 모따기되지 아니한 직사각형의 제1 패턴(5A)은, 상기 상부성형틀(4A)과 상기 하부성형틀(4B)의 합체에 의해 유리기판(1)에 성형패턴을 형성한 후, 유리기판(1)에 얕은 홈을 형성하고, 이곳에 제1 패턴(5A)이 파묻힘을 발견하였다. 이것은 상기 상부성형틀(4A)과 유리기판(1) 사이의 마찰력을 증대시키고, 상기 상부성형틀(4A)과 유리기판(1)의 탈착을 어렵게 한다. 이것은 때때로 원하는 패턴이 형성된 유리기판(1)이 상부성형틀(4A)에 그대로 머무르는 상태를 야기할 수 있다. 이에 반해, 모따기된 직사각형의 패턴은 이러한 문제점을 야기하지 아니하고, 원활한 탈착을 가능하게 한다.

상기 유리기판(1)에 원하는 성형패턴을 형성하기 위해 합체된 상기 상부성형틀(4A)과 상기 하부성형틀(4B)은 다시 탈체되고, 상기 상부성형틀(4A)에 형성된 에어라인(6A)을 통한 에어흡입의 도움 하에, 상기 원하는 성형패턴이 형성된 유리기판(1)은 상부성형틀(4A)에 의해 고정된 채 제3 작업영역(300)으로 이동한다. 이곳에서, 에어라인(6A)을 통한 에어흡입의 해제 또는 가압에 의해, 성형패턴이 형성된 유리기판(1)은, 상기 상부성형틀(4A)로부터, 메쉬벨트(9)에 의해 순차 이송된 지지대(2)로 전달된다. 유리기판(1)을 지지대(2)에 전달한 상부성형틀(4A)은, 다시 제1 작업영역(100) 또는 제2 작업영역(200)으로 이동하고, 제1 작업영역(100)으로 진입할 추후의 유리기판에 대한 처리를 준비한다. 한편, 지지대(2)로 전달된 유리기판(1)은 천천히 냉각되고, 원하는 성형패턴을 갖는 굴곡유리기판이 최종적으로 얻어진다.

한편, 유리기판(1)의 미탈착은 연속 공정에서 제1 작업영역(100)으로 순차 진입하는 추후의 유리기판들에 손상을 야기하고, 때때로 전체 공정을 중단시키는 사태를 야기할 수 있다. 본 발명은 유리기판(1)의 미탈착에 따른 문제점을 보다 완벽하게 해결하기 위해, 상부성형틀(4A)과 하부성형틀(4B)의 합체와 탈체의 사이에 또는 상부성형틀(4A)과 하부성형틀(4B)의 탈체를 수행하는 초기에, 상기 상부성형틀(4A)에 형성된 에어라인(6A)을 통한 에어유입에 의해 상부성형틀(4A)로부터의 상기 유리기판(1)의 떼어냄을 수행한 후, 에어라인(6A)을 통한 에어의 흡입으로 상기 유리기판(1)을 상부성형틀(1)에 부착시킬 수 있다. 에어 유입과 에어 흡입에 의한 유리기판(1)의 분리와 재고정은, 상부성형틀(4A)로부터 유리기판(1)의 탈착을 용이하게 한다. 이것은 상부성형틀(4A)로부터 지지대(2)로의 유리기판(1)의 전달을 원활하게 한다. 보다 바람직하게는, 상기 하부성형틀(4B)에도 에어라인(6B)을 형성하고, 상기 상부성형틀(4A)에 형성된 에어라인(6A)을 통한 에어 유입과 동반하여, 상기 하부성형틀(4B)에 형성된 에어라인(6B)을 통해 에어를 유입시켜, 상기 유리기판(1)을 상·하부성형틀(4A 및 4B)로부터 모두 분리하는 것이다. 상·하부 에어라인(6A 및 6B)의 상호동반자적 협조는 유리기판(1)의 탈착을 현저히 용이하게 하고, 이것은 전체공정의 원활한 운영과 생산성의 향상을 제공한다.

본 발명에 따르면, 상기한 일련의 공정은 연속적으로 수행된다. 즉, 복수의 유리기판들(1)이, 지지대(2)에 의해 지지된 채, 이송부재(9)에 의해 제1 작업영역(100)으로 순차 진입하며, 제2 작업영역(200)과 제3 작업영역(300)을 거치면서, 상부성형틀과 하부성형틀의 상보적 조합에 의해 굴곡유리기판을 연속적으로 생산된다. 따라서, 본 발명에 따른 굴곡유리기판의 생산방법은, 도 1 및 2에 도시된 배치공정에 비해, 생산성이 향상되고 저렴한 유리기판의 제공을 가능하게 한다. 한편, 연속적 처리를 수행함에 있어서, 각 작업영역들(100, 200, 300)에서 수행되는 작업이 분업화되고, 따라서, 로(3)의 온도는 각 영역에 할당된 공정을 수행하기 적합한 온도로 셋팅된다. 각 작업영역별 작업온도의 확정은 유리의 조성성분, 수행되는 작업의 종류, 작업의 효율성 및 생산성을 고려하여 적절히 선택할 수 있다. 통상 제1 작업영역(100)은 650 ∼ 850℃의 범위 내에서, 제2 작업영역(200)은 500 ∼ 700℃ 의 범위 내에서, 제3 작업영역(300)은 600 ∼ 400℃의 범위 내에서 적절히 조절된다. 다만, 전체 작업영역에 걸쳐, 작업 온도는 온화하고 자연스럽게(mildly and smoothly) 상승 및 감소한다. 급격한 온도변화는 유리기판(1)에 손상을 가할 수 있으므로 회피되어야 한다. 복수의 유리기판(1)을 순차 처리하는 동안, 주어진 영역에서 온도는 실질적으로 변화되지 아니한다. 종래의 배치공정과 달리, 이것은 유리기판(1)의 전면에 걸친 균일한 가열과 냉각을 가능케하고, 생산된 굴곡유리기판의 성능을 향상시킨다. 작업온도의 적절한 제어는 열원(8)의 밀집도를 조절함으로써 수행할 수 있다.

본 발명의 또 다른 바람직한 구현예에 따르면, 생산성이 보다 향상된 방법이 제공되는데, 상기 방법은 복수의 굴곡유리기판이 일체화된 다중 굴곡유리기판의 형태로 최종 굴곡유리기판을 제조하고, 이를 각 절편으로 절단하는 단계를 포함한다. 도 6은 본 발명에 따라 제조된 다중 굴곡유리기판의 구체예를 보여주는 사시도로서, 4개의 동일한 굴곡유리기판(1A, 1B, 1C 및 1D)이 일체화된 4중 굴곡유리기판을 예시한다. 도 6에 도시된 바와 같이, 복수의 굴곡유리기판이 일체화된 다중 굴곡유리기판의 형태로 최종 굴곡유리기판을 제조하고, 이를 각 절편으로 분리할 경우 복수의 굴곡유리기판을 한번의 성형공정으로 제조할 수 있다. 따라서, 생산성이 추가로 향상된다. 한편, 도 6은 동일한 굴곡유리기판이 일체화된 것을 예시하고 있으나, 이것은 예시적인 것이며, 서로 다른 성형패턴을 갖는 굴곡유리시판을 일체화시킬 수 있다. 이것은 상하부 성형틀의 형태 변경에 의해 용이하게 성취된다. 그리 고, 4개의 굴곡유리기판이 일체화된 4중 굴곡유리기판 뿐만 아니라, 2중 굴곡유리기판, 6중 다중굴곡유리기판, 또는 8중 굴곡유리기판 등의 형태로 제조할 수도 있다.

본 발명은 또한 상기 굴곡유리기판의 제조방법에 사용되는 시스템을 제공한다. 상기 시스템은 (a) 에어라인이 형성되고 소정의 제1 패턴을 갖는 상부성형틀을 이송부재에 의해 순차 이동하는 지지대 위의 유리기판 상에 근접 위치시키고, 상기 에어라인을 통한 에어의 흡입에 의해 상기 유리기판을 상기 상부성형틀에 밀착시키는 제1 작업영역, (b) 제1 작업영역에 이웃하고, 상기 유리기판이 밀착된 상부성형틀과 제2 패턴을 갖는 하부성형틀의 합체가 이루어지고, 이것은 상기 상부성형틀에 형성된 제1 패턴과 상기 하부성형틀에 형성된 제2 패턴의 조합에 의해 상기 유리기판에 원하는 성형 패턴을 형성시키고, 연이어 상부성형틀과 하부성형틀의 탈체가 이루어지는 제2 작업영역, 및 (c) 상기 유리기판이 밀착된 상부성형틀과 이송부재에 의해 순차 이동중인 상기 지지대가 다시 조우하고, 상기 에어라인을 통한 에어흡입의 해제 또는 가압에 의해 원하는 성형패턴이 형성된 유리기판을 상기 지지대로 전달하는 제3 작업영역을 포함하여 이루어진다. 제1 작업영역의 이전에는 전처리 공정으로서의 유리기판의 예열영역이 위치한다. 전체 작업영역에 걸쳐, 작업 온도는 온화하고 자연스럽게 상승 및 감소한다. 급격한 온도변화는 유리기판에 손상을 가할 수 있으므로 회피된다. 전술한 바와 같이, 제1 작업영역(100)은 650 ∼ 850℃의 범위 내에서, 제2 작업영역(200)은 500 ∼ 700℃의 범위 내에서, 제3 작업 영역(300)은 600 ∼ 400℃의 범위 내에서 적절히 조절됨이 바람직하다. 복수의 유리기판(1)을 순차 처리하는 동안, 주어진 영역에서의 온도변화는 거의 발생하지 아니한다. 유리기판의 전면에 걸쳐 균일한 가열과 냉각이 수행된다. 이러한 시스템은 연속적 공정에 따른 효과와 향상된 작업공정에 따른 효과를 추가로 제공한다. 최종적으로 얻어진 굴곡유리기판은 백라이트 유닛 또는 유기발광 디스플레이에 유효하게 사용될 수 있다.

본 발명에 따른 굴곡유리기판의 제조방법과 시스템은 종래의 배치공정에서의 문제점을 해결한다. 구체적으로, 본 발명에 따른 굴곡유리기판의 제조방법과 시스템은 연속 공정에 따라 굴곡유리기판을 생산한다. 이것은 굴곡유리기판의 생산성을 향상시킨다. 본 발명에 따른 굴곡유리기판의 제조방법과 시스템은 또한 상부성형틀과 하부성형틀에 형성된 패턴들의 조합에 의해 유리기판에 성형패턴을 형성한다. 이것은 유리기판에 완전한 성형패턴을 형성하고, 중력 등의 외부 환경적 요인에 의한 성형패턴의 처짐을 방지한다. 더 나아가, 주어진 작업영역에서 항상 일정한 온도가 유지되므로, 작업공간 전체에 걸쳐 균일한 가열과 냉각을 성취할 수 있다. 이것은 불균일한 가열 및 상승에 따른 굴곡유리기판의 뒤틀림을 방지한다. 이러한 효과 외에도, 본 발명에 따른 굴곡유리기판의 제조방법과 시스템은 모따기된 직사각형의 패턴을 이용함으로써 상부성형틀과 유리기판의 탈착이 용이하게 이루어질 수 있으며, 상부성형틀에 형성된, 바람직하게는 상하부성형틀 모두에 형성된 에어라인 을 통한 에어유입으로 상부성형틀과 유리기판의 탈착을 보다 완벽하게 성취할 수 있다. 더 나아가, 다중 굴곡유리기판의 형태로 최종 굴곡유리기판을 제조할 경우, 복수의 굴곡유리기판을 한번의 성형공정으로 제조할 수 있는 이점이 있다.

본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 구체예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야만 한다. 본 발명의 범위는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (11)

1. (a) 에어라인이 형성되고 제1 패턴을 갖는 상부성형틀을 이송부재에 의해 순차 이동하는 지지대 위의 유리기판 상에 근접 위치시키고, 상기 에어라인을 통한 에어의 흡입에 의해 상기 유리기판을 상기 상부성형틀에 밀착시키는 제1 작업영역,

   (b) 제1 작업영역에 이웃하며, 상기 유리기판이 밀착된 상부성형틀과 제2 패턴을 갖는 하부성형틀의 합체가 이루어지고, 이것은 상기 상부성형틀에 형성된 제1 패턴과 상기 하부성형틀에 형성된 제2 패턴의 조합에 의해 상기 유리기판에 원하는 성형 패턴을 형성시키고, 연이어 상부성형틀과 하부성형틀의 탈체가 이루어지는 제2 작업영역, 및

   (c) 제2 작업영역에 이웃하며, 상기 유리기판이 밀착된 상부성형틀과 이송부재에 의해 순차 이동중인 상기 지지대가 다시 조우하고, 상기 에어라인을 통한 에어흡입의 해제 또는 가압에 의해 원하는 성형패턴이 형성된 유리기판을 상기 지지대로 전달하는 제3 작업영역을 포함하여 이루어진 굴곡유리기판 제조 시스템.
2. 제1항에 있어서, 상기 제2 작업영역에서, 상기 상부성형틀과 하부성형틀의 합체와 탈체의 사이에 또는 상부성형틀과 하부성형틀의 탈체를 수행하는 초기에, 상기 상부성형틀에 형성된 에어라인을 통해 에어를 유입시켜 상기 유리기판을 상부성형틀로부터 떼어낸 후, 다시 상기 상부성형틀에 형성된 에어라인을 통해 에어를 흡입하여 상기 유리기판을 상기 상부성형틀에 부착시키는 공정이 수행되는 굴곡유리기판 제조 시스템.
3. 제1항에 있어서, 상기 제2 작업영역에서, 상기 상부성형틀과 하부성형틀의 합체와 탈체의 사이에 또는 상부성형틀과 하부성형틀의 탈체를 수행하는 초기에, 하부성형틀에도 에어라인이 형성되고, 상부성형틀에 형성된 에어라인을 통한 에어 유입과 동반하여, 상기 하부성형틀에 형성된 에어라인을 통해 에어를 유입시켜, 상기 유리기판을 상·하부성형틀로부터 떼어내고, 다시 상기 상부성형틀에 형성된 에어라인을 통해 에어를 흡입하여 상기 유리기판을 상기 상부성형틀에 부착시키는 공정이 수행되는 굴곡유리기판 제조 시스템.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 시스템에 의해 제조된 굴곡유리기판이 복수의 굴곡유리기판이 일체화된 다중 굴곡유리기판인 굴곡유리기판 제조 시스템.
5. 제1항에 있어서, 상기 상부성형틀에 형성된 제1 패턴이 모따기된 직사각형을 갖는 굴곡유리기판 제조 시스템.
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