KR100680896B1 - 호스커플링,그것을제조하기위한중간성형품및그것을사용한호스어셈블리 - Google Patents

Abstract

호스커플링(100)은 내부 튜브, 즉, 튜브상 니플부(101)와, 외부 튜브, 즉 튜브상 슬리브부(102) 및 헤드부(103)를 갖는다. 니플부(101), 슬리브부(102) 및 헤드부(103)는 반드시 1개의 성형품으로 성형된다. 헤드부(103)에는, 니플부(101)와 슬리브부(102)가 결합되는 단부의 반대편 단부에 구멍(109)이 제공된다. 아울러, 헤드부(103)의 내부에는 암나사산(105)과 원추형 밀폐부(108)가 제공된다. 적어도 니플부(101)는 소성가공에 의해 성형된다. 보다 바람직하게는, 슬리브부(102)와 헤드부(103)를 포함하는 다른 부분들도 중간 브랭크재로부터의 소성가공에 의해 성형된다.

Description

호스커플링, 그것을 제조하기 위한 중간 브랭크재 및 그것을 사용한 호스 어셈블리 { HOSE COUPLING, INTERMEDIATE BLANK MATERIAL FOR MAKING THE SAME, AND HOSE ASSEMBLY USING SAME }

본 발명은 호스커플링, 그것을 제조하기 위한 중간 브랭크재(INTERMEDIATE BLANK MATERIAL) 및 그것을 사용한 호스 어셈블리에 관한 것으로, 특히, 브레이크 호스와 같은 산업용 호스에 적합한 호스커플링, 그것을 제조하기 위한 중간 브랭크재 및 그것을 사용한 호스 어셈블리에 관한 것이다.

자동의 유압 브레이크 라인에 사용된 것과 같은 호스커플링 또는 호스 마우스피스(hose mouthpiece)는 분리가능하고, 신뢰성이 있으며, 새지 않는 그것의 특징을 고려하여 사용되었다. 종래의 호스커플링은 축공을 갖는 튜브상 니플부(tubular nipple portion)와, 상기 니플부에 대해서 축방향으로 연장하는 튜브상 슬리브부(tubular sleeve portion)와, 그것을 통해서 축공이 제공되는 니플부와 슬리브부의 일단이 연결되어 있는 일단에, 헤드부를 구비한다. 일반적으로, 헤드부는 호스커플링이 노즐 부재에 연결되어 있는 암나사산을 내부에 제공한다. 이들 호스커플링 또는 호스 마우스피스의 종류는 (a) 1개의 브랭크재으로부터 호스커플링의 각 부분을 절단하고, (b) 니플부, 슬리브부 및 헤드부를 포함하는 몸체부를 따로따로 생성하여, 납땜에 의해 그 분리부들을 함께 고정시키며 (c) 헤드부를 포함하는 몸체부와 분리 슬리브부를 함께 코오킹(caulking)으로 고정시키는 등의 다양한 방법에 따라 제조되었다.

그러나, 제 1방법에 따르면, 절단에 의해 대량의 칩을 생성하고 그것의 비교적 느린 동작 속도에 의해 고가로 제조되기 때문에 양산에 적합하지 않다고 하는 단점이 있다. 게다가, 그것은 완성된 치수의 안정성 부족의 윈인이 된다.

땜납을 하는 제 2방법은 양산의 이점을 갖는다. 도 1은 이 방법으로 생성된 종래의 호스커플링의 일례를 나타낸다. 상기 호스커플링(10)은 내부 튜브(11)와 외부 튜브(12)를 따로따로 구비한다 외부 튜브(12)는 헤드부(13), 헤드부(13)의 일단으로부터 연장하는 슬리브부(14), 헤드부(13)의 또 다른 단부에 생성된 구멍(22)의 측벽 내부에 제공된 암나사산(15), 환형 홈(16) 및 그 주위의 플랜지부(17)를 포함한다. 내부 튜브(11)는 도 2a에 나타낸 바와 같이, 원추형 밀폐부(conical seal portion)(18), 니플부(19) 및 그것을 통해서 축방향의 구멍(20)이 제공되는 플랜지부(23)를 구비한다. 내부 튜브(11)는 형틀을 사용한 소성가공에 의해 형성되고, 외부 튜브(12)는 통상 절단에 의해 원형 로드 또는 파이프로부터 생성된다. 내부 튜브(11)는 플랜지부(23)를 내부 구멍(24)에 끼워 맞춘 외부 튜브(12)의 내부구멍(24)(도 2b 참조) 내에 삽입되고, 구리 땜납 등을 사용하는 납땜에 의해 외부 튜브(12)에 고정된다. 슬리브부(14)와 니플부(19)는 호스 부재의 일단이 클림핑(crimping)에 의해 삽입되어 고정되는 원주형의 수용 포켓(21)을 생성한다. 또한, 도 3은 도 1에 사용된 것과 동일한 부분에는 동일한 도면부호를 붙인 유사한 종래의 호스커플링을 나타낸다. 이 경우에, 계단 모양의 환형 홈(36)은 헤드부(13)의 주위에 제공된다.

땜납의 용융점보다 높은 온도에서 납땜을 하기 때문에, 예컨대 구리 땜납에 대해서는 1,100∼1,150℃에서 납땜을 한다.

그러나, 제 2방법에 따르면, 아래의 단점이 있다.

(]) 절단이 니플부(19)를 형성하는데 필요하다. 그것은 쓸모 없는 칩을 생성하고 생산수율이 매우 좋지 않다.

(2) 상기 니플부(19)는 그것의 직경이 매우 작고 축방향의 구멍(20)을 생성하는데 너무 긴 시간이 걸린다. 그 구멍은 클림핑 상태의 열화로 인해 경사질 수 있다.

(3) 적어도 내부 튜브(11)와 외부 튜브(12)는 따로따로 생성되어야 한다. 플랜지부(23)와 내부 구멍은 서로 단단히 끼워 맞추어지고 납땜되도록 정확한 치수로 만들어져야 한다. 그것은 보다 많은 제조 단계와 품질 관리를 요구하고 가격에 있어서 효율적이지 않다.

(4) 납땜의 열은 니플부(19)를 열처리하여 그것을 보다 부드럽게 만든다. 그 결과, 니플부(19)는 슬리브부(14)가 호스 부재와 함께 클림프될 때 부서지기 쉽다.

(5) 제조단계의 스킵과 땜납의 이탈과 같이, 연결부분의 불충분한 밀폐 또는 부적당한 납땜에 의해 유체 누출이 발생될 수 있다.

(6) 니플부(19)는 호스 부재의 일단을 삽입하는 어려움으로 인해 내부 구멍(24)에 중심에서 벗어나게 끼워 맞춰진다.

상기 제 3방법에 따르면, 코오킹으로 몸체부와 슬리부를 함께 고정시킴으로써, 제조 단계가 적고, 니플부가 부서질 가능성이 적으며, 염가인 이점을 갖는다고 간주되어 왔다. 그러나, 납땜 방법에서보다 연결부분으로부터 유체의 누출이 쉬운 단점이 있어, 실제적으로 구현될 수 없는 것으로 보인다.

한편, 도 1 및 도 3에 나타낸 암나사산을 갖는 종래의 호스커플링 외에도, 다른 형태의 호스커플링이 알려져 있다.

도 4는 니플부로서 내부 튜브(41)와 외부 튜브(42)를 따로따로 구비하는 암나사산(40)을 갖는 종래의 호스커플링을 나타낸다. 상기 외부 튜브(42)는 헤드부(43), 헤드부(43)의 일단으로부터 연장하는 슬리브부(44), 헤드부(43)의 주위의 외부에 제공된 수나사산(45), 그 주위의 플랜지부(47)를 포함한다. 내부 튜브 또는 니플부(41)의 일단은 그것을 통해서 축방향의 구멍(20)이 제공되는 구멍(46)에 삽입되어 있다.

도 5는 내부 튜브 또는 니플부(59), 슬리브부(54) 및 헤드부(53)를 구비한 아이 링(eye ring)(50)을 갖는 종래의 호스커플링을 나타낸다. 상기 헤드부(53)는 아이 개구(eye opening)(53b)를 제공하는 아이 링(53a)과, 슬리브부(54)에 아이 링(53a)을 연결하는 목 부분(neck portion)(53c)을 포함한다. 니플부(59)의 일단은 목 부분(53c)의 중공부 내에 삽입되어 그것에 연결된다. 도 6은 니플부(69), 슬리브부(64) 및 직사각형의 단면을 갖는 플랫 헤드부(63)를 구비한 종래의 호스를 나타낸다. 플랫 헤드부(63)는 개구부(67)와 플랫 헤드부(63) 내부의 L 모양으로 구부러진 축방향의 구멍(66)의 일단에 있는 암나사산(65)을 제공한다. 니플부(69)와 슬리브부(64)는 구멍(66)의 또 다른 단부의 개구부가 위치된 표면에 동축으로 부착되어 있다.

이들 헤드부의 변형에 관계없이, 슬리브부와 니플부는 서로 다른 경도를 가져야 한다. 슬리브부가 어떤 경도보다 단단하면 그것은 클림핑 가공에 의해 균열한다. 반대로, 니플부가 어떤 경도보다 단단하지 않으면, 그것은 밀폐 열화의 가능성 또는 호스 부재의 내부 직경의 편차로 일어나는 클림핑 가공에 의해 부서진다. 종래의 호스커플링에 따르면, 내부 튜브 또는 니플부는 크롬 몰리브덴 스틸(chromium-molybdenum steel)과 같은 비교적 단단한 재료로 만들어지고, 외부 튜브 또는 슬리브부(91)는 강철로 만들어진다. 그러므로, 암나사산 또는 수나사산의 기계적 강도는 호스커플링과 노즐 부재(nozzle member) 사이의 연결부분의 누출방지를 확실하게 하는데는 불충분하다. 암나사산 또는 수나사산이 비슷한 가공(machining)에 의해 외부 튜브 또는 슬리브부와 같은 재료로 만들어진 헤드부 내부에 또는 외부에 형성되기 때문에, 암나사산 또는 수나사산은 호스커플링의 밀폐부에 손상을 주지 않거나, 충분한 응력을 줄 수 없다.

결국, 본 발명의 목적은 염가로 제조되고, 양산에 적합한 호스커플링, 그것을 제조하기 위한 중간 브랭크재 및 그것을 사용한 호스 어셈블리를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 신뢰성을 향상시킬 수 있는 호스커플링 및 그것을 사용한 호스 어셈블리를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 제조공정이 간단하고, 가공 공정을 가능한 많이 줄이는 호스커플링의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 내부 튜브 또는 니플부가 클림핑 가공에 의해 부서지는 것을 방지하는 호스커플링을 제공하는 것이다.

본 발명의 제 1 특징에 따르면, 호스커플링은 축방향의 구멍을 갖는 튜브상 니플부와, 니플부에 대해서 축방향으로 연장하는 튜브상 슬리브부와, 그것을 통해서 축방향의 구멍이 제공되는 니플부와 슬리브부의 일단이 연결되어 있는 일단에 헤드부를 구비하고, 상기 니플부, 상기 슬리브부 및 상기 헤드부는 1개의 브랭크재으로부터 성형되고, 적어도 상기 니플부는 소성가공에 의해 형성된다.

본 발명의 제 3특징에 따르면, 동축의 이중 튜브상 구조는, 축방향의 구멍을 갖는 내부 튜브부와, 내부 튜브부에 대해서 축방향으로 연장하는 외부 튜브부와, 그것을 통해서 축방향의 구멍이 제공되는 니플부와 슬리브부의 일단이 결합되어 있는 일단에, 베이스부를 구비하고, 상기 내부 튜브부, 외부 튜브부 및 베이스부는 1개의 브랭크재으로 형성되고, 상기 내부 튜브부는 외부 튜브부보다 더 단단하다.

본 발명의 제 4특징에 따르면, 브레이크 호스커플링 어셈블리는, 호스 부재와, 상기 호스 부재의 적어도 1개의 단부에 결합된 호스커플링을 구비하고, 상기 호스커플링은 축방향의 구멍을 갖는 튜브상 니플부와, 니플부와 슬리브부 사이의 포켓 내에 삽입되어 있는 호스부재의 적어도 1개의 단부가 고정되도록, 니플부에 대해서 축방향으고 연장하는 튜브상 슬리브부와, 그것을 통해서 축방항의 구멍이 제공되는 니플부와 슬리브부의 일단이 결합되어 있는 일단에, 헤드부를 구비하며, 상기 니플부, 상기 슬리브부와 상기 헤드부는 1개의 브랭크재으로 형성되고, 상기 니플부는 상기 슬리브부보다 더 단단하다.

본 발명의 제 5특징에 따르면, 원주의 돌출부와, 상기 돌출부에 대해서 축방향으로 연장하는 튜브상 슬리브와, 돌출부와 슬리브부의 일단이 결합되어 있는 일단에, 헤드부를 구비하는 중간 브랭크재으로부터 소성가공에 의해 호스커플링을 제조하는 방법에 있어서, 상기 돌출부, 슬리브부 및 헤드부는 1개의 브랭크재으로부터 성형되고, 상기 방법은 튜브상 니플부를 형성하는 돌출부를 소성적으로 변형시키는 단계를 구비한다.

이하, 본 발명을 첨부도면에 의거하여 보다 상세히 설명한다.

제 1의 바람직한 실시예의 호스커플링 또는 호스 마우스피스는 도 7에 나타나 있다. 호스커플링(100)은 내부 튜브, 즉, 튜브상 니플부(101), 상기 니플부(101)에 대해서 동축으로 연장하는 외부 튜브, 즉, 튜브상 슬리브부(102) 및 헤드부(102)를 구비한다. 니플부(101)와 슬리브부(102)의 일단은 축방향의 축공(110)이 헤드부(103)를 통해서 니플부(101)에서 연장하는 헤드부(103)의 일단에 함께 결합되어 있다. 본 발명에 있어서, 상기 니플부(101), 슬리브부(102) 및 헤드부(103)는 반드시 1개의 브랭크재으로 형성된다. 헤드부(103)는 니플부(101)와 슬리브부(102)가 결합되어 있는 단부의 반대측 일단에 있는 구멍(109)을 제공한다. 더욱이, 헤드부(103)는 구멍(109)의 주위를 따라서 암나사산(105)과 그것의 하부에 있는 원추형밀폐부(108)를 내부에 제공한다. 니플부(101)는 슬리브부(102)의 길이, 즉 L1 만큼 길고, 축방향의 축공(110)을 가지며, 니플부(101)의 외부 및 내부 직경은 각각 d1 및 d2이다. 예컨대, L1=18mm, d1=3.5mm 및 d2=2.3이다. 슬리브부(102)는 니플부(101), 슬리브부(102)의 내벽 및 중앙 벽부(104)의 주위에 의해 형성된 수용 포켓(111)의 내부에 호스 부재의 일단(미도시)을 적절히 수용하는 내부 직경을 갖는다. 헤드부(103)는 그 주위의 환형 홈(106) 및 환형 플랜지부(107)를 제공한다.

제 1의 바람직한 실시예에 있어서, 니플부(101), 슬리브부(102) 및 헤드부(103)는 반드시 1개의 브랭크재로 형성되어 있을 뿐 아니라, 적어도 니플부(101)는 소성가공에 의해 형성되어 있다. 특히, 제 1의 바람직한 실시예의 호스커플링을 제조하는 이하의 제조공정에 의해 알 수 있는 것 같이, 슬리브부(102)와 헤드부(103)를 포함하는 다른 부분들도 소성가공에 의해 형성되어 있다.

(a) 중간 브랭크재의 성형

제 1 단계로서, 도 8a에 나타낸 바와 같이 중간 브랭크재(300)가 형성된다. 중간 브랭크재(300)는 소성가공에 의해 튜브상 니플부로서 나중에 형성될 원주형 돌출부(301)와, 돌출부(301)에 대해서 축방향으로 연장하는 튜브상 슬리브부(302) 및 돌출부(301)와 슬리브부(302)의 일단이 결합되어 있는 단부에 헤드부(303)를 구비한다. 돌출부(301), 슬리브부(302) 및 헤드부(303)는 1개의 브랭크재로 형성되어 있다. 헤드부(303)는 암나사산이 나중에 형성되는 헤드부(303)의 반대측 단부에 있는 예비 구멍(309)을 바람직하게 제공한다. 돌출부(301)는 그들의 측방항의 길이의 슬리브부(302)보다 짧고, 바람직하게는, 그것의 크기 및 외경은 실질적으로 소성가공에 의해 나중에 형성될 니플부(101)의 것과 동일하다. 예컨대, 직경(d3), 돌출부(301)의 길이(L2) 및 슬리브부(302)의 길이는 각각 3.5mm, 10mm 및 18mm이다. 만일, 중간 브랭크재(300)가 냉간주조(cold forging)에 의해 형성되면, 그 후에 일반적으로 열처리되고 윤활화되는, 냉간주조용 카본스틸 와이어(SWCH12 또는 SWCH15) 또는 그것의 동등물이 바람직하게 초기 재료로서 사용된다. 종래의 다단계 부품들의 형틀과 같이 소성가공이 행해져도 되지만, 중간 브랭크재는 단지 가공에 의해서만 생성되거나, 소성가공과 가공의 조합에 의해 생성되어도 좋다.

(b) 중간 브랭크재의 열처리

제 2단계로서, 중간 브랭크재(300)는 돌출부(301)가 이하의 단계에서 소성가공에 의해 쉽게 변형될 수 있도록 비교적 부드럽게 되는 소정의 상태 하에 바람직하게 열처리된다. 중간 브랭크재(300)는 대략 2시간 동안 880℃∼900℃에서 가열된 후, 7시간 이상 가열로에서 점차 냉각되는 상태 하에서 열처리를 하기 때문에, 그것의 로크웰(Rockwell)(B) 경도는 60 이하이다. 열처리에 덧붙여, 윤활공정이 수행될 수도 있다.

(c) 소성가공에 의한 니플부의 형성

다음에, 돌출부(301)는, 도 8b에 나타낸 바와 같이 소성가공으로 니플부(101)를 형성하도록 변형된다. 이 단계에서는, 홀더(81), 홀더(81)의 홀딩 구멍(83) 내에 지지되어 있는 매우 큰 경도를 갖는 원주의 펀치(82) 및 중간 브랭크재의 슬리브부(302) 내에 삽입될 홀더(81)의 일단으로부터 펀치(82)에 대해서 연장하는 튜브상 펀치 가이드(84)를 구비하는 니플 성형기(80)가 사용된다. 상기 펀치(82)는 니플부(101)의 축방향의 구멍의 직경(d2)과 동일한 외부 직경을 갖는다. 한편, 튜브상 펀치 가이드(84)는 돌출부(301)의 외부 직경(d3)과 동일한 구멍(84a)의 직경을 갖는다.

소성가공을 하기 위해, 니플 성형기(80)는 금속 다이(미도시)와 동축으로 위치한 후, 홀더(81)와 펀치(82)는 유압 프레스에 의해 전방으로 이동된다. 돌출부(301)의 변형력이 20Ton/cm²이면, 펀치(82)는 1Ton 정도의 힘으로 돌출부(301)의 선단 표면(301a)에 대해서 프레스된다. 상기 펀치(82)가 돌출부(301)에서 축방향의 구멍을 형성하고, 동시에 (도 8b에서 일점쇄선 l₁, l₂로 나타낸 바와 같은) 가이드 홀(84a) 안으로, 즉, 니플부(101)를 얻도록 후방으로 펀치(82)의 외벽과 펀치 가이드(84)의 내벽 사이의 공간 안으로 돌출부(301)를 밀어낸다. 즉, 니플부(101)는 저장소로서 기능하는 홀더(81)를 향한 후방 압출을 수행함으로써 소성가공에 의해 성형된다. 상기 프레스는 다단계의 프레싱에 의해 수행된다. 또한, 선단 표면(301a)은 바람직하게 펀치(84)가 그것의 경사에 의해 파괴를 방지하도록 돌출부(301)의 축과 직각을 이룬다.

(d) 펀칭, 밀폐부 및 플랜지부의 성형

니플부(101)의 형성으로, 중앙 벽부는 예비 구멍(309)의 하부 표면쪽을 통해서 펀치된다. 니플 성형기(80)를 사용할 뿐 아니라, 또 다른 유압 프레스 기계를 사용하여 펀치를 하는데 있어서, 상기 펀치(82)는 중앙 벽부(104)를 펀치하는 홀더에 대해서 후방 및 전방으로 이동할 수 있다. 동시에, 바라직하게는, 상기 원추형 밀폐부(108)가 형성될 수 있다. 예컨대, 상기 밀폐부는 특정 형태 다이(미도시)를 성형함과 동시에 소성가공에 의해 형성되어도 된다. 게다가, 플랜지부(107)가 다이 주조 또는 펀칭에 의해 베이스부(303) 주위에 형성되어도 좋다. 그 후, 도 8c에 나타낸 바와 같이 가공 작업 이전의 호스커플링을 얻는다.

(e) 가공

다음에, 암나사산(105) 및 환형 홈이 NCI 기계 도구 및 자동 선반 등을 사용함으로써 형성된다. 도 8d에 나타낸 바와 같이, 길이 L4(예를 들어, 약 10mm) 및 내부직경 d4(예를 들어, 약 9mm)를 갖는 암나사산이 탭(tap)(미도시)을 사용하여서 형성된다. 게다가, 원추형 밀폐부는 그것이 원뿔각θ (즉 84도)을 갖고 그것의 베이스가 축방향의 축공(110)의 직경보다 확실히 큰 직경 d5(예를 들어, 7.5mm)를 갖도록 완성된다. 상기 밀폐부는 가공에 의해 형성될 수도 있다. 최종적으로, 도 7에 나타낸 호스커플링(100)을 얻는다.

호스커플링의 상기 제조방법에 따르면, 헤드부(103)와 슬리브부(102)의 냉간주조 프로세스의 가장 적당한 조합과 니플부(101)의 그것에 의해, 호스커플링이 보다 적은 가공 단계를 통해서 안정된 치수로 제조될 수 있다. 그러므로, 상기 방법은 양산에 적당하다. 또한, 절단 공정은 암나사산(105)의 성형같은 모든 제조공정의 작은 부분으로 제한되기 때문에, 칩의 생성이 최소화될 수 있다.

또한, 상기 설명된 방법에 따르면, 상기 호스커플링(100)은 니플부(101)가 소성가공을 통해서 후방으로 돌출함으로써 슬리브부(102)보다 단단하다고 하는 중요한 특징을 갖기 때문에(예컨대, 니플부는 90-95 로크웰 B 스케일의 정도를 갖는다), 호스 부재(미도시)의 클림핑 작업에 의해 부서지지 않는다. 한편, 슬리브부(102)는 니플 형성전에 열처리에 의해 보다 부드럽게 되기 때문에(예컨대, 슬리브부는 55-60 로크웰 B 스케일의 경도를 갖는다), 호스 부재(미도시)의 일단은 호스커플링(100)에 쉽게 부착될 것이다. 납땜 또는 코오킹 없이 1개의 브랭크재으로 만들어진 호스커플링의 구조 때문에, 그것의 누설 방지를 더 향상시킬 수 있다. 그러므로, 그것은 고압력의 유압 라인에 적용할 수 있다.

상기 언급된 방법에서의 니플부의 후방 돌출에 따라, 펀치 직경(d2) 대 성장길이(L1)의 비율이 통상의 비율(5∼6)또다 큰 8 정도이지만, 그것은 고정확도의 유압 프레스, 고정확도의 다이 및 매우 큰 경도 등을 갖는 펀치를 적용함으로써 후방으로 돌출하는 종래의 기술분야의 당업자에 의해 이해하게 된다. 또한, 상기 방법은 일반적으로 내부 튜브부와 외부 튜브부를 포함하는, 유사한 구조를 갖는 동축의 이중 튜브상 구조의 제조방법에 적용될 수 있다. 호스커플링이 형성되는 상기 중간 브랭크재는 구리, 알루미늄 및 이러한 금속을 포함한 합금을 포함할 수 있다.

도 9는 본 발명에 따른 제 2의 바람직한 실시예의 호스커플링을 나타내고, 여기서 도 7에 사용된 것과 동일한 도면부호는 동일한 부분을 나타낸다. 제 2의 바람직한 실시예에 있어서, 원추형 밀폐부(128)는 짧은 원주부(128a)를 통해서 구멍(109)의 개구쪽으로 돌출함으로써, 원추형 밀폐부(128)의 선단 표면은 암나사산(125)의 말단부를 가로지른다.

도 10a는 본 발명에 따른 제 3의 바람직한 실시예의 호스커플링을 나타내며, 여기서 도 7 및 도 8에 사용된 것과 동일한 도면부호는 동일한 부분을 나타낸다. 상기 호스커플링(140)에서, 니플부(141), 슬리브부(142) 및 암나사산(105) 부근의 헤드부(143)의 경도는 서로 다르다. 도 10b에 나타낸 바와 같이, 점 141a, 141b 및 141c에서의 니플부(141)는 160Hv 비커스 스케일 이상의 경도, 바람직하게는 160Hv∼240Hv, 보다 바람직하게는 170Hv∼190Hv를 갖는다. 점 142a, 142b 및 142c에서의 상기 슬리브부는 150 Hv 비커스 스케일 이하의 경도, 보다 바람직하게는 90Hv∼150Hv를 갖는다. 암나사산(105) 부근의 헤드부(143)는 120Hv∼180Hv 비커스 스케일의 경도, 보다 바람직하게는 150Hv∼170Hv를 갖는다. 그 결과, 상기 니플부(141)는 슬리브부(142)보다 단단하고, 나사산부(105) 부근의 헤드부(143)는 슬리브부(142)보다 단단하다. 바람직하게, 원추형 밀폐부(108)는 실질적으로 150Hv∼170Hv 비커스 스케일인 암나사산(105) 부근(143a, 143b)에 헤드부(143)와 같은 경도를 갖는다.

제 3의 바람직한 실시예의 호스커플링은 상기 설명된 제 1의 바람직한 실시예의 호스커플링을 제조하는 것과 같은 제조공정을 통해서 제조될 수 있다.

(a) 중간 브랭크재의 성형

제 1단계로서, 도 8a에 나타낸 것과 같은 중간 브랭크재는 제 1의 바람직한 실시예에서와 같은 절차로 형성된다.

(b) 중간 브랭크재의 열처리

제 2단계로서, 중간 브랭크재는 반드시 소정의 상태 하에 열처리되고, 그에의해 상기 돌출부가 이하 단계에서 소성가공에 의해 쉽게 변형될 수 있도록 비교적 부드럽게 되며, 상기 슬리브부(142)의 경도는 예컨대 90∼150 Hv 비커스 스케일 만큼 단단하게 될 것이다.

(c) 소성가공에 의한 니플부의 성형

다음에, 상기 돌출부가 도 8b에 나타낸 바와 같이 소성가공에 의해 니플부(141)를 형성하도록 변형된다. 이 단계에서, 니플부(141)는 후방으로 돌출함으로써 소성가공에 의해 형성되고, 그것을 통해서 니플부(141)가 예컨대 160∼240 Hv 비커그 스케일만큼 단단하게 될 것이다.

(d) 펀칭, 밀폐부와 플랜지부의 성형

상기 니플부는 중앙 벽부(104)를 통해서 펀칭에 의해 형성되고, 바람직하게는, 동시에, 소성가공에 의해 원추형 밀폐부(108)가 형성된다. 이 성형시의 가공경화 때문에, 상기 밀폐부(108)는 150∼170 Hv 비커스 스케일의 경도를 갖는다. 예컨대, 니플부는 특정 형상으로 다이(미도시)를 형성함과 동시에 소성가공에 의해 형성되어도 된다. 게다가, 플랜지부(107)는 동시에 또는 부가적인 단계를 통해서 소성가공에 의해 형성된다. 한편, 암나사산(105)은 탭을 사용함으로써 소성가공에 의해 형성된다. 열처리 단계 후에 형성되기 때문에, 암나사산(105) 부근의 헤드부(143)는 120∼180Hv 비커스 스케일 만큼 단단하게 되도록 경화된다.

(e) 가공

마지막으로, 환형 홈(106)은 NCI 기계 도구와, 자동 선반 등을 사용함으로써 형성된다.

상기 제 3의 바람직한 실시예의 호스커플링에 따르면, 상기 니플부(141)와 슬리브부는 1개의 중간 브랭크재로부터 성형되고, 니플부는 슬리브부보다 더 단단하기 때문에, 누출방지가 향상되고, 니플부(141)는 호스부재에 클림핑 가공을 함으로 쉽게 부서지지 않는다. 그러므로, 고압력의 유압 라인에 적당하다. 또한, 암나사산 부근의 헤드부(143)가 슬리브부(142)보다 단단하기 때문에, 상기 나사산은 쉽게 파괴되지 않고, 커플링 강도는 향상된다. 암나사산을 갖는 상기 호스커플링은 상기 제 3의 바람직한 실시예에 나타나 있지만, 본 발명은 도 11, 도 12, 도 13 및 도 14에 나타낸 바와 같이, 서로 다른 형태의 헤드부를 갖는 또 다른 형태의 호스커플링에 적용될 수 있다.

도 11은 본 발명에 따른 제 4의 바람직한 실시예의 호스커플링을 나타낸다. 상기 호스커플링(160)은 상기 헤드부(163) 주위에 수나사산(165)을 갖고, 축방향의 구멍(170)은 니플부(161)와 헤드부(163)를 통해서 제공된다. 상기 니플부(161), 슬리브부(162) 및 헤드부(163)는 1개의 중간 브랭크재로부터 제조되고, 니플부(161), 슬리브부(162) 및 수나사산(165) 부근의 헤드부(163)의 경도는 본 발명에 따라 적절하게 결정된다. 이 실시예에 있어서, 수나사산은 소성가공에 의해 형성될 수도 있다.

도 12는 본 발명에 따른 제 5의 바람직한 실시예의 호스커플링을 나타낸다. 상기 호스커플링(180)은 1개의 브랭크재로부터 형성되는 니플부(181), 슬리브부(182) 및 헤드부(183)를 구비한다. 상기 헤드부(183)는 아이 개구(183b)를 제공하는 아이 링(183a)과, 상기 슬리브부(182)와 아이 링(183a)을 결합하는 목 부분(183c)을 포함한다. 축방향의 구멍(190)은 니플부(181)와 목 부분(183c)을 통해서 연장한다. 이 실시예에 있어서, 슬리브부(182), 니플부(181) 및 헤드부(183)는 90∼150Hv, 150∼250 Hv 및 90∼250Hv 비커스 스케일의 정도를 각각 갖는다.

제 5의 바람직한 실시예의 호스커플링을 제조하기 위해, 중간 브랭크재는 약0.08∼0.20％ 탄소를 포함하는 저탄소강의 중간 브랭크재로 형성되고, 슬리브부의 경도가 90∼150Hv 비커스 스케일이 되는 소정의 상태 하에서 열처리된다. 다음에, 상기 니플부(181)는 소성가공에 의해 형성되고, 그것을 통해서 그것의 경도가 가공경화에 의해 150∼250Hv 비커스 스케일로 된다. 헤드부(183)에 관하여, 90∼150Hv 비커스 스케일의 경도는, 열처리 전에 형상을 거의 완성하여서 획득되어도 되고, 150∼250Hv 비커스 스케일의 경도는, 중간 브랭크재의 구형 부분에서 시작하는 소성가공으로 아이 링을 형성하거나, 중간 브랭크재의 헤드부를 펀칭하는 것에 의해 소성가공으로 아이 개구를 형성함으로써 획득되어도 된다.

도 13은 제 5의 바람직한 실시예의 변형예인 본 발명에 따른 제 6의 바람직한 실시예의 호스커플링을 나타낸다. 상기 호스커플링(200)은 니플부(181), 슬리브부(182) 및 아이 링(183a)과 목 부분(183c)을 포함하는 헤드부(183)를 구비한다. 상기 니플부(182), 슬리브부(182) 및 헤드부의 목 부분(183c)은 소성가공에 의해 1개의 중간 브랭크재로 형성되고, 상기 아이 링(183a)은 절단 또는 냉간주조에 의해 형성되고, 납땜 등에 의해 목 부분(183c)에 결합된다.

도 14는 본 발명에 따른 제 7의 바람직한 실시예의 호스커플링을 나타낸다. 상기 호스커플링(220)은 축방향의 구멍(230)을 갖는 니플부(221), 슬리브부(220) 및 직사각형 모양의 단면을 갖는 플랫(flat) 헤드부(223)를 구비한다. 상기 플랫 헤드부(223)는 개구부(227)와 암나사산(225)과 그것을 통해서 연장하고 플랫 헤드부(223) 내부에 L 형태로 구부러진 축방향의 구멍(230)의 일단에 있는 원추형 밀폐부(228)를 제공한다. 상기 니플부(221), 슬리브부(222) 및 플랫 헤드부(223)는 1개의 중간 브랭크재로 형성되고, 니플부(221), 슬리브부(222) 및 암나사산(225) 부근의 플랫 헤드부(223)의 경도는 본 발명에 따르면 서로 다르다.

본 발명에 따른 상기 언급된 바람직한 실시예의 중간 브랭크재 이외에도, 도 8에 나타낸 것과 같은 중간 브랭크재의 다양한 변형이 이하 설명된 것처럼 가능할 수 있다.

도 15는 테이퍼형 원추형 밀폐부(318)가 헤드부(303)에 제공된 구멍(309)의 하부에서 미리 형성되는 본 발명에 따른 제 2의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다.

도 16은 환형 플랜지부(327)가 헤드부(303) 주위에 미리 형성되는 본 발명에 따른 제 3의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다.

도 17은 보조 구멍(assist hole)(335)의 소정 깊이가 축방향의 구멍의 직경에 대응하는 내부 직경으로 중앙 벽부(334)에 대하여 구멍(309)의 하부에 제공되는 본 발명에 따른 제 4의 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다. 이 실시예에 따르면, 상기 중앙 벽부(334)를 통해서 축방향의 구멍을 펀칭하는 것은 보다 용이하게 된다.

도 18은 소정 깊이의 선단 구멍(tip hole)(342)이 돌출부(341)의 선단부에 제공되는 본 발명에 따른 제 5의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다. 이 경우에, 돌출부의 길이는 선단 구멍(342)의 체적에 의해 이전 실시예보다 더 길게 형성된다. 본 실시예에 따르면, 펀칭으호 후방 압출용 돌출부로 밀어넣는 것이 보다 용이해진다.

도 19는 도 17에 나타낸 바와 같은 소정 깊이의 보조 구멍(335)과, 도 18에 나타낸 바와 같은 소정 깊이의 선단 구멍(342)이 제공되는 본 발명에 따른 제 6의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다. 본 실시예에 따르면, 중앙 벽부(334)를 통해서 축방향의 구멍을 펀칭하는 것과, 펀치로 후방 압출용 돌출부에 밀어넣는 것이 보다 쉽게 된다.

도 20은 테이퍼형 원추형 밀폐부(368)가 보조 구멍(335)을 구비한 본 발명에 따른 제 7의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다.

도 21은 테이퍼형 원추형 밀폐부(318)와 돌출부(341)의 선단부에 있는 선단구멍(342)이 구비되는 본 발명에 따른 제 8의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다.

도 22는 보조 구멍(335)을 갖는 테이퍼형 원추형 밀폐부(368)와 돌출부(341)의 선단부에 있는 선단 구멍(342)이 구비된 본 발명에 따른 제 9의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다.

도 23은 보조 구멍(335)과 헤드부(303) 주위의 플랜지부(397)가 미리 제공되는 본 발명에 따른 제 10의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다.

도 24는 선단 구멍(342)과 플랜지부(397)가 미리 구비된 본 발명에 따른 제 11의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다.

도 25는 보조 구멍, 선단 구멍(34) 및 플랜지부(397)가 미리 제공되는 본 발명에 따른 제 12의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다.

도 26은 암컷 원추형 밀폐부(female conical seal portion)(425)가 헤드부(303)의 구멍의 하부에 제공되고, 플랜지부(397)가 그 주위에 제공되는 본 발명에 따른 제 13의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다. 암컷 밀폐부(425)는 나중에 사용될 펀치 성형기의 펀치의 보다 긴 수명을 위해 절단에 의해 바람직하게 형성되어도 된다. 본 실시예에 따르면, 펀칭이 행해지는 축 부근에서는 상기 중앙벽부가 얇기 때문에, 그것의 펀칭이 보다 용이하게 된다. 본 실시예에 있어서, 상기 플랜지부는 선택적일 수 있다.

도 27은 암컷 원추형 밀폐부(425)에, 중앙 벽부(434)의 표면에 거의 도달하는 그것의 하부만큼 깊은 축방향의 구멍에 대응하는 보조 구멍(435)이 더 구비된 본 발명에 따른 제 14의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다. 본 실시예에 따르면, 중앙 벽부를 펀칭하는 것이 매우 용이해지게 된다.

도 28은 암컷 원추형 밀폐부(425), 선단 구멍(342) 및 환형 플랜지부(397)가 제공되는 본 발명에 따른 제 15의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다.

도 29는 보조 구멍(435)을 갖는 암컷 원추형 밀폐부(425), 선단 구멍(342) 및 환형 플랜지부(397)가 제공되는 본 발명에 따른 제 16의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다.

도 30은 중앙 벽부가 상기 설명된 실시예 보다 두께 t만큼 얇고, 돌출부(461)가 슬리부의 단부 표면에 대해서 연장하는 본 발명에 따른 제 17의 바람직한 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸다. 돌출부(461)와 슬리브부(462)는 상기 설명된 실시예에서 보다 더 짧다. 본 실시예를 이용하여 호스커플링을 제조하기 위해, 니플부가 후방 압출을 통해서 소성가공에 의해 형성되고, 동시에 니플부와 슬리브부가 중앙 벽부(464)의 두꺼운 부분(t)의 변형에 의해 튜브 형태로 후방으로 연장한다.

도 31은 본 발명에 따른 바람직한 실시예의 호스 어셈블리를 나타낸다. 호스커플링(100)은 니플부(101)와 슬리브부(102) 사이에 형성된 수용 포켓 내에 각 단부를 삽입함으로써 호스부재(501)의 양단에 부착된다. 상기 슬리브부는 호스부재(501)의 단부 주위에 502에서와 같이 주름이 잡혀져서, 호스 어셈블리(500)가 얻어진다.

비록, 본 발명에서는 완전하고 명백한 개시를 위해 특정한 실시예에 관해서 설명되었지만, 첨부된 청구범위는 이에 한정되는 것은 아니고, 본 명세서에서 설명된 근본 원리 내에 속하는 기술분야의 당업자에게 있어서 일어날 수 있는 모든 변형 및 또 다른 구성을 실체화시킬 수 있는 것으로 해석되어야 할 것이다.

이상과 같은 본 발명의 호스커플링, 그것을 제조하기 위한 중간 브랭크재 및 그것을 사용한 호스 어셈블리는, 염가로 제조되고, 양산에 적합하고, 신뢰성을 향상시킬 수 있고, 호스커플링 제조방법의 제조공정이 간단하고, 가공 공정을 가능한 많이 줄일 수 있고, 호스커플링에 있어서 내부 튜브 또는 니플부가 클림핑 가공에 의해 부서지는 것을 방지할 수 있는 효과들을 갖는다.

도 1은 종래의 호스커플링을 나타낸 단면도,

도 2a 및 도 2b는 도 1에 도시된 종래의 호스커플링에 사용된 내부 튜브 및 외부 튜브를 각각 나타낸 단면도,

도 3, 도 4, 도 5 및 도 6은 종래의 호스커플링의 또 다른 형태를 각각 도시한 도 1과 유사한 단면도,

도 7은 본 발명에 따른 바람직한 제 1 실시예의 호스커플링을 나타내는 단면도.

도 8a, 도 8b, 도c 및 도 8d는 바람직한 제 1 실시예에 있어서 중간 브랭크재를 사용하여 도 7에 도시된 호스커플링을 제조하는 방법을 나타낸 단면도,

도 9는 본 발명에 따른 바람직한 제 2 실시예의 호스커플링을 나타낸 단면도.

도 10a 및 도 10b는 본 발명에 따른 바람직한 제 3 실시예의 호스커플링을 나타낸 단면도.

도 11은 본 발명에 따른 바람직한 제 4 실시예의 호스커플링을 나타낸 도 7과 유사한 단면도,

도 12는 본 발명에 따른 바람직한 제 5 실시예의 호스커플링을 나타낸 도 7과 유사한 단면도,

도 13은 본 발명에 따른 바람직한 제 6 실시예의 호스커플링을 나타낸 도 7과 유사한 단면도,

도 14는 본 발명에 따른 바람직한 제 7 실시예의 호스커플링을 나타낸 도 7과 유사한 단면도,

도 15 내지 도 30은 본 발명에 따른 바람직한 제 2 내지 제 17 실시예의 중간 브랭크재를 나타낸 도 8a와 유사한 단면도,

도 31은 본 발명에 따른 바람직한 일 실시예의 호스 어셈블리를 나타낸 단면도.

＊도면의 주요부분에 대한 부호의 설명＊

100 : 호스커플링 101 : 니플부

102 : 슬리브부 103 : 헤드부

105 : 암나사산 108 : 원추형 밀폐부

109 : 구멍

Claims (22)

1. 축공을 갖는 튜브상 니플부와,

   상기 니플부 상에 동축상으로 연장되는 튜브상 슬리브부와,

   상기 니플부와 상기 슬리브부의 일단을 상기 축공을 남겨서 연결하는 헤드부를 구비하고,

   상기 니플부, 상기 슬리브부 및 상기 헤드부는 하나의 브랭크재로 이루어지고,

   상기 니플부는, 그 니플부와 동일한 외경과 체적을 갖는 원주형의 돌출부를 소성가공에 의해 튜브상으로 성형되어, 상기 슬리브부 보다 큰 160 ∼ 240 비커스 경도를 갖는 것을 특징으로 하는 호스커플링.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 헤드부는 그 외주면의 환형 플랜지부 및 환형 홈과, 상기 일단의 반대편 일단에 나사산이 내부에 제공된 구멍을 구비한 것을 특징으로 하는 호스커플링.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 헤드부에는, 상기 축공과 인접한 일단에 상기 구멍의 개구를 향해 돌출된 밀폐부가 제공된 것을 특징으로 하는 호스커플링.
4. 제 2 항에 있어서,

   상기 헤드부에는, 상기 축공과 인접한 일단에 상기 구멍의 바닥에 오목한 표면을 구비한 밀폐부가 제공된 것을 특징으로 하는 호스커플링.
5. 호스부재와, 상기 호스부재의 적어도 일단이 부착된 호스커플링으로 이루어지고,

   상기 호스커플링은, 축공을 갖는 튜브상 니플부와, 상기 니플부 상에 동축상으로 연장되는 튜브상 슬리브와, 상기 니플부와 슬리브부의 일단을 상기 축공을 남겨서 연결하는 헤드부를 구비하고,

   상기 니플부, 슬리브부 및 헤드부는 하나의 브랭크재로 이루어지고,

   상기 니플부는, 그 니플부와 동일한 외경과 체적을 갖는 원주형의 돌출부를 소성가공에 의해 튜브상으로 성형되어, 상기 슬리브부 보다 큰 160 ∼ 240 비커스 경도를 갖는 것을 특징으로 하는 호스 어셈블리.
6. 소성가공에 의해 호스커플링에 가공되는 브랭크재로서, 소성가공에 의해 튜브상 니플부에 성형되는 원주형 돌출부와, 상기 돌출부 상에 동축상으로 연장되는 상기 돌출부보다 긴 튜브상 슬리브부와, 상기 돌출부와 상기 슬리브부의 단부를 접속하는 베이스부를 구비하고,

   상기 돌출부, 상기 슬리브부 및 상기 베이스부는 하나의 브랭크재로 이루어지며, 상기 돌출부는 성형후 니플부의 외경과 체적에 동일하게 형성된 것을 특징으로 하는 호스커플링용 중간 브랭크재.
7. 제 6 항에 있어서,

   상기 베이스부는, 상기 돌출부와 상기 슬리브부가 연장되는 그 일단에 위치한 중앙 벽부와, 상기 일단의 반대편 일단에 위치한 구멍을 구비한 것을 특징으로 하는 호스커플링용 중간 브랭크재.
8. 제 7 항에 있어서,

   상기 베이스부에는, 상기 반대편 일단의 상기 구멍 내에 밀폐부가 제공된 것을 특징으로 하는 호스커플링용 중간 브랭크재.
9. 제 6 항에 있어서,

   상기 베이스부는 그 외주면에 환형 플랜지부를 구비한 것을 특징으로 하는 호스커플링용 중간 브랭크재.
10. 제 1 항에 있어서,

    상기 니플부는 90∼95의 로크웰 B 경도를 갖고.

    상기 슬리브부는 55∼60의 로크웰 B 경도를 갖는 것을 특징으로 하는 호스커플링.
11. 제 1 항에 있어서,

    상기 니플부는 160∼240의 비커스 스케일 경도를 갖고,

    상기 슬리브부는 90∼150의 비커스 스케일 경도를 갖는 것을 특징으로 하는 호스커플링.
12. 제 11 항에 있어서,

    상기 니플부는 170∼190의 비커스 스케일의 경도를 갖는 것을 특징으로 하는 호스커플링.
13. 제 2 항에 있어서,

    상기 나사산은 120∼180의 비커스 스케일 경도를 갖는 것을 특징으로 하는 호스커플링.
14. 제 13 항에 있어서,

    상기 나사산은 150∼170의 비커스 스케일 경도를 갖는 것을 특징으로 하는 호스커플링.
15. 제 1 항에 있어서,

    상기 헤드부는 아이링과 이 아이링으로 이어지는 목부분으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 호스커플링.
16. 제 15 항에 있어서,

    상기 아이링은 90∼240의 비커스 스케일 경도를 갖는 것을 특징으로 하는 호스커플링.
17. 원주형 돌출부와, 상기 돌출부 상에 동축상으로 연장되는 상기 돌출부 보다 긴 튜브상 슬리브부와, 상기 돌출부와 슬리브부의 단부를 접속하는 헤드부로 이루어지고, 상기 돌출부, 상기 슬리브부 및 상기 헤드부는 하나의 브랭크재로부터 형성된, 중간 브랭크재로부터 호스커플링을 제조하는 방법에 있어서,

    상기 방법은, 상기 중간 브랭크재의 돌출부에 소성가공하여 그 돌출부를 튜브상의 니플부로 성형하는 공정을 포함하고,

    상기 돌출부는 성형 후 니플부와 동일한 외경과 체적을 갖는 것을 특징으로 하는, 중간 브랭크재로부터 호스커플링을 제조하는 방법.
18. 원주형 돌출부와, 상기 돌출부 상에 동축상으로 연장되는 상기 돌출부 보다 긴 튜브상 슬리브부와, 상기 돌출부와 슬리브부의 단부를 접속하는 헤드부로 이루어지고, 상기 돌출부, 상기 슬리브부 및 상기 헤드부는 하나의 브랭크재로부터 성형된, 중간 브랭크재로부터 호스커플링을 제조하는 방법에 있어서,

    상기 방법은, 상기 중간 브랭크재 전체를 열처리하는 공정과, 소결된 중간 브랭크재의 돌출부에 소성가공하여 그 돌출부를 튜브상의 니플부에 성형하는 공정을 포함하고,

    상기 돌출부는 성형 후 니플부와 동일한 외경과 체적을 갖는 것을 특징으로 하는 중간 브랭크재로부터 호스커플링을 제조하는 방법.
19. 제 18 항에 있어서,

    상기 돌출부의 소성가공은 후방 압출에 의해 수행되는 것을 특징으고 하는 중간 브랭크재로부터 호스커플링을 제조하는 방법.
20. 제 19 항에 있어서,

    상기 돌출부의 상기 소성가공은 그것의 외주면에 환형 플랜지를 형성하기 위한 상기 헤드부의 가공을 포함하는 것을 특징으로 하는, 중간 브랭크재로부터 호스커플링을 제조하는 방법.
21. 원주형 돌출부와, 상기 돌출부의 외주에 동축상으로 연장되는 상기 돌출부보다 긴 튜브상의 슬리브와, 상기 돌출부와 슬리브부의 단부를 접속하는 헤드부로 이루어지고, 상기 돌출부, 상기 슬리브부 및 상기 헤드부는 하나의 브랭크재로부터 형성된, 중간 브랭크재로부터 호스커플링을 제조하는 방법에 있어서,

    상기 방법은, 실축형의 브랭크재에 소성가공하여 상기 중간 브랭크재를 성형하는 공정과, 상기 중간 브랭크재 전체를 소정의 온도조건으로 열처리하는 공정과, 열처리된 중간 브랭크재의 돌출부에 소성가공하여 그 돌출부를 튜브상의 니플부로 성형하는 공정과, 니플부가 성형된 중간 브랭크재의 축공을 헤드부측으로 구멍을 뚫어 관통시키는 공정을 포함하고, 상기 돌출부는 성형 후 니플부와 동일한 외경과 체적을 갖는 것을 특징으로 하는, 중간 브랭크재로부터 호스커플링을 제조하는 방법.
22. 제 21 항에 있어서,

    상기 헤드부를 가공하여 그것의 외주면에 나사산을 형성하는 단계를 더 포함한 것을 특징으로 하는, 중간 브랭크재로부터 호스커플링 제조하는 방법.

Images