KR100672391B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로 특히, 격벽을 패터닝하기 위하여 노광하는 동시에 화이트백을 경화시킬 수 있는 것으로, 어드레스 전극이 형성된 기판 위에 화이트백층을 형성하는 단계와, 상기 화이트백층 위에 격벽층을 형성하는 단계와, 마스크를 이용하여 상기 격벽층을 노광함과 동시에 상기 화이트백층을 경화시키는 단계와, 상기 격벽층을 현상하여 격벽을 형성하는 단계와, 상기 기판을 소성하는 단계를 포함하여 구성되어, 공정 단계와 공정 시간을 축소시킬 수 있는 것이다.

PDP, 공정, 화이트백, 노광, 경화.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 {Manufacturing method for plasma display panel}

도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 일례를 나타내는 사시도

도 2는 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 하부패널 제조과정을 나타내는 단계도

도 3은 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 일 실시예를 나타내는 단계도

도 4는 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 다른 실시예를 나타내는 단계도

도 5는 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 주요 단계를 나타내는 단면도

도 6은 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 의하여 형성된 패널을 나타내는 단면도

<도면의 주요 부분에 대한 간단한 설명>

100 : 기판 110 : 어드레스 전극

200 : 화이트백층 300 : 격벽층

310 : 격벽 400 : 마스크

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로 특히, 격벽을 패터닝하기 위하여 노광하는 동시에 화이트백을 경화시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.

플라즈마 디스플레이 패널(plasma display panel: 이하, PDP)은 방전 현상을 이용하여 화상을 표시하는 발광형 소자의 일종으로서, 각 셀마다 액티브 소자를 장착할 필요가 없어서 제조 공정이 간단하고, 화면의 대형화가 용이하며, 응답속도가 빨라 대형화면을 가지는 화상표시장치의 표시소자로 각광받고 있다.

이와 같은 PDP의 구조는 도 1에서 도시하는 바와 같이, 상부패널(10)과 하부패널(20)을 대향시켜 겹친 구조로 되어있다. 상기 상부패널(10)은 투명 기판(11)의 내면에 한 쌍의 유지전극이 배열되는데, 보통 이 유지전극은 각각 투명전극(12)과 버스전극(13)으로 이루어진다.

이러한 유지전극은 AC 구동을 위한 유전체층(14)으로 피복되고, 이 유전체층(14)의 표면에는 보호막(15)이 형성된다.

한편, 상기 하부패널(20)의 내면에는 하부기판(21) 위에 어드레스 전극(22)이 배열되고, 그 위에 유전체층(23)이 형성되는데, 이 유전체층(23) 위에는 어드레스 전극(22)을 구획하기 위한 스트라이프 또는 웰 타입의 격벽(24)이 형성되고, 이 격벽(24)에 의해 구획되는 셀에는 컬러표시를 위한 적색, 청색 및 녹색의 형광체층 (26)이 도포되어 서브 픽셀을 이룬다.

상기 격벽(24)에 의하여 방전셀(25)이 서브 픽셀마다 구획되고, 또한 이 방전셀(25)에는 방전가스가 봉입되며, 하나의 픽셀은 상기 3개의 서브 픽셀로 이루어진다.

상기 격벽(24)을 형성하는 방법은 글래스 페이스트를 수차례 인쇄하여 형성하는 인쇄법과, 샌드블라스팅법, 스퀴징법, 포토 리소그라피법, 에칭법 등 다양한 방법이 사용되고 있으며, 최근에는 감광성 격벽재를 이용하여, 별도의 필름 박리 과정 없이도 격벽재를 패터닝할 수 있는 방법이 사용되고 있다.

한편, 상기 격벽(24)의 하측에는 패널에서 발생하는 가시광의 반사율을 높이기 위한 화이트백(white back)을 형성하기도 한다.

상기와 같이, 화이트백을 함께 사용하는 경우의 PDP 하부패널의 제조공정은 도 2에서 도시하는 바와 같으며, 이하, 상기 도 2를 참고하여 하부패널의 제조공정을 설명한다.

먼저, 하부기판에 어드레스 전극을 형성하고(S1), 이 어드레스 전극의 소성과정을 거치며(S2), 이후, 화이트백을 인쇄 및 건조한다(S3).

다음에, 상기 건조된 화이트백을 소성하는 과정을 거치고(S4), 이 소성된 화이트백에 감광성 격벽재를 이용하여 격벽층을 인쇄하고 건조한다(S5).

이후, 상기 격벽층을 마스크를 통하여 노광하고(S6), 현상과정(S7)을 거쳐서 패터닝하고, 소성과정(S8)을 거쳐 하부패널이 완성된다.

그러나, 상기한 바와 같이, 하부패널을 제작함에 있어서, 어드레스 전극, 화 이트백 및 격벽층을 소성하는 수차례의 반복되는 소성과정이 필요하므로, 전체 제작공정과 시간을 줄일 필요가 있다.

본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 화이트백(white back)의 재료에 광중합형 감광수지를 첨가하여 감광성법으로 격벽 형성시 화이트백이 소성되도록 함으로써, 공정 단계와 공정 시간을 축소시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공하고자 한다.

상기와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 어드레스 전극이 형성된 기판 위에 화이트백층을 형성하는 단계와, 상기 화이트백층 위에 격벽층을 형성하는 단계와, 마스크를 이용하여 상기 격벽층을 노광함과 동시에 상기 화이트백층을 경화시키는 단계와, 상기 격벽층을 현상하여 격벽을 형성하는 단계와, 상기 기판을 소성하는 단계를 포함하여 구성함으로써 달성된다.

상기와 같이, 노광에 의하여 화이트백층이 경화될 수 있는 것은, 이 화이트백층에 광중합형 감광성 수지가 포함되어 있기 때문이다.

상기 광중합형 감광성 수지는, 자외선에 의하여 경화되는 자외선 경화성 수지를 사용할 수 있으며, 이러한 자외선 경화성 수지는, 광개시제, 광중합 올리고머, 반응성 모노머를 포함할 수 있다.

또한, 상기 광개시제의 효율을 증가시키는 증감제, 자외선 안정제 중 적어도 어느 하나 이상을 더 포함할 수 있다.

상기와 같이, 상기 화이트백층이 경화되는 노광 과정은 상기 격벽층에 노광하는 과정과 동시에 이루어진다. 즉, 격벽층 방향과 기판 방향의 양방향에서 노광이 이루어지는 것이다.

이하, 첨부된 도면을 참고하여 본 발명에 의한 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 3 및 도 5에서 도시하는 바와 같이, 본 발명의 PDP 제조방법은, 우선 기판(100) 위에 어드레스 전극(110)이 형성(S10)되고, 소성(S11)이 이루어진 후에, 이 기판(100) 위에 화이트백층(200)을 형성한다(S12).

그 후, 상기 화이트백층(200) 위에 감광성 재료에 의하여 격벽층(300)을 형성한다(S20).

상기 화이트백층(200)과 격벽층(300)은 인쇄법에 의하여 도포된 후 건조되어 형성될 수 있으며, 경우에 따라서는 도 4에서와 같이, 그린시트에 의하여 형성될 수도 있다(S21).

그런 후에, 상기 격벽층(300)과 기판측(100)에서 양면 노광이 이루어지는데(S30), 바람직하게는 자외선(UV)을 조사하도록 한다.

이때, 상기 격벽층(300)의 패터닝을 위해서, 격벽층(300) 위에는 소정의 개구(401)가 형성된 마스크(400)가 위치한다.

이러한 노광 과정에 의하여 상기 화이트백층(200)의 경화도 함께 일어나게 되며, 따라서 별도의 화이트백층(200) 소성의 과정이 필요 없게 된다.

상기와 같이, 노광에 의하여 화이트백층(200)이 경화될 수 있는 것은, 이 화 이트백층(200)에 광중합형 감광성 수지가 포함되어 있기 때문이다.

상기 광중합형 감광성 수지는, 자외선에 의하여 경화되는 자외선 경화성 수지를 사용할 수 있으며, 이러한 자외선 경화성 수지는, 광개시제, 광중합 올리고머, 반응성 모노머를 포함할 수 있다.

또한, 상기 광개시제의 효율을 증가시키는 증감제, 자외선 안정제 중 적어도 어느 하나 이상을 더 포함할 수 있다.

상기 광중합 올리고머는 500 ~ 2000 사이의 분자량을 가지는 프리폴리머(prepolymer) 형태로서, acylated-polyesters, acylated-polyesthers, acylated-epoxy, acylated-urethane 등이 사용될 수 있다.

또한, 상기 반응성 모노머는 acrylate, methacrylate, vinyl기를 가지는 모노머가 사용될 수 있다.

상기 광개시제로서는 벤조페논계, 아세토페논계, 벤조인계 등이 사용가능하다.

상기 증감제는 광개시제와 함께 사용하게 되면, 광개시제를 단독으로 사용하는 것보다 광개시제의 효율을 향상시키는 역할을 하며, 이는 tertiary amine을 사용할 수 있다.

또한, 이 외에, 각종 첨가제가 첨가될 수 있으며, 이러한 첨가제에는 분산제(flow-leveling & slip agent), 탈포제, 소포제, anti-static agent, 자외선 안정제, 산화방지제 등이 포함될 수 있다.

상기와 같이, 양면 노광이 이루어진 후에는 현상을 하여, 도 6에서와 같이, 격벽(310)을 형성하고, 이후, 소성 과정을 수행하게 되면(S50), PDP의 하부패널을 완성하게 된다.

상기 실시예는 본 발명의 기술적 사상을 구체적으로 설명하기 위한 일례로서, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않으며, 다양한 형태의 변형이 가능하고, 이러한 기술적 사상의 여러 실시 형태는 모두 본 발명의 보호범위에 속함은 당연하다.

이상과 같은 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 화이트백(white back)의 재료에 광중합형 감광수지를 첨가하여 감광성법으로 격벽 형성시 화이트백이 소성되도록 함으로써, 공정 단계와 공정 시간을 축소시킬 수 있는 효과가 있는 것이다.

Claims (12)

1. 어드레스 전극이 형성된 기판 위에 화이트백층을 형성하는 단계와;

   상기 화이트백층 위에 격벽층을 형성하는 단계와;

   마스크를 이용하여 상기 격벽층을 노광함과 동시에 상기 화이트백층을 경화시키는 단계와;

   상기 기판을 소성하는 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 화이트백층은 광중합형 감광성 수지를 첨가하여 형성함을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
3. 제 2항에 있어서, 상기 광중합형 감광성 수지는 자외선 경화성 수지인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
4. 제 2항에 있어서, 상기 광중합형 감광성 수지는, 광개시제, 광중합 올리고머, 반응성 모노머 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
5. 제 4항에 있어서, 상기 광중합 올리고머는 500 ~ 2000 사이의 분자량을 가지 는 프리폴리머(prepolymer) 형태인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
6. 제 5항에 있어서, 상기 광중합형 올리고머는, acylated-polyesters, acylated-polyesthers, acylated-epoxy, acylated-urethane 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
7. 제 4항에 있어서, 상기 반응성 모노머는, acrylate, methacrylate, vinyl기를 가지는 모노머인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
8. 제 4항에 있어서, 상기 광중합형 감광성 수지에는, 상기 광개시제의 효율을 증가시키는 증감제, 자외선 안정제 중 어느 하나 이상을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
9. 제 1항에 있어서, 상기 화이트백층은 페이스트 또는 그린시트를 이용하여 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
10. 제 1항에 있어서, 상기 격벽층은 감광성 재료를 이용하여 형성함을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
11. 제 1항에 있어서, 상기 화이트백층은 격벽층을 노광하는 광에 의하여 경화되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
12. 제 1항에 있어서, 상기 마스크를 이용하여 상기 격벽층을 노광함과 동시에 상기 화이트백층을 경화시키는 단계는, 상기 격벽층과 기판측의 양면을 노광하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.

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