KR100641610B1 - 금속박으로 된 입자 여과기 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 유체 (10) 가 관류할 수 있는, 서로 인접하게 구성된 도관 (2,3,4) 을 구비한 금속박 (5) 으로 된 입자 여과기 (1) 에 관한 것이다. 각 도관 (2,3,4) 은 하나 이상의 입구 및 출구를 구비한다. 또한, 서로 인접한 제 1 도관 (2) 및 제 2 도관 (3,4) 을 구비하는 상기 입자 여과기에 있어서, 제 1 도관 (2) 은 그 내부로 어느 정도 들어 간, 입자 여과기 (1) 의 제 1 단부 (12) 에 개방된 입구 단면을 구비한다. 상기 제 1 도관 (2) 은 입구 단면 (11) 과 관련하여, 제 2 단부 (14) 를 향하는 폐쇄 부재 (13) 를 구비한다. 상기 폐쇄 부재 (13) 는 유체 (10) 가 통하지 못하도록 실질적으로 제 1 도관 (2) 을 폐쇄하기 때문에, 제 1 도관 (2) 을 형성하는 벽 (7,8) 중 하나 이상이 제 2 도관 (3,4) 으로의 여과 통로 (26) 인 구멍 (9) 을 구비하고, 제 2 도관 (3,4) 은 대략 입구 단면 (11) 에 대응하는 개방된 출구 단면 (15) 을 구비한다. 제 1 도관 (2) 및 제 2 도관 (3,4) 의 벽 (6,7,8) 은 또한 금속박 (5) 으로 만들어진다.
입자 여과기

Description

금속박으로 된 입자 여과기 { PARTICLE FILTER MADE OF METAL FOIL }
본 발명은 유체가 관류할 수 있는, 서로 인접하게 구성된 도관들을 구비한 금속박으로 된 입자 여과기에 관한 것이다. 각 도관은 하나 이상의 입구 및 출구를 구비한다. 또한, 상기 입자 여과기는 서로 인접한 제 1 도관 및 제 2 도관을 구비하고, 제 1 도관은 입자 여과기의 제 1 단부에 개방된 입구 단면을 구비한다. 본 발명은 또한, 입자 여과기를 제조하기 위한 방법을 제공한다.
EP 0 134 002 는 직조 철망 (woven wire cloth) 으로 만들어진 디젤 배기 여과기 및 그 제조 방법을 개시하고 있다. 이 디젤 배기 여과기는, 어셈블리를 형성하기 위해 차곡차곡 쌓아 올려진 층상 구조 또는 나선상으로 된 층상 구조로 제작된다. 하나의 층은 주름진 또는 접힌 방호 (screening) 클로스 및 평평하고 연속적인 또는 구멍이 있는 덮개층으로 이루어진다. 상기 디젤 배기 여과기의 양 단부 면들은, 폐쇄된 단부면이 개방된 단부면과 마주 보며, 단부면이 핀칭 (pinching) 에 의해 폐쇄되도록 설계된다. 주름진 또는 접힌 층은 이를 위해 폴드에 있는 평면 층 위에 가압된다.
본 발명의 목적은, 넓은 표면적을 구비한 입자 여과기를 간단하게 만들 수 있는, 입자 여과기 및 이를 제조하기 위한 방법을 제공하는 것이다.
이러한 목적은 제 1 청구항의 특징을 구비한 금속박으로 된 입자 여과기 및 제 14 청구항의 특징을 구비한 방법에 의해 달성된다. 바람직한 구성이 각각의 종속항에 부여되어 있다.
유체가 관류할 수 있는, 서로 인접하게 구성된 도관들을 구비한 금속박으로 된 입자 여과기로서, 각 도관은 하나 이상의 입구 및 출구를 구비하고, 제 1 도관과 제 2 도관은 서로 인접하며, 제 1 도관은 그 내부로 어느 정도 들어 간, 입자 여과기의 제 1 단부에 개방된 입구 단면을 구비하고, 입구 단면의 맞은 편에서 제 2 단부를 향하는 클로저 (closure) 를 구비하는 입자 여과기에 있어서, 클로저는, 유체가 관류할 수 있는 제 1 도관을 가능한 한 멀리서 폐쇄하며, 제 1 도관을 형성하는 하나 이상의 벽은 제 2 도관으로의 여과기 통로로서 구멍 (perforation) 을 구비하고, 제 2 도관은 입구 단면에 대응하는 개방된 출구 단면을 구비하며, 제 1 도관 및 제 2 도관의 벽은 금속박으로 만들어지는 것을 특징으로 한다.
제 1 도관 및 제 2 도관의 벽들이 금속박으로 만들어진다는 사실은, 이들 각각이 유체와 접촉하는 표면적이 넓다는 것을 의미한다. 직조 철망 만을 사용할 때에는, 이 철망의 각 실선들 (filaments) 이 표면적으로 이용되는 반면, 제 1 도관을 형성하는데 도움이 되는 벽은 구멍과는 거리가 먼, 연속적인 표면을 구비한다. 인접한 제 2 도관으로의 여과기 통로인 상기 구멍 또한 유체와 접촉할 수 있는 표면을 구비한다. 따라서, 직조 철망과 비교해 볼 때, 구멍의 이런 형태의 벽은, 예컨대 적당한 코팅 또는 적절한 금속박 재료의 선택시, 보다 넓은 활동 표면적을 구비하게 된다. 촉매 또는 다른 작용 또는 이런 형태의 입자 여과기가 적용 가능한 곳에 이를 활용할 수 있다.
이러한 표면적이 넓다는 이점은, 이러한 형태의 입자 여과기가 소수의 작업 단계를 거쳐 제조될 수 있다는 이점과 결부된다. 예컨대, 요구되는 상기 구멍은 금속박에서 미리 제조된다. 각 도관들을 형성하기 위한, 이에 대응하는 형상가공은, 상기 금속박이 구멍을 구비하는지 여부를 불문하고 단일한 작업 단계에서 완성되는 것이 바람직하다. 예를 들어, 도관들을 형성하는 모든 벽들이 구멍을 가지고 있어서, 제조시 금속박을 위치나 방향에 무관하게 처리할 수 있는 것이 바람직하다.
또한, 금속박에 구멍을 형성하는 것은, 후속 입자 여과기에서 여과기 통로들이 정확한 위치에 형성되는 것을 가능케 한다. 직조 철망으로 제조하는 동안에는, 실선들이 위치 이동을 할 위험이 있는 반면, 금속박에 구멍을 형성할 경우에는 이런 일이 발생하지 않는다. 또한, 이런 형태의 여과기 통로들에 의해, 금속박 및 형성될 도관 벽에 대한 구멍의 밀도가 변할 수 있고 또한 이러한 구멍의 지름이 변할 수 있다. 특히, 다른 여과기 단계들을 입자 여과기에 형성할 경우, 이러한 옵션을 이용할 수 있다.
입자 여과기를 통과할 때 높은 압력 손실을 피하기 위해서, 제 2 도관은 입구 단면에 대응하는 개방된 출구 단면을 구비한다. 그 결과, 압력 손실을 상기 구멍의 수 및 규모에 대략 비례하도록 정할 수 있다. 유용한 개선예에 따르면, 상기 입자 여과기는 제 1 도관에 어떠한 유체도 통과하지 못하도록 클로저를 구비한다. 이 경우, 상기 통로들은 제 2 도관으로의 유일한 입구를 형성한다. 제 1 도관의 상기 클로저는 장벽으로 작용하고, 이에 따라 유체는 여과기 통로들 쪽으로 힘을 받는다. 여과기 통로들에 축적되는, 흐르는 유체 내에 함유된 입자들은 이후 상기 클로저 영역에서 채집된다. 예컨대, 상기 클로저 영역에 일종의 우리 (cage) 를 제공함으로써 이를 원조할 수 있다. 상기 클로저 영역에 유동이 형성되기 때문에, 입자들이 상기 영역에 도달된 후 그 곳에 축적되도록, 그 위치에 형성된, 유체의 차단 영역을 활용할 수 있다. 결과적으로, 상기 여과기 통로들은 청결하게 유지되고, 입자 여과기는 재생 사이클을 거의 필요로 하지 않는다. 재생을 위해서는, 상기 입자 여과기가 클로저 영역에 예컨대, 전열기, 촉매 코팅 등과 같은 적당한 재생 장치를 구비할 수도 있다.
입자 여과기의 제조를 단순화하기 위해서, 제 1 도관 및 제 2 도관은 동일하게 되어 있으나, 서로 반대 방향으로 배열된다. 이는 금속박의 제조에 단지 한 개의 공구가 요구됨을 의미한다. 층상 구조로 된 입자 여과기의 경우, 모든 금속박들을 초기에 한 방향으로 제조할 수 있고, 후속적으로 이들을 돌려서 서로 반대 방향으로 교대시킨다. 유용하게는, 제 1 및 제 2 도관들이, 이런 식으로 제 1 및 제 2 도관들을 교대하여 제조할 수 있는 벌집 형상체 (honeycomb body) 를 형성하기도 한다.
유용한 개선예에 따르면, 단일한 금속박으로부터 제 1 및 제 2 도관들의 벽을 형성한다. 이는 한 롤의 금속박으로부터 금속박을 펴서 원하는 천공 단계를 거치고, 후속 처리 단계에서 금속박에 원하는 형상을 가할 수 있게 해 준다. 이후 금속박을, 감긴 형태 또는 층상의 입자 여과기로 형성할 수 있다. 단지 이 작업 단계에서만, 상기 금속박 롤로부터 금속박을 절단할 필요가 있다. 이런 식으로 감긴 또는 층상으로 된 입자 여과기는, 각 벽들이 예컨대, 브레이징 (brazing) 에 의해 서로 접하는 위치에서 접합된다.
금속박을 처리하기 전에, 코팅 처리를 한 금속박을 사용하는 것이 바람직하다. 코팅을 하면 결과적으로 입자 여과기의 표면이 크기 면에서 다시 한 번 상당히 증대되는데, 이러한 코팅은 촉매성을 구비할 수도 있고, 둘째로 서로 접촉하는 입자 여과기의 벽이 접합되도록 예컨대, 땜납 (solder) 과 같은 접합 수단으로 이루어질 수도 있다. 이러한 목적을 위한 예로서, 입자 여과기를 형성하는 처리 동안 또는 그 전에, 접합 수단을 스트립 (strip) 형태로 금속박에 작용시킨다. 또한, 상기 접합 수단을, 예컨대 금속박의 적당한 코팅에 작용시킬 수도 있다.
입자 여과기의 표면적을 증대시키기 위하여, 제 1 및/또는 제 2 도관이 점점 가늘어지는 단면을 구비하는 것이 유용한 것으로 판명되어 있다. 이 단면 형상으로는 쐐기 (wedge) 형상이 바람직하다. 제 1 도관의 경우, 점점 가늘어지는 부분이 입구가 되고, 그 결과, 유입되는 유체의 압력 손실을 감소시킨다. 또한, 유체가 비스듬히 유입되기 때문에, 유체가 작용하는 표면적의 넓이를 증대시킨다. 동시에 이러한 구조로 인해, 입자 위를 지나는 유체는 여과기 통로에 축적된 입자들을, 말하자면 씻어 낼 수 있게 된다. 그 결과, 여과된 입자들은 제 1 도관의 클로저 영역 안으로 이동된다. 각각의 경우, 금속박의 마주하는 벽이 구멍을 구비하고 있다는 사실은 이러한 입자들의 이동을 도와 준다. 그 결과, 이 벽을 따라 층류가 형성되고, 유체는 이 층류를 따라 여전히 움직이게 된다. 이런 형태의 도관의 중앙 영역에는 난류가 형성되기 때문에, 입자들은 도관을 따라 클로저 영역 안으로 운반되어 축적될 수 있다.
입자 여과기의 또 다른 중요한 파라미터는, 입자 여과기가 유발하는 압력 손실이다. 그러나, 큰 압력 손실이 없는 훌륭한 여과 작용과 결부시켜 표면적을 넓히기 위해서는, 여과기 통로들의 매개변수를 이용하는 것이 편리하다는 것이 테스트를 통해 밝혀진 바 있다. 금속박 내의 상기 여과기 통로들의 구멍 크기가 3 내지 25 ㎛, 바람직하게는 5 ㎛ 이면 유용한 것으로 판명되어 있다. 이런 형태의 지름은, 그렇지 않으면 서로 상충하게 될 매개변수들을 최적화할 수 있게 해 준다. 상기 입자 여과기가 벽의 평방미터당 대략 80,000 내지 120,000 개의 여과기 통로들을 구비한다면, 이를 원조할 수 있다. 이 경우, 벽의 평방미터는 흐르는 유체가 그 벽 위를 지나는 것으로 정의된다.
상기 입자 여과기는 특히 모터 차량에 사용될 경우, 고온에 노출되므로, 열적으로 안정적이고, 또한 기계적 진동에 안정적일 필요가 있다. 금속박을 이용하면, 20 내지 65 ㎛, 바람직하게는 30 내지 40 ㎛ 두께의 여과기 통로들을 구비한 벽을 제조할 수 있기 때문에, 이를 달성할 수 있다. 특히 상기 벽 두께가 30 내지 40 ㎛ 라면, 경량이면서도 충분한 안정성과 작동 강도를 구비한 입자 여과기를 제조하는데 있어서, 도관들을 제조하는 비용을 상당히 절감할 수 있다.
또한, 상기 도관들을 제조한 후에는, 입자 여과기를 코팅 처리하는 것이 유용한 것으로 판명되어 있다.
또한, 본 발명은 특히 앞서 기술한 바 있는 입자 여과기를 제조하는데 사용될 수 있는 금속박으로 된 입자 여과기를 제조하기 위한 방법을 제공한다. 상기 방법은, 하나 이상의 무단 저장소로부터 금속박을 풀어 내는 단계와, 특히 스트립 형태로 된 접합 수단을 적용하는 단계와, 금속박으로 후속 도관들을 성형하는 단계와, 상기 금속박을 감거나 쌓아 올려, 제 1 도관이 그 내부로 어느 정도 들어 간, 입자 여과기의 제 1 단부에 개방된 입구 단면을 구비하고, 입구 단면의 맞은 편에서 제 2 단부를 향하는 클로저 (closure) 를 구비하도록, 서로 반대 방향으로 배열되는 제 1 도관 및 제 2 도관을 성형하는 단계, 및 입자 여과기가 순전히 금속박으로 형성되도록, 서로 인접한 도관들의 접촉면을 영구적으로 접합하는 단계를 포함한다.
유용한 개선예에 따르면, 상기 단계들의 전 또는 후에 금속박을 코팅처리 함으로써, 상기 방법을 보다 발전시킨다. 또 다른 방법 형태는 상기 단계들의 전 또는 후에 금속박을 천공하는 것이다.
하기의 도면을 참조하여 본 발명에 대한 유용한 형태들, 개선예 및 특징들을 보다 상세히 설명한다.
도 1 은 코팅된 금속박으로 만들어진 입자 여과기를 도시.
도 2 는 금속박으로 만들어진 제 2 의 입자 여과기를 도시.
도 3 은 입자 여과기의 금속박에 형성된 구멍의 변화를 도시.
도 4 는 금속박으로 된 입자 여과기를 제조하기 위한 제조라인을 도시.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
1 : 제 1 입자 여과기 2 : 제 1 도관 3 : 제 2 도관 4 : 제 3 도관
5 : 금속박 6 : 벽 7 : 제 1 벽 8 : 제 2 벽 9 : 제 1 구멍
10 : 유체 11 : 개방된 입구 단면 12 : 제 1 단부 13 : 클로저
14 : 제 2 단부 15 : 개방된 출구 단면 16 : 제 2 입자 여과기
17 : 금속박 18 : 제 2 유체 19 : 제 4 도관 20 : 제 2 구멍
21 : 제 5 도관 22 : 제 3 벽 23 : 제 2 클로저 24 : 부분
25 : 제 3 구멍 26 : 여과기 통로 27 : 작업장
28 : 무단 금속박 저장소 (롤) 29 : 금속박 30 : 접합 수단
31 : 제 1 프레스 32 : 제 2 프레스 33 : 압형 34 : 레이저
35 : 입자 여과기
도 1 은 제 1 입자 여과기 (1) 를 도시한다. 이 입자 여과기는 제 1 도관 (2), 제 2 도관 (3) 및 제 3 도관 (4) 을 구비한다. 입자 여과기는 차곡차곡 쌓아 올려 층상 구조를 이룬 금속박 (5) 으로부터 제작된다. 금속박 (5) 은 상기 도관 (2, 3, 4) 의 벽 (6) 을 형성한다. 제 1 도관 (2) 을 함께 형성하는 제 1 벽 (7) 및 제 2 벽 (8) 은 제 2 도관 (3) 및 제 3 도관 (4) 으로 통하는 여과기 통로들로서 제 1 구멍 (9) 을 구비한다. 화살표로 표시된 바와 같이, 입자 여과기 (1) 를 관류하는 유체 (10) 는 입자 여과기 (1) 의 제 1 단부 (12) 의 개방된 입구 단면 (11) 으로 유입된다. 상기 입구 단면은 제 1 도관 (2) 의 내부로 들어가 있다. 제 1 도관 (2) 이, 입구 단면 (11) 의 반대편에서 제 2 단부 (14) 를 향한 클로저 (13) 를 구비한다는 사실은, 유체가 상기 구멍 (9) 을 통과하도록 힘을 받는다는 것을 의미한다. 이는, 유체 (10) 에 힘을 가하여 제 2 도관 (3) 및 제 3 도관 (4) 으로 보내는 반대 압력이 클로저 (13) 에 형성되기 때문이다. 예시된 실시예에 따르면, 클로저 (13) 는 구멍을 구비하지 않기 때문에, 관류할 수 있는 유체를 기밀식으로 차단한다. 또 다른 구성에 의하면 (여기에 도시되지 않음), 상기 클로저 (13) 는 구멍을 구비하는데, 이렇게 되면 유체 (10) 가 제 1 도관 (2) 의 전체 길이를 통해 안내될 수 있다. 또 다른 유용한 구성에 따르면, 상기 클로저 (13) 의 제 2 영역 B 에는 구멍을 제공하지 않고, 제 1 영역 A 에만 구멍을 제공한다. 그 결과, 클로저 (13) 의 제 2 영역 B 는 유동이 부족하기 때문에, 비활동 공간 (dead space) 및 제 1 도관 (2) 에 입자들이 축적되기 위한 장소로 작용한다.
제 2 도관 (3) 은, 제 1 도관 (2) 의 개방된 입구 단면 (11) 에 대응하는 개방된 출구 단면 (15) 을 구비한다. 본 도면에 예시된 개방된 입구 단면 (11) 및 개방된 출구 단면 (15) 은, 이들의 협소함 또는 크기면의 증대로 인하여, 유체 (10) 에 대해 노즐 또는 확산기로 작용한다. 이는 제 1 입자 여과기를 가로지르는 압력 손실을 최소화하는데 기여한다. 그러나, 출구 단면 (15) 을 입구 단면 (11) 보다 크게 하는 것도 가능하고, 이렇게 하면 유체의 흐름은 느려진다. 한편, 입자 여과기의 하류 방향으로 갈수록 유동속도가 증가하는 것이 바람직하다면, 출구 단면 (15) 을 입구 단면 (11) 보다 작게 할 수도 있다.
도 2 는 제 2 입자 여과기 (16) 를 도시한다. 제 2 입자 여과기 (16) 는 금속박 (17) 으로 제조된다. 입자가 실린 제 2 유체 (18) 는 화살표로 표시된 바와 같이, 제 4 도관 (19) 을 지나 제 2 구멍 (20) 을 통과하여 제 5 도관 (21) 으로 흘러 간다. 금속박 (17) 은 상기 도관 (19, 20) 의 제 3 벽 (22) 및 제 2 클로저 (23) 를 형성하도록 접혀진다. 도관 (19, 20) 의 단면은 점점 가늘어진다. 바람직한 형태에 의하면, 단면들이 쐐기형으로 가늘어진다. 이런 식으로, 도관 전체 길이에 걸쳐 노즐과 같은 효과를 달성할 수 있고, 유체가 흘러 가는 각 도관상의 면적을 증대시킬 수 있다.
도 3 은, 제 3 구멍 (25) 에 변화를 준 금속박의 부분 (24) 을 도시한다. 여과기 통로 (26) 의 밀도는 상기 부분 (24) 의 길이 방향으로 증가한다. 상기 여과기 통로 (26) 사이의 거리, 이들의 수 및 지름을 변화시킴으로써 이를 달성할 수 있다. 도시된 바와 같이, 화살표로 표시된 유체는 상기 부분 (24) 상을 흘러 가는 것이 유용하다. 그 결과, 도관에서의 흐름은 상기 부분 (24) 전체를 사용하게 된다.
도 4 는, 금속박으로 된 입자 여과기, 특히 청구항에 기재된 입자 여과기를 제조하기 위한 방법을 실행하는데 이용될 수 있는 유용한 제조 라인 (26) 을 도시한다. 이러한 목적을 위해, 무단 저장소, 이 경우는 한 롤의 금속박 (28) 으로부터 금속박 (29) 을 풀어 낸다. 다음 작업 단계에서는, 접합 수단 (30) 을 금속박 (29) 에 작용시킨다. 이는 편의상, 차곡차곡 쌓이는 후속 표면들이 서로 접하여 결합되는 영역을 따라 스트립 형태로 이루어지는 것이 유용하다. 다음 단계에서, 입자 여과기의 후속 도관들을 성형한다. 도시된 실시예에서는, 제 1 프레스 (31) 및 제 2 프레스 (32) 를 이용하여 이를 실행한다. 제 1 프레스 (31) 는 제 2 프레스 (32) 와 동일한 형상을 금속박 (28) 에 찍는다. 그러나, 이들은 서로에 대해 180°만큼 회전된다. 후속 작업 단계에서, 상기 압형 (stamped geometries, 33) 은 금속박 (29) 으로부터 분리된다. 180°만큼 교대로 엇갈린 스탬핑 (stamping) 은, 이런 식으로 찍힌 형상들을 계속적으로 차곡차곡 쌓아 올린다. 상기 스탬핑은 형상은 동일하나, 서로 반대 방향으로 구성된 제 1 및 제 2 도관들을 형성하게 한다. 그 후, 이에 도시되지 않은 작업 단계에서, 서로 인접한 접촉 표면들이 서로 영구적으로 예컨대, 그레이징에 의해서 접합되고, 따라서 입자 여과기는 완전히 금속박으로 형성된다. 제조 라인 (27) 의 다음 작업 단계에서, 입자 여과기 (35) 는 레이저 (34) 에 의해 천공된다. 천공하기 전의 입자 여과기 (35) 에 예컨대, 촉매 코팅을 제공하는 것이 바람직하고, 이 단계는 또한 입자 여과기 (35) 의 표면적을 증대시킨다.

Claims (33)

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  16. 입자 여과기에 있어서,
    제 1 및 제 2 단부측;
    유체가 관류할 수 있고, 각각이 하나 이상의 입구와 하나 이상의 출구를 가지는 서로 인접한 도관의 벽을 형성하는 금속박; 및
    상기 제 1 도관에 상기 입구 단면에 대향하고 상기 제 2 단부측을 향해 배치되어 유체를 상기 제 1 도관에서 실질적으로 차단하는 클로져를 포함하고,
    상기 도관은 제 1 인접 도관 및 제 2 인접 도관을 포함하며, 상기 제 1 도관은 상기 제 1 도관 내로 적어도 일부에 연장되는 상기 제 1 단부측에 있는 개방된 입구 단면을 가지며, 상기 제 2 도관은 상기 입구 단면에 적어도 실질적으로 대응하는 개방된 출구 단면을 가지며;
    하나 이상의 상기 벽은 상기 제 2 도관에 도입하는 여과기 통로로서 형성된 구멍을 갖는 상기 제 1 도관을 형성하는 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  17. 제 16 항에 있어서, 상기 여과기 통로는 제 2 도관으로의 유일한 입구를 형성하는 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  18. 제 16 항에 있어서, 상기 제 1 도관 및 제 2 도관은 동일하게 되어 있으나, 서로 반대 방향으로 배열된 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  19. 제 16 항에 있어서, 상기 제 1 도관 및 제 2 도관은 서로 교대하여 벌집 형상체를 형성하는 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  20. 제 16 항에 있어서, 상기 제 1 도관 및 제 2 도관의 벽은 단일 금속박으로 형성되는 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  21. 제 16 항에 있어서, 하나 이상의 상기 도관은 점점 가늘어지는 단면을 구비하는 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  22. 제 21 항에 있어서, 상기 점점 가늘어지는 단면은 쐐기형인 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  23. 제 16 항에 있어서, 상기 여과기 통로는 직경이 3 내지 25 ㎛ 사이의 직경을 갖는 금속 박 내의 구멍인 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  24. 제 23 항에 있어서, 상기 직경은 5 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  25. 제 16 항에 있어서, 상기 여과기 통로는 상기 벽의 평방미터당 대략 80,000 내지 120,000 개인 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  26. 제 16 항에 있어서, 상기 여과기 통로를 구비한 상기 벽 중 하나의 두께는 20 내지 65 ㎛ 사이인 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  27. 제 26 항에 있어서, 상기 여과기 통로를 구비한 상기 벽 중 하나의 두께는 30 내지 40 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  28. 제 16 항에 있어서, 상기 금속박에 코팅 처리되는 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  29. 제 28 항에 있어서, 상기 도관이 제조된 후에, 상기 코팅 처리되는 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  30. 제 16 항에 있어서, 상기 구멍은 도관이 제조된 후에 형성되는 것을 특징으로 하는 입자 여과기.
  31. 금속박으로 된 입자 여과기 (1;16;35), 특히 제 16 항에 기재된 바와 같은 입자 여과기 (1;16;35) 를 제조하기 위한 방법에 있어서, 하나 이상의 무단 저장소 (28) 로부터 금속박을 풀어 내는 단계와, 특히 스트립 형태로 된 접합 수단 (30) 을 적용하는 단계와, 금속박 (29) 으로 후속 도관들을 성형하는 단계와, 상기 금속박 (29) 을 감거나 쌓아 올려, 제 1 도관 (2;19) 이 그 내부로 어느 정도 들어 간, 입자 여과기 (1;16;35) 의 제 1 단부 (12) 에 개방된 입구 단면 (11) 을 구비하고, 입구 단면 (11) 의 맞은 편에서 제 1 도관 (2;19) 은 제 2 단부 (14) 를 향하는 클로저 (closure,13;23) 를 구비하도록, 서로 반대 방향으로 배열되는 제 1 도관 (2;19) 및 제 2 도관 (3,4;21) 을 성형하는 단계, 및 입자 여과기 (1;16;35) 가 완전히 금속박 (28) 으로 형성되도록, 서로 인접한 도관들의 접촉면을 영구적으로 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 입자 여과기의 제조 방법.
  32. 제 31 항에 있어서, 제 31 항에 기재된 상기 단계들의 전 또는 후에 금속박 (28) 을 코팅처리하는 것을 특징으로 하는 방법.
  33. 제 31 항 또는 제 32 항에 있어서, 제 31 항 또는 제 32 항에 기재된 단계들의 전 또는 후에 금속박 (28) 을 천공하는 것을 특징으로 하는 방법.
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