DE29924680U1 - Partikelfilter aus Metallfolie - Google Patents

Abstract

Partikelfilter (1;16; 35) aus Metallfolie (5; 17; 29), der für ein Fluid (10; 18) durchströmbare Kanäle (2, 3, 4; 19, 21) aufweist, die nebeneinander angeordnet sind, wobei jeder Kanal (2, 3, 4; 19, 21) zumindest einen Einlass und einen Auslass hat, mit einem ersten (2; 19) und einem dazu benachbarten zweiten (3, 4; 21) Kanal, wobei der erste Kanal (2; 19) einen offenen Eingangsquerschnitt (11) an einer ersten Stirnseite (12) des Partikelfilters (1; 16; 35) aufweist, der sich zumindest teilweise in den ersten Kanal (2; 19) hinein erstreckt, wobei der erste Kanal (2; 19) dem Eintrittsquerschnitt (11) gegenüber angeordnet zu einer zweiten Stirnseite (14) hin einen Abschluss (13; 23) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass
– der Abschluss (13; 23) den ersten Kanal (2; 19) für das durchströmbare Fluid (10; 18) zumindest weitgehendst verschließt,
– zumindest eine den ersten Kanal (2; 19) bildende Wand (7, 8) Perforationen (9) als...

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft einen Partikelfilter aus Metallfolie, der für ein Fluid durchströmbare Kanäle aufweist, die nebeneinander angeordnet sind. Jeder Kanal hat zumindest einen Einlass und einen Auslass. Weiterhin weist der Partikelfilter einen ersten und einen dazu benachbarten zweiten Kanal auf, wobei der erste Kanal einen offenen Eingangsquerschnitt an einer ersten Stirnseite des Partikelfilters aufweist.
• Aus der EP 0 134 002 geht ein Dieselabgasfilter aus Drahtgewebe sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung hervor. Dieser Dieselabgasfilter ist aus Lagen aufgebaut, die zu einem Paket geschichtet oder spiralig geformt werden können. Eine Lage ist aus einem gewellten oder gefalteten Siebgewebe und einer ebenen, geschlossenen oder durchbrochenen Decklage bestehend. Die beiden Stirnflächen des Dieselabgasfilters sind so ausgebildet, dass ein verschlossener Stirnflächenabschnitt einem offenen Stirnflächenabschnitt gegenüberliegt, wobei ein Stirnflächenabschnitt durch Quetschung verschlossen wird. Die gewellte oder gefaltete Lage wird dazu in Falten gegen die ebene Lage gedrückt.
• Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Partikelfilter zu schaffen, die eine vereinfachte Herstellung des Partikelfilters erlauben, wobei gleichzeitig aber auch eine große Oberfläche im Partikelfilter erzielt wird.
• Diese Aufgabe wird mit einem Partikelfilter aus Metallfolie mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen und Merkmale sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
• Ein Partikelfilter aus Metallfolie, der für ein Fluid durchströmbare Kanäle aufweist, die nebeneinander angeordnet sind, wobei jeder Kanal zumindest einen Einlass und einen Auslass hat, mit einem ersten und einen dazu benachbarten zweiten Kanal, wobei der erste Kanal einen offenen Eingangsquerschnitt an einer ersten Stirnseite des Partikels aufweist, der sich zumindest teilweise in den ersten Kanal hineinerstreckt, wobei der erste Kanal dem Eintrittsquerschnitt gegenüber angeordnet zu einer zweiten Stirnseite hin einen Abschluss aufweist, zeichnet sich dadurch aus, dass
• – der Abschluss den ersten Kanal für das durchströmbare Fluid zumindest weitgehendst verschließt,
• – zumindest eine den ersten Kanal bildende Wand Perforationen als Filterdurchlässe zum zweiten Kanal hat,
• – der zweite Kanal einen, dem Eingangsquerschnitt entsprechenden offenen Ausgangsquerschnitt hat und
• – die Wände des ersten und des zweiten Kanals aus Metallfolie sind.
• Dadurch, dass die Wände des ersten und zweiten Kanals aus Metallfolie sind, weisen diese jeweils eine große Oberfläche auf, die mit dem Fluid in Kontakt tritt. Während bei Verwendung eines Drahtgewebes allein die einzelnen Filamente des Gewebes als Oberfläche zur Verfügung gestellt werden, hat eine die den ersten Kanal mitbildende Wand eine bis auf die Perforationen geschlossene Oberfläche. Die Perforationen als Filterdurchlässe zum benachbarten zweiten Kanal haben wiederum eine Oberfläche, mit dem das Fluid in Kontakt treten kann. Gegenüber einem Drahtgewebe hat daher eine derartige perforierte Wand somit eine größere Oberfläche, die beispielsweise entweder bei entsprechender Beschichtung oder aber bei entsprechender Auswahl des Materials der Metallfolie auch eine größere wirkende Oberfläche hat. Dieses ist für katalytische oder andere Reaktionen bzw. Einsatzmöglichkeiten eines derartigen Partikelfilters ausnutzbar.
• Dieser Vorteil einer goßen Oberfläche verbindet sich mit dem Vorteil, einen derartigen Partikelfilter in wenigen Arbeitsschritten herstellen zu können. Die notwendigen Perforationen sind beispielsweise in der Metallfolie vorgefertigt. Die entsprechende Formgebung zur Bildung der einzelnen Kanäle wird vorteilhafterweise in einem einzigen Arbeitsschritt vollzogen, unabhängig davon, ob die Metallfolie Perforationen aufweist oder nicht. Beispielsweise ist es vorteilhaft, wenn sämtliche die Kanäle ausbildenden Wände Perforationen aufweisen, so dass bei der Herstellung die Metallfolien oder die Metallfolie unabhängig von ihrer Lage und Ausrichtung verarbeitet werden können.
• Weiterhin ermöglicht eine Perforation von Metallfolie, dass eine genaue Lage der Filterdurchlässe im späteren Partikelfilter erzielbar ist. Während Drahtgewebe bei der Verarbeitung dem Risiko unterliegt, das Filamente sich verschieben, ist dieses bei Perforationen in der Metallfolie nicht möglich. Auch ermöglicht diese Art der Filterdurchlässe, dass die Dichte der Perforationen über die Metallfolie und damit die zu bildende Kanalwand variiert werden, ebenso wie ein Durchmesser einer derartigen Perforation. Dieses ist insbesondere anwendbar, wenn verschiedene Filterstufen im Partikelfilter gebildet werden sollen.
• Zur Vermeidung eines hohen Druckverlustes über den Partikelfilter hat der zweite Kanal einen, dem Eingangsquerschnitt entsprechenden offenen Ausgangsquerschnitt. Dadurch gelingt es, dass der Druckverlust in etwa proportional zur Anzahl und Dimensionierung der Perforationen einstellbar ist. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung hat der Partikelfilter den Abschluss des ersten Kanals so ausgebildet, dass dieser kein Fluid durchlässt. Die Filterdurchlässe bilden dann den einzigen Eingang zum zweiten Kanal. Der Abschluss des ersten Kanals dient als Staumauer, so dass das Fluid durch die Filterdurchlässe gedrückt wird. An den Filterdurchlässen sich ansammelnde Partikel, mit denen der Fluidstrom beladen ist, werden dann im Bereich des Abschlusses gesammelt. Dies ist beispielsweise dadurch unterstützbar, dass im Bereich des Abschlusses eine Art Reuse vorhanden ist. Aufgrund der Strömungsausbildung im Bereich des Abschlusses kann ein dort entstehendes Staugebiet des Fluides so genutzt werden, dass Partikel zwar dorthin gelangen, anschließend aber dort sich ablagern. Dadurch bleiben die Filterdurchlässe frei und der Partikelfilter bedarf weniger Regenerationszyklen. Für die Regeneration kann der Partikelfilter insbesondere im Bereich des Abschlusses entsprechende Regenerierungsmittel wie beispielsweise elektrische Beheizung, katalytische Beschichtung oder ähnliches aufweisen.
• Zur Vereinfachung der Fertigung des Partikelfilters haben der erste Kanal und der zweite Kanal die gleiche Form, sind aber gegensinnig zueinander angeordnet. Dieses erfordert nur ein Herstellungswerkzeug für eine Metallfolie, wobei bei einem schichtartig aufgebauten Partikelfilter sämtliche Metallfolien zuerst die Fertigung in einer Richtung durchlaufen können und erst anschließend abwechselnd gegensinnig zueinander verdreht werden. Vorteilhafterweise bilden die ersten und die zweiten Kanäle auch einen Wabenkörper, der vorzugsweise auf diese Weise herstellbar ist, wobei erste und zweite Kanäle sich abwechseln.
• Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung sind die Wände des ersten und des zweiten Kanals aus einer einzigen Metallfolie geformt. Dieses ermöglicht, von einer Metallfolienrolle die Metallfolie abzurollen, anschließend einer gewünschten Perforierung zu unterziehen sowie in der sich anschließenden Verarbeitungsstation der Metallfolie eine gewünschte Formgebung aufzuprägen. Die Metallfolie kann anschließend entweder aufgewickelt oder geschichtet zum Partikelfilter gebildet werde. Erst zu diesem Arbeitsschritt ist ein Abschneiden der Metallfolie von der Metallfolienrolle notwendig. Der derartig geschichtete oder gewickelte Partikelfilter weist an den Berührungsstellen der einzelnen Wände zueinander Verbindungen auf, beispielsweise durch Hartlöten.
• Vorzugsweise wird eine Metallfolie verwendet, die eine Beschichtung aufweist, bevor sie verarbeitet wird. Diese Beschichtung kann einerseits katalytischer An sein, wodurch wiederum die Oberfläche des Partikelfilters aufgrund der Beschichtung erheblich vergrößert wird. Zum anderen kann die Beschichtung aber auch aus einem Verbindungsmittel wie beispielsweise Lot bestehen, um aneinanderliegende Wände des Partikelfilters miteinander zu verbinden. Dazu wird beispielsweise das Verbindungsmittel streifenweise auf die Metallfolie während oder vor der Verarbeitung zum Partikelfilter aufgetragen. Das Verbindungsmittel ist beispielsweise auch auf einer entsprechenden Beschichtung der Metallfolie auftragbar.
• Zur Vergrößerung der Oberfläche des Partikelfilters hat es sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, wenn der erste und/oder zweite Kanal einen sich verjüngenden Querschnitt hat. Dieser ist vorzugsweise keilförmig. Für den ersten Kanal dient der sich verjüngende Querschnitt als Einlauf und vermindert dadurch den Druckverlust des anströmenden Fluides. Weiterhin wird die aktive, mit Fluid beaufschlagte Oberfläche vergrößert, da die Anströmung der Oberfläche schräg erfolgt. Zugleich ermöglicht diese, dass sich an einem Filterdurchlass angesammelte Partikel durch das auf die Partikel zuströmende Fluid quasi abgespült werden. Dadurch werden die herauszufilternden Partikel in den Bereich des Abschlusses des ersten Kanals fortbewegt. Unterstützt wird diese Bewegung der Partikel dadurch, dass gegenüberliegende Wände des Metallfilters jeweils Perforationen aufweisen. Entlang dieser Wände entsteht dadurch eine Strömungsschicht, entlang der das Fluid in Bewegung bleibt. Aufgrund von Verwirbelungen, die im mittleren Bereich eines derartigen Kanals entstehen, werden die Partikel über die Kanallänge weiter fort in den Bereich des Abschlusses des Kanals getragen, wo sie sich ablagern können.
• Ein weiterer wichtiger Parameter eines Partikelfilters ist der Druckverlust, den er bewirkt. Damit eine Ausbildung einer großen Oberfläche verbunden mit einer gleichzeitig hohen Filterwirkung aber ohne einen hohen Druckverlust ermöglicht wird, haben Versuche gezeigt, dass es zweckmäßig ist, den Durchmesser der Filterdurchlässe anzupassen. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn der Filterdurchlass ein Loch in der Metallfolie ist mit einer Größe zwischen 3 bis 25 μm, vorzugsweise 5μm. Bei einem derartigen Durchmesser gelingt es, diese ansonsten gegensinnig wirkenden Parameter zu optimieren. Unterstützt wird dieses dadurch, wenn der Partikelfilter etwa zwischen 80.000 und 120.000 Filterdurchlässe je m² Wand aufweist. Der Quadratmeter Wand ist dabei so definiert, dass er von dem durchströmbaren Fluid anströmbar ist.
• Da der Partikelfilter insbesondere bei Einsatz in Kraftfahrzeugen hohen Temperaturen ausgesetzt ist, ist es notwendig, dass dieser temperaturstabil wie aber auch stabil gegenüber mechanischen Schwingungen ist. Derartiges ist erzielbar mit einer Metallfolie, die es gestattet, eine Wand mit Filterdurchlässen zu fertigen, deren Dicke zwischen 20 μm und 65 μm liegt, vorzugsweise zwischen 30 μm und 40 μm. Insbesondere der Bereich zwischen 30 μm und 40 μm Dicke der Wand erlaubt zum einen eine Fertigung der Kanäle ohne hohen Aufwand bei Erzielung eines besonders leichten Partikelfilters, der aber dennoch über eine ausreichende Stabilität wie auch Beständigkeit im Betrieb verfügt.
• Auch hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn eine Beschichtung des Partikelfilters nach Fertigung der Kanäle aufgebracht worden ist.
• Weiterhin wird nachfolgend ein Verfahren zur Herstellung eines Partikelfilters aus Metallfolie beschrieben, mit dem insbesondere ein Partikelfilter wie oben beschrieben, herstellbar ist. Das Verfahren weist die folgenden Schritten auf:
• – Abziehen von Metallfolie aus zumindest einem Endlosspeicher,
• – Auftragen von Verbindungsmittel, insbesondere in Streifenform,
• – Formgebung für spätere Kanäle in die Metallfolie,
• – Aufwickeln oder Stapeln der Metallfolie, so dass gegensinnig angeordnete erste und zweite Kanäle gebildet werden, wobei der erste Kanal einen offenen Eingangsquerschnitt an einer ersten Stirnseite des Partikels aufweist, der sich zumindest teilweise in den ersten Kanal hineinerstreckt, wobei der erste Kanal dem Eintrittsquerschnitt gegenüber angeordnet zu einer zweiten Stirnseite hin einen Abschluss aufweist, und
• – dauerhaftes Verbinden von aneinander liegenden Berührungsflächen der Kanäle, so dass ein Partikelfilter allein aus Metallfolie entsteht.
• Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung wird das Verfahren dadurch erweitert, dass eine Beschichtung der Metallfolie vor oder nach obigen Schritten erfolgt. Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass vor oder nach obigen Schritten eine Perforierung der Metallfolie erfolgt.
• Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sowie Merkmale der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
• 1 einen Partikelfilter aus Metallfolie, der geschichtet ist,
• 2 einen zweiten Partikelfilter, der aus einer Metallfolie gefertigt ist,
• 3 eine Variation der Perforation in einer Metallfolie eines Partikelfilters und
• 4 eine Fertigungsstraße zur Herstellung eines Partikelfilter aus Metallfolie.
• 1 zeigt einen ersten Partikelfilter 1. Dieser hat einen ersten Kanal 2, einen zweiten Kanal 3 und einen dritten Kanal 4. Er ist aus Metallfolien 5, die übereinander geschichtet sind, aufgebaut. Die Metallfolien 5 bilden Wände 6 der Kanäle 2, 3, 4. Eine erste Wand 7 und eine zweite Wand 8, die den ersten Kanal 2 mitbilden, weisen erste Perforationen 9 als Filterdurchlässe zum zweiten Kanal 3 und dritten Kanal 4 auf. Ein durch den Partikelfilter 1 durchströmendes Fluid 10, angedeutet durch die Pfeile, tritt in einen offenen Eingangsquerschnitt 11 an einer ersten Stirnseite 12 des Partikelfilters 1 ein. Der Eingangsquerschnitt erstreckt sich in den ersten Kanal 2 hinein. Dadurch, dass der erste Kanal 2 dem Eintrittsquerschnitt 11 gegenüber einen Abschluss 13 angeordnet zu einer zweiten Stirnseite 14 hin aufweist, wird das Fluid durch die Perforationen 9 gedrückt. Am Abschluss 13 baut sich nämlich ein Gegendruck auf, der das Fluid 10 in den zweiten Kanal 3 und dritten Kanal 4 zwingt. Der Abschluss 13 hat gemäß der dargestellten Ausführung keine Perforation und ist daher für das durchströmbare Fluid 10 gasdicht verschlossen. Bei einer anderen, hier nicht dargestellten Ausführung weist der Abschluss 13 ebenfalls Perforationen auf. Dieses erlaubt eine Führung des Fluides 10 durch die gesamte Länge des ersten Kanales 2. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung werden Perforationen nur in einem ersten Bereich A des Abschlusses 13 vorgesehen, während in einem zweiten Bereich B des Abschlusses 13 keine Perforationen vorgesehen sind. Dadurch wirkt der zweite Bereich B aufgrund der dort nicht vorhandenen Strömung als Totraum und als Ansammlungsort für im ersten Kanal 2 angesammelte Partikel.
• Der zweite Kanal 3 hat einen offenen Ausgangsquerschnitt 15, der dem offenen Eingangsquerschnitt 11 des ersten Kanals 2 entspricht. Die hier dargestellten offenen Eingangsquerschnitte 11 und offener Ausgangsquerschnitt 15 haben den Vorteil, dass sie aufgrund ihrer Verengung bzw. Vergrößerung düsen- bzw. diffusorartig auf das Fluid 10 wirken. Dieses trägt zur Minimierung von Druckverlusten über den ersten Partikelfilter 1 bei. Jedoch kann der Ausgangsquerschnitt 15 auch größer sein als der Eingangsquerschnitt 11, wodurch eine Verlangsamung der Fluidströmung erzielt wird. Ist andererseits eine Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit hinter dem Partikelfilter gewünscht, kann der Ausgangsquerschnitt 15 auch gegenüber dem Eingangsquerschnitt 11 verkleinert sein.
• 2 zeigt einen zweiten Partikelfilter 16. Der zweite Partikelfilter 16 ist aus einer Metallfolie 17 gefertigt. Ein partikelbeladenes zweites Fluid 18 angedeutet, durch den Pfeil, strömt über einen vierten Kanal 19 durch zweite Perforationen 20 in einen fünften Kanal 21. Die Metallfolie 17 ist so gefaltet, dass sie dritte Wände 22 der Kanäle 19, 21 sowie zweite Abschlüsse 23 bildet. Die Kanäle 19, 21 haben einen sich verjüngenden Querschnitt. In dieser bevorzugten Ausgestaltung laufen die Querschnitte keilförmig zu. Auf diese Weise ist über die gesamte Länge eines Kanals ein düsenartiger Effekt erzielbar sowie eine Erhöhung der direkt angeströmten Fläche pro Kanal.
• 3 zeigt einen Ausschnitt 24 aus einer Metallfolie mit einer Variation der dritten Perforationen 25. Über die Länge des Ausschnittes 24 nimmt eine Dichte der Filterdurchlässe 26 zu. Dieses ist erzielbar über eine Änderung der Abstände der Filterdurchlässe 26 wie auch ihrer Anzahl sowie ihrer Durchmesser. So wie dargestellt, wird der Ausschnitt 24 vorteilhafterweise durch ein durch den Pfeil angedeutetes Fluid angeströmt. Im Kanal ergibt sich über die Länge des Ausschnittes 24 eine die gesamte Länge nutzende Überströmung.
• 4 zeigt eine vorteilhafte Fertigungsstraße 27, mit der ein Verfahren zur Herstellung eines Partikelfilters aus Metallfolie, insbesondere eines Partikelfilters wie beansprucht, durchführbar ist. Dazu wird von einem Endlosspeicher, in diesem Falle einer Rolle Metallfolie 28, eine Metallfolie 29 abgerollt. Im nächsten Arbeitsschritt wird ein Verbindungsmittel 30 auf die Metallfolie 29 aufgetragen. Dieses erfolgt vorteilhafterweise in Streifenform und zwar zweckmäßigerweise entlang derjenigen Bereiche, in denen nachfolgend aufeinanderliegende Fläche sich berühren und miteinander zu verbinden sind. In einem weiteren Schritt erfolgt eine Formgebung für die späteren Kanäle eines Partikelfilters. Dieses wird in der dargestellten Ausführung mittels einer ersten Presse 31 und einer zweiten Presse 32 durchgeführt. Die erste Presse 31 prägt der Metallfolie 28 die gleiche Geometrie ein wie die zweite Presse 32. Diese sind jedoch um 180° jeweils vertauscht. Bei dem nachfolgenden Arbeitsschritt werden die eingeprägten Geometrien 33 von der Metallfolie 29 abgetrennt. Die wechselweise um 180° verschobene Prägung erlaubt, dass die derartig eingeprägten Geometrien fortlaufend übereinandergestapelt werden können. Durch die Stapelung bilden sich erste und zweite Kanäle. Diese haben einerseits die gleiche Form, aber sind andererseits gegensinnig zueinander angeordnet. Anschließend werden in einem nicht dargestellten Arbeitsschritt aneinanderliegende Berührungsflächen dauerhaft miteinander verbunden, beispielsweise mittels Hartlöten, so dass ein Partikelfilter allein aus einer Metallfolie entsteht. Im nächsten Arbeitsschritt der Fertigungsstraße 27 wird eine Perforierung mittels eines Lasers 34 in den Partikelfilter 35 eingebracht. Vorzugsweise wird vor dem Einbringen der Perforierung der Partikelfilter 35 beispielsweise mit einer Katalysatorbeschichtung versehen, was wiederum die Oberfläche des Partikelfilters 35 vergrößert.

1

erster Partikelfilter

2

erster Kanal

3

zweiter Kanal

4

dritter Kanal

5

Metallfolie

6

Wände

7

erste Wand

8

zweite Wand

9

erste Perforation

10

Fluid

11

offener Eingangsquerschnitt

12

erste Stirnseite

13

Abschluss

14

zweite Stirnseite

15

offener Ausgangsquerschnitt

16

zweiter Partikelfilter

17

Metallfolie

18

zweites Fluid

19

vierter Kanal

20

zweite Perforation

21

fünfter Kanal

22

dritte Wände

23

zweite Abschlüsse

24

Ausschnitt

25

dritte Perforation

26

Filterdurchlass

27

Arbeitsstation

28

Endlosspeicher Metallfolie (Rolle)

29

Metallfolie

30

Verbindungsmittel

31

erste Presse

32

zweite Presse

33

eingeprägte Geometrie

34

Laser

35

Partikelfilter

Claims (13)

1. Partikelfilter (1;16; 35) aus Metallfolie (5; 17; 29), der für ein Fluid (10; 18) durchströmbare Kanäle (2, 3, 4; 19, 21) aufweist, die nebeneinander angeordnet sind, wobei jeder Kanal (2, 3, 4; 19, 21) zumindest einen Einlass und einen Auslass hat, mit einem ersten (2; 19) und einem dazu benachbarten zweiten (3, 4; 21) Kanal, wobei der erste Kanal (2; 19) einen offenen Eingangsquerschnitt (11) an einer ersten Stirnseite (12) des Partikelfilters (1; 16; 35) aufweist, der sich zumindest teilweise in den ersten Kanal (2; 19) hinein erstreckt, wobei der erste Kanal (2; 19) dem Eintrittsquerschnitt (11) gegenüber angeordnet zu einer zweiten Stirnseite (14) hin einen Abschluss (13; 23) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass – der Abschluss (13; 23) den ersten Kanal (2; 19) für das durchströmbare Fluid (10; 18) zumindest weitgehendst verschließt, – zumindest eine den ersten Kanal (2; 19) bildende Wand (7, 8) Perforationen (9) als Filterdurchlässe (26) zum zweiten Kanal (3, 4; 21) hat, – der zweite Kanal (3, 4; 21) einen, zumindest in etwa dem Eingangsquerschnitt (11) entsprechenden offenen Ausgangsquerschnitt (15) hat und – die Wände (6, 7, 8) des ersten (2; 19) und des zweiten (3, 4; 19) Kanals aus Metallfolie (5; 17; 29) sind.
2. Partikelfilter (1; 16; 35) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Filterdurchlässe (26) den einzigen Eingang zum zweiten Kanal (3, 4; 21) bilden.
3. Partikelfilter (1; 16; 35) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Kanal (2; 19) und der zweite Kanal (3, 4; 19) die gleiche Form haben, aber gegensinnig zueinander angeordnet sind.
4. Partikelfilter (1; 16; 35) nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten (2; 19) und zweiten (3, 4; 19) Kanäle sich abwechselnd einen Wabenkörper bilden.
5. Partikelfilter (1; 16; 35) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wände des ersten (2; 19) und des zweiten (3, 4; 19) Kanals aus einer einzigen Metallfolie (5; 17; 29) geformt sind.
6. Partikelfilter (1; 16; 35) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste (2; 19) und/oder der zweite (3, 4;19) Kanal einen sich verjüngenden Querschnitt hat.
7. Partikelfilter (1; 16; 35) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der sich verjüngende Querschnitt keilförmig ist.
8. Partikelfilter (1; 16; 35) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterdurchlass (26) ein Loch in der Metallfolie (5; 17; 29) ist mit einem Durchmesser zwischen 3 bis 25 Mikrometer, vorzugsweise 5 Mikrometer.
9. Partikelfilter (1; 16; 35) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Partikelfilter (1; 16; 35) etwa zwischen 80.000 und 120.000 Filterdurchlässe (26) je Quadratmeter Wand (6) aufweist.
10. Partikelfilter (1; 16; 35) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wand (3, 4) mit Filterdurchlässen (26) eine Dicke zwischen 20 und 65 Mikrometer hat, vorzugsweise zwischen 30 und 40 Mikrometer.
11. Partikelfilter (1; 16; 35) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Partikelfilter (1; 16; 35) eine Beschichtung aufweist.
12. Partikelfilter (1; 16; 35) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung nach Fertigung der Kanäle (2, 3, 4) aufgebracht worden ist.
13. Partikelfilter (1; 16; 35) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen (9) nach Fertigung der Kanäle (2, 3, 4) eingebracht worden sind.