KR100592445B1 - 비스페놀 ａ의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 비스페놀 A와 페놀의 혼합 결정을 출발물질로 사용하는, 산소 및 페놀 잔류 함량이 적은 옅은 색의 비스페놀 A의 제조 방법에 관한 것이다. 비스페놀 A는 상기 결정을 용융시키고, 이를 질소로 불활성화하고, 이를 증류 시스템에 공급함으로써 제조한다.
비스페놀 A, 페놀, 용융물, 충전 컬럼, 색지수
Description
본 발명은 비스페놀 A와 페놀의 혼합 결정을 출발물질로서 사용하는, 옅은 색을 띠고 산소 및 페놀 잔류 함량이 적은 비스페놀 A의 제조 방법에 관한 것이다.
유럽 특허 공개 공보 제523 931호에서는 비스페놀 A와 페놀의 부가물을, 산소를 최대 50 ppm, 바람직하게는 최대 10 ppm으로 함유하는 분위기 중에서 용융시키는 방법을 개시하고 있다. 용융은 115 ℃ 내지 180 ℃, 바람직하게는 120 ℃ 내지 150 ℃에서 1.0 내지 5.0 atm, 바람직하게는 1.0 내지 1.9 atm의 압력에서 수행한다. 페놀은 용융물로부터 증발에 의해 제거한다. 온도는 160 ℃ 내지 200 ℃, 바람직하게는 170 ℃ 내지 185 ℃이고; 압력은 최대 100 torr (133 mbar), 바람직하게는 5 내지 40 torr (7 내지 53 mbar)이다. 바람직하게는, 페놀의 대부분을 우선 160 ℃ 내지 185 ℃ 및 20 내지 80 mbar에서 하강류 증발기에서 잔류 함량이 1 내지 5 중량%가 되도록 증류 제거한 다음, 잔류 페놀을 최대 20 mbar 및 170 ℃ 내지 185 ℃에서 증기에 의해 제거한다. 증기:BPA의 비는 1:50 내지 1:5, 바람직하게는 1:25 내지 1:10이다. 가능한 한 산소를 배제하면서 BPA로부터 페놀을 분리하기 위해서, 유기 용매, 바람직하게는 페놀에 의해 생성물과 접촉하는 사용 장치의 모든 표면에서 산소를 제거하는 것이 제안되었다. 유럽 특허 공개 공보 제523 931 호에 제시된 방법으로 얻어진 가장 양호한 비스페놀 생성물은 색지수 (APHA)가 10이다.
본 발명에서는 훨씬 더 양호한 색지수를 갖는 생성물을 얻을 수 있고, 게다가 장치로부터 미량의 산소를 제거하기 위한 복잡한 세척 단계가 불필요한 방법을 발견하기에 이르렀다.
본 발명은 비스페놀 A와 페놀의 혼합 결정을 100 ℃ 내지 120 ℃의 온도에서 용융시킨 다음, 이 용융물을 질소에 의해 불활성으로 되게하여 제1 증류 장치의 탑정에 연속적으로 공급하고, 여기서 120 ℃ 내지 160 ℃ 미만, 바람직하게는 120 ℃ 내지 157 ℃의 온도 및 80 mbar 초과 내지 200 mbar, 바람직하게는 85 mbar 내지 200 mbar, 특히 바람직하게는 85 mbar 내지 120 mbar의 압력 하에 용융물의 페놀 함량을 10 내지 25 중량%로 감소시키며, 이와 동시에 도입된 용융물의 부피를 기준으로 0.5 내지 50 부피%, 바람직하게는 2 내지 20 부피%의 질소를 증류 장치의 탑저를 경유하여 통과시키고, 이어서 산소를 제거한 농축 용융물로부터 180 ℃ 내지 220 ℃의 온도 및 1 내지 1.5 bar의 질소 분압 하에 잔류 페놀을 제거하는 것을 포함하는, 비스페놀 A의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명은 또한 60 중량%의 비스페놀 A와 40 중량%의 페놀을 함유하는 혼합 결정을 100 ℃ 내지 120 ℃의 온도에서 용융시킨 다음, 이 용융물을 질소에 의해 불활성으로 되게하여 증류 장치의 탑정에 연속적으로 공급하고, 여기서 120 ℃ 내지 160 ℃ 미만, 바람직하게는 120 ℃ 내지 157 ℃의 온도 및 80 mbar 초과 내지 200 mbar, 바람직하게는 85 mbar 내지 200 mbar, 특히 바람직하게는 85 mbar 내지 120 mbar의 압력 하에 용융물의 페놀 함량을 10 내지 25 중량%로 감소시키며, 이와 동시에 도입된 용융물의 부피를 기준으로 0.5 내지 50 부피%, 바람직하게는 2 내지 20 부피%의 질소를 증류 장치의 탑저를 경유하여 통과시키는 것을 포함하는, 75 내지 90 중량%의 비스페놀 A와 10 내지 25 중량%의 페놀을 함유하고 산소 함량이 1 ppm 미만, 바람직하게는 100 ppb 미만, 특히 바람직하게는 10 ppb 미만인 용융물의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 방법에서, 비스페놀 A와 페놀의 혼합 결정은 유리체, 바람직하게는 비스페놀 함량이 60 중량%이고 페놀 함량이 40 중량%인 유리체로서 사용된다. 이러한 혼합 결정은 예를 들어, 미국 특허 제2,775,620호 또는 유럽 특허 공개 공보 제342 758호에 기재된 페놀과 아세톤의 산-촉매 반응 동안 얻어진다. 일반적으로, 제조는 연속 방법으로 수행한다. 생성물로 얻어진 비스페놀 A와 페놀의 혼합 결정은 예를 들어, 회전 필터에 의해 모액을 여과함으로써 분리한다. 이후에 필터 케이크는 부착된 불순물을 제거하기 위해서 페놀로 세척할 수 있다. 혼합 결정의 생성 케이크는 본 발명에 따른 방법에서 유리체로서 사용할 수 있다.
첫번째 단계에서, 혼합 결정을 100 ℃ 내지 120 ℃의 온도에서 용융시킨다. 이는 질소 분위기에서 수행한다. 이러한 낮은 온도에서는 비스페놀과 산소의 반응성이 낮기 때문에, 이 단계에서 산소가 완전히 배제되는 것을 확실히 할 필요는 없다. 따라서 용융 과정 동안 분위기 내에서 0.1 내지 2 부피%의 산소 함량이 허용될 수 있다. 질소로 불활성으로 한 용기 내에서 용융물을 수집하는 것이 바람직하 다.
이후에 용존 산소를 여전히 함유할 수 있는 용융물을 증류 장치의 탑정에서 연속적으로 공급한다. 이러한 증류 장치에서 가능한 한 교환 면적을 크게 생성하는 것이 중요하다. 따라서, 충전 컬럼(packed column), 팩킹 컬럼(packing column), 트레이 컬럼(tray column), 하강류 증발기, 필름 증발기 또는 가압순환이 있는 증발기가 본 단계에서 사용하기에 바람직하다.
증류 장치에서, 120 ℃ 내지 160 ℃ 미만, 바람직하게는 120 ℃ 내지 157 ℃의 온도 및 80 mbar 초과 내지 200 mbar, 바람직하게는 85 mbar 내지 200 mbar, 특히 바람직하게는 85 mbar 내지 120 mbar의 압력에서, 용융물의 페놀 함량을 10 내지 25 중량%로 감소시키고, 이와 동시에 도입된 용융물의 부피를 기준으로 0.5 내지 50 부피%, 바람직하게는 2 내지 20 부피%의 질소를 증류 장치의 탑저를 경유하여 통과시킨다.
이 단계에서는 용융물 중의 용존 산소를 가능한 한 완전하게 배출시키기 위해서 용융물과 질소를 역류로 통과시키는 것이 중요하다. 이 단계에서 산소 제거는 페놀의 증발 및 저압에 의해 보조된다. 주어진 조건 하에서 질소 스트림은 페놀의 분압을 낮추지 않으면서 산소 제거를 돕는다. 제1 증류 장치에서 용존 산소는 온화한 조건 하에서 용융물로부터 제거되어 잔류 함량이 1 ppm 미만이 된다. 최적 조건을 선택함으로써 산소 함량이 100 ppb 미만, 심지어 10 ppb 미만인 용융물을 얻을 수 있다. 또한, 이 단계에서 확립된 압력 및 온도 조건 하에서는 비스페놀 A의 손실이 전혀 없으며; 이러한 손실이 있으면 비스페놀 A를 기상으로부터 회수하는 추가의 공정 단계가 필요할 것이다.
이후 단계에서는, 이렇게 얻은 용융물로부터 180 ℃ 내지 220 ℃, 바람직하게는 185 ℃ 내지 195 ℃의 온도 및 1 내지 1.5 bar, 바람직하게는 1 내지 1.1 bar의 질소 분압에서 잔류 페놀을 제거할 수 있다. 이 과정에서, 페놀의 제거를 돕기위해 질소 스트림을 용융물을 통해 통과시킨다 ("스트리핑(stripping)"). 이 단계에서 용융물에 대한 기체의 비율은 용융물 1t당 10 내지 1000 ㎥의 질소가 바람직하다. 페놀을 제거하기 위해 사용하는 장치는 당업계의 숙련자에게는 잘 알려진 것으로; 예를 들면, 플로딩(flooding)에 의해 작동하는 충전 컬럼을 이에 사용할 수 있다.
대기압에서 페놀을 제거하는 것은 유럽 특허 공개 공보 제523 931호에 기재된 바와 같은 진공 조건 하에서의 탈착에 의해 가능한 것보다 용융물을 더욱 불활성으로 할 수 있고, 또한 누출시 어떠한 산소도 장치 내로 흘러들어갈 수 없다는 이점이 있다. 또한, 장치를 질소 스트림에 의해 불활성으로 하고, 생성물과 접촉하는 표면 상에 흡착될 수 있는 임의의 산소를 소제하며, 이 표면을 여분의 유기 용매로 세척한다. 이렇게 하여 얻어진 비스페놀 A는 잔류 페놀 함량이 최대 50 ppm이고 색지수 (ASTM D 1686에 따라 측정)가 10 미만이다.
용융물은 후속적으로 바로 펠릿으로 가공되거나 또는 폴리카르보네이트 제조를 위한 비스페놀산나트륨 용액의 제조에 이용할 수 있다. 본 발명에 따른 방법에 의해 얻어진 비스페놀 A로부터 생성된 폴리카르보네이트는 선행 기술의 생성물보다 황색 지수(Yellowness Index; Y.I)가 더 낮다. 본 발명에 따른 방법에 의해 얻어 진 비스페놀 A는 또한 에폭시 수지 제조에 유익하게 사용할 수 있다.
실시예 1
60 중량%의 비스페놀 A와 40 중량%의 페놀을 함유하고 산소가 여전히 용해되어 있는 용융물을 1 t/h의 양으로 충전 컬럼의 탑정에 연속해서 공급하였다. 컬럼의 탑저 온도는 145 ℃이었고; 컬럼의 탑정 압력은 100 mbar이었다. 시간당 50 ℓ의 질소를 생성물의 흐름에 역류로 컬럼의 하강류 증발기로 연속적으로 통과시켰다. 후속하는 탈착 단계에서, 190 ℃의 용융 온도에서, 컬럼으로부터 배출시킨 혼합물 (비스페놀 A 75 중량%, 페놀 25 중량%)로부터 시간당 225 ㎥의 질소에 의해 페놀을 제거하였다. 순환 질소 내에 함유된 페놀은 응축시켰다. 시간당 750 ℓ의 재순환 질소를 교환하였다. 순환 질소의 산소 함량은 0.4 ppm이었다. 페놀 함량이 적고 (50 ppm) 색지수가 8 하젠(Hazen) (ASTM D 1686에 따라 측정)인 BPA 용융물을 얻었다.
비교예 1
실시예 1과 같은 절차를 수행하였으나, 하강류 증발기로 연속적인 질소 공급은 하지않았다. 순환 질소의 산소 함량은 5 ppm이었다. 페놀 함량이 낮고 (50 ppm) 색지수가 12 하젠인 BPA 용융물을 얻었다.
비교예 2
60 중량%의 비스페놀 A와 40 중량%의 페놀을 함유하고 산소가 여전히 용해되어 있는 용융물을 1 t/h의 양으로 연속해서 직접 탈착 단계로 통과시키고, 190 ℃ 의 용융 온도에서 시간당 225 ㎥의 질소에 의해 페놀을 제거하였다. 순환 질소 내에 함유된 페놀은 응축시켰다. 시간당 750 ℓ의 재순환 질소를 교환하였다. 순환 질소의 산소 함량은 5 ppm이었다. 페놀 함량이 250 ppm이고 색 지수가 14 하젠인 BPA 용융물을 얻었다.
비교예 3
비교예 2와 같은 절차를 수행하였으나, 페놀 함량을 더욱 낮추기 위해서 200 ℃의 용융 온도에서 페놀 탈착을 수행하였다. 페놀 함량이 낮고 (50 ppm) 색지수가 18 하젠인 BPA 용융물을 얻었다.
Claims (2)
- 비스페놀 A와 페놀의 부가물을 100 ℃ 내지 120 ℃의 온도에서 용융시킨 다음, 이 용융물을 질소에 의해 불활성으로 되게하여 제1 증류 장치의 탑정에 연속적으로 공급하고, 여기서 120 ℃ 내지 160 ℃ 미만의 온도 및 80 mbar 초과 내지 200 mbar의 압력 하에 용융물의 페놀 함량을 10 내지 25 중량%으로 감소시키며, 이와 동시에 도입된 용융물의 부피를 기준으로 0.5 내지 50 부피%의 질소를 증류 장치의 탑저를 경유하여 통과시키고, 이어서 산소를 제거한 농축 용융물로부터 180 ℃ 내지 220 ℃의 온도 및 1 내지 1.5 bar의 질소 분압 하에 잔류 페놀을 제거하는 것을 포함하는, 비스페놀 A의 제조 방법.
- 60 중량%의 비스페놀 A와 40 중량%의 페놀을 함유하는 혼합 결정을 100 ℃ 내지 120 ℃의 온도에서 용융시킨 다음, 이 용융물을 질소에 의해 불활성으로 되게하여 증류 장치의 탑정에 연속적으로 공급하고, 여기서 120 ℃ 내지 160 ℃ 미만의 온도 및 80 mbar 초과 내지 200 mbar의 압력 하에 용융물의 페놀 함량을 10 내지 25 중량%로 감소시키며, 이와 동시에 도입된 용융물의 부피를 기준으로 0.5 내지 50 부피%의 질소를 증류 장치의 탑저를 경유하여 통과시키는 것을 포함하는, 75 내지 90 중량%의 비스페놀 A와 10 내지 25 중량%의 페놀을 함유하고 산소 함량이 1 ppm 미만인 용융물의 제조 방법.
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