KR100552407B1

KR100552407B1 - 신발중창의 자동화 검사 시스템

Info

Publication number: KR100552407B1
Application number: KR1020020086369A
Authority: KR
Inventors: 임창남; 박흥식; 김정태; 조연상
Original assignee: 임창남; 주식회사 극동기계; 박흥식; 조연상
Priority date: 2002-12-30
Filing date: 2002-12-30
Publication date: 2006-02-20
Also published as: KR20040059864A

Abstract

본 발명은 신발 중창(Midsole)의 치수검사 시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 주로 E.V.A 중창(injected E.V.A midsole, 이하 신발 중창이라 함.)을 영상처리 시스템을 통해 측정하여 정, 불량품을 자동으로 검사, 분류하는 신발 중창의 검사 시스템에 관한 것인 바,

소재(A)를 이송장치부(2)로 투입하는 투입부(3)와, 검사부(5)를 거쳐 선별부(7)로 이송시키는 이송장치부(2)와, E.V.A 중창을 이송장치부(2)로 투입하는 투입부(3)와, 이송장치부(2) 끝단에 설치되어 검사부(5)에서 검사가 완료된 소재(A)를 정, 불량품으로 분류하는 선별부(7)로 구성한 것에 요지가 있다.

신발중창, 사출 이.브이.에이 신발중창, 신발중창의 치수검사장치, 규격검사장치, 중창의 규격측정장치, 측정기, 신발중창 검사시스템

Description

신발중창의 자동화 검사 시스템{Dimension Inspection Unit of The Midsole}

도 1, 1a는 본 발명의 일실시예가 적용된 전체 시스템의 구성을 보인 개략적인 사시도 및 평면도

도 2, 2a, 2b는 본 발명중 이송장치부의 정면, 평면, 측면 구성도

도 3, 3a, 3b는 본 발명중 투입부의 정면, 평면, 측면 구성도

도 4, 4a는 본 발명중 이송장치부와 투입부간의 작용상태를 보인 구성도

도 5는 본 발명중 검사부의 일부 구성을 보인 사시도

도 5a, 5b, 5c는 본 발명중 검사부의 검사과정을 나타낸 구성도

도 5d는 본 발명중 검사부의 암실 내부 구성을 보인 개략도

도 6, 6a는 본 발명중 포지션부의 구성을 보인 개략적인 사시도와 정면도

☞ 도면의 주요부분에 사용된 주요 부호에 대한 설명 ☜

1;치수검사시스템 2;이송장치부

21;프레임 22,22',23,23';링크벨트

24;동력전달수단 25,25';운반대

26,26';모우터 27,27';나사봉

28;푸셔 29;에어실린더

3;투입부 31;케이스

32,32';안내판 33,33';조절나사봉

34,34';조절핸들 35,35';가이드공

36;적재대 37;모우터

38;센서 39;로봇아암

4;암실 41;투공

42,43;ccd카메라

5;검사부 51;기대

52;작업대 53;작동실린더

54;플레이트 55;투공

56;조명

6;포지션부 61;기대

62;푸셔 63;보조푸셔

7;선별부 71,72;로봇아암

8;정반

본 발명은 신발 중창(Midsole)의 치수검사 시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 주로 E.V.A 중창(injected E.V.A midsole, 이하 신발 중창이라 함.)을 영상처리 시스템을 통해 측정하여 정, 불량품을 자동으로 검사, 분류하는 신발 중창의 검사 시스템에 관한 것이다.

신발 부품 중 E.V.A 중창(E.V.A midsole, 이하 E.V.A 중창이라 함.)은 가볍고 충격흡수성 등과 같은 특성이 매우 우수하여 신발의 중창(midsole) 부품으로 널리 사용되고 있다.

그러나 최근 신발 과학의 발달로 인하여 그 형태가 복잡하고 다양해짐에 따라 재료의 낭비에 따른 손실 및 높은 불량률 등의 제조상 문제점을 갖고 있다.

이의 개선을 위하여 최근 사출 E.V.A(Injected E.V.A)를 사용한 중창 제조기술이 개발되어 차츰 이의 제조방법을 도입하여 중창을 성형하는 추세에 있다.

그러나 이 부품의 제조상의 단점은 성형 후 수축에 의한 변형이 생기게 되어 사출 E.V.A 중창의 제조공정에서 사출 프리폼(preform)의 검사는 필수항목이라 할 수 있다.

하지만 이러한 검사방법은 샘플링 및 육안에 의한 전수검사에 의존하고 있으며, 이와 같은 육안에 의한 전수검사는 검사자의 피로도, 검사의 일관성 및 비용 등의 많은 문제점으로 인하여 최적의 검사가 이루어지지 못하고 있다.

이러한 사출 프리폼의 검사방법 중 현재 사용되어지는 육안검사방법과 국내외에서 연구 개발되어 일부 적용되고 있는 자동검사기계와 본 연구에서 개발하고자하는 자동검사기계를 비교하여 아래의 표1에 나타내었다.

검사방법 항목	육안에 의한 방법	국내외에서 개발된 자동검사기계	본 발명에 적용되는 자동검사기계
검사알고리듬	(육안)	2D 비젼	2.5D 비젼
작업자 수	line 당 2~3명 이상	2명 이상	1명
작업자 피로도	매우 높음	보통	매우 낮음
검사항목 평가	주관적	단순 길이 평가	길이, 폭, 곡면, 표면상태 등의 객관적인 평가
검사 시간	개당 20sec 이상	개당 20sec 내외	개당 10sec 내외
측정 정밀도	1~2mm 이상	1~2 mm	1mm 이하
불량 선별 신뢰도	60~70%	70~80%	80~90%

표 1에는 보는 바와 같이 현재 개발되어 일부 실용화되어 있는 2D 비젼에 의한 검사기계는 그 제품의 인식 및 가공치수에 대한 검사 속도와 2차원 영상의 측정한계로 인하여 전수검사를 위한 자동검사 시스템에는 많은 문제점을 가지고 있다.

이러한 문제점을 개선하고 실시간(real time)으로 대상물체를 자동적으로 검사하기 위해서는 보다 새로운 방식에 의한 2.5차원 지능형 비젼을 이용한 검사기계의 개발이 절실히 필요하다고 생각된다.

본 발명에서는 지금까지의 샘플링 및 육안 검사공정을 대체하여 대상물의 치수 및 형상의 결함여부 등을 실시간으로 검사가 가능하도록 하여 기존의 검사과정을 획기적으로 개선할 수 있는 전술한 2.5차원 지능형 비젼을 이용한 검사기계를 E.V.A 중창의 자동공급 및 분류가 가능한 자동 검사시스템에 탑재하여 검사, 분류과정의 자 동화가 이루어지게 함으로서 신속하고 정확한 검사과정을 통해 생산성 향상과 생산비 절감 등의 경제적 이익 등을 도모코자 하는 것이며,

도 1, 1a는 본 발명의 일실시예가 적용된 전체 시스템의 구성도로서, 본 발명에 의한 신발 중창 치수검사 시스템(1)은 소재인 E.V.A 중창의 검사를 위해 이송장치부(2)로 투입하는 투입부(3)와 검사부(5)를 거쳐 선별부(7)로 이송시키는 이송장치부(2)와, E.V.A 중창을 이송장치부(2)로 투입하는 투입부(3)와, 이송장치부(2) 끝단에 설치되어 검사부(5)에서 검사가 완료된 E.V.A 중창(이하에 편의상 소재(A)로 칭함.)을 불량품으로 선별하는 선별부(7)로 대분, 구성된다.

도 2, 2a, 2b는 이송장치부의 구성을 보인 것으로, 이송장치부(2)는 프레임(21) 상에 상하 길이방향 양측으로 링크벨트(22,22')(23,23')가 동력전달수단(24)으로 각각 연결되어 서로 반대방향으로 이송작동되게 설치되고, 링크벨트(22,22')(23,23') 위에는 소재(A)를 이송하기 위한 정반이 올려진다.

상기 상하의 링크벨트(22,22')(23,23')는 도시한 예와 같이 상부의 것이 하부의 것보다 짧게 구성하여 상부 링크벨트(22,22') 길이방향 양측으로 공간을 형성함으로서 선측에는 소재(A)가 얹혀지는 정반(8)이 상,하부 링크벨트(22,22')(23,23')를 따라 순환하면서 운반되어 선측에서는 검사를 위한 소재(A)가 올려지도록 하고 후측에서는 검사를 끝낸 정반(8)이 재차 소재(A)를 이송하기 위하여 상부 링크벨트(22,22')로부터 하측 링크벨트(23,23')로 이동되게 한다.

이를 위하여 이송장치부(2)의 링크벨트(22,22')(23,23') 선측에는 모우터(26)에 연동하는 나사봉(27)상에 운반대(25)를 설치하여 나사봉(27)의 정역회전에 따라 운반대(25)가 하부 링크벨트(23,23')로부터 상부 링크벨트(22,22')로 상하 이동작동하면서 정반(8)의 상부 이송이 이루어지게 한다.

그리고, 상기 운반대(25)의 선측에는 에어실린더(29)에 작동되는 푸셔(28)를 설치하여 상부 링크벨트(22,22') 선측에 대기하고 있다가 소재(A)가 올려지면 운반대(25)상의 정반(8)을 상부 링크벨트(22,22')측으로 옮겨줄 수 있게 한다.

또한, 이송장치부(2)의 끝단에도 역시 나사봉(27')상에 운반대(25')를 설치하여 나사봉(27')의 정역회전에 따라 운반대(25')가 상부 링크벨트(22,22')로부터 하부 링크벨트(23,23')로 이동되는 하부 이송작동이 이루어지게 한다.

상기 링크벨트(22,22')(23,23')를 구동하기 위한 동력전달수단(24)은 도시한 예와 같이 모우터와 벨트풀리 등을 이용한 전동방식 등으로 다양하게 실시될 수 있는 것인 바, 이러한 동력전달방식은 공지의 것이며, 공지의 여러 수단으로 실시가능한 것이므로 이에 대한 상세한 언급은 생략키로 한다.

도 3, 3a, 3b는 투입부(3)의 구성을 보인 것으로, 소재(A)가 낱개로 중첩 적재되는 케이스(31) 내측의 안내판(32,32')과 조절나사봉(33,33')으로 결합된 조절핸들(34,34')을 설치하여 소재(A)의 길이에 따라 양 안내판(32,32')간의 길이를 정확하게 맞춘 상태에서 적재, 수납되게 한다.

그리고, 케이스(31)상에는 가이드공(35,35')을 따라 상하로 이동하는 적재대(36)를 설치하되, 상기 적재대(36)는 모우터(37)에 연동하는 나사봉(37a)에 설치하여 적재대(36)를 상방으로 간헐적으로 이동시키면서 항시 케이스(31)의 최상단부에 소 재(A)가 위치되게 한다.

즉, 상기 케이스(31) 최상단에 센서(38)를 설치하여 소재(A)가 최상단에 위치하면 모우터(37)가 작동을 멈추도록 하여 적재대(36)에 의한 소재(A)의 상방 이동이 자동으로 작동되게 한다.

또한, 상기 투입부(3) 일측에는 로봇 아암(39)을 설치하여 도 4와 같이 케이스(31) 최상단의 소재(A)를 이송장치부(2) 선측 운반대(25) 위로 옮겨 줄 수 있도록 하는 바, 상기한 로봇 아암(39)은 소재(A)를 집어올리기 위한 흡착판(39a)이 설치된 로봇 등의 여러 공지된 구조의 로봇 아암으로 실시할 수 있음은 물론이다.

도 5,5a는 검사부의 구성을 보인 것으로, 검사부(5)는 이송장치부(2)상에 설치되며, 기대(51) 위에 작동실린더(53)와 가이드봉(53a)으로 작업대(52)를 상하방으로 이동시킬 수 있게 하며, 작업대(52)에는 정반(8)이 올려지는 플레이트(54)를 설치하되, 플레이트(54)에는 투공(55)을 형성하고, 투공(55)의 직하방에 조명(56)을 설치한다.

상기 조명(56)은 도시한 예와 같이 수개의 조명등이나 기타의 여러 조명수단으로 실시할 수 있다.

한편, 상기 작업대(52)가 설치되는 이송장치부(2)의 프레임(21)상에는 하측 작업대(52)의 투공(55)과 대응하는 투공(41)이 저면에 형성된 암실(4)이 설치되는 바,

상기 암실(4)에는 투공(41)을 중심으로 상부와 측방에 에어실린더 또는 모우터 등과 연결되어 상부와 측방에서 상하 및 수평으로 이동작동되는 ccd카메라(42,43)를 설치하고, 상기 ccd카메라(42,43)는 검사프로그램을 수행하는 컴퓨터 등의 단말 기와 연결하여 정반(8)에 올려진 소재(A)의 영상데이터가 화상으로 입력되어 검사가 이루어지게 한다.

한편, 검사부(5)의 선측에는 이송프레임상(21)에 도 6, 6a와 같이 작업대(52) 플레이트(54)위로 소재(A)이 정확한 위치에 올려지도록 하는 포지션부(6)가 설치되는 바,

상기 포지션부(6)는 이송장치부(2)의 프레임(21)상에 설치된 기대(61)상에 이송장치부(2)의 링크벨트(22,22')(23,23')의 작동방향(길이방향)으로 진퇴작동하고 상하로 높낮이조절이 이루어지는 푸셔(62)와, 푸셔(62) 일측에서 푸셔(62)와 직교방향으로 진퇴작동하는 보조푸셔(63)로 이루어진다. 상기 각 보조푸셔(62)(63)는 에어실린더(63,63a) 등으로 연결되어 진퇴작동되게 한다.

선별부(7)는 검사부(5)에서 검사가 완료된 소재(A)를 정, 불량품으로 분류하는 것으로, 나사봉(27')의 정역회전에 따라 운반대(25')가 상하로 이동작동하는 이송장치부(2)의 후측에 2개의 로봇아암(71,72)을 설치하여 검사를 끝낸 소재(A)가 상부 링크벨트(22,22') 끝단의 운반대(25')위로 도착하면 검사부(5)로부터 정, 불량 신호를 전달받은 각 로봇아암(71,72)이 소재(A)를 집어 올려 정, 불량품을 분류시키도록 한 것이다.

즉, 일측 로봇아암(71)은 정품을, 타측 로봇아암(72)은 불량품을 각각 인출토록 함으로서 선별이 이루어지게 하는 것이다.

물론, 하나의 로봇 아암으로서 정, 불량품 소재(A)를 서로 다른 위치로 인출하도록 구성할 수 도 있을 것이다.

상기 로봇 아암(71,72) 역시 투입부(3)의 로봇아암(39)과 같이 소재(A)를 집어올리기 위한 흡착판(39a) 등이 설치된 아암 등을 갖는 다양한 구조의 로봇 아암으로 실시할 수 있다.

도면중 미설명 부호 32a는 안내판(32,32')의 가이드봉을 도시한 것이다.

이상과 같이 구성된 본 발명은 소재(A)의 정확한 검사가 이루어짐은 물론 투입 및 검사, 선별 과정이 자동으로 수행되어 소재(A)의 검사(정, 불량 선별 작업)과정을 보다 신속하고 정확하게 수행할 수 있는 등의 잇점이 도모되는 것으로, 이하에 작동과정에 대하여 살펴보면 다음과 같다.

소재(A)는 투입부(3)의 케이스(31) 내에 하나씩 상하로 적층 수납되며, 이때, 양 조절핸들(34,34')로서 양 안내판(32,32')의 폭을 조절하여 소재(A)가 상하 일렬로 정렬되게 한다.

상기와 같이 투입부(3)에 배열된 소재(A)는 최상단의 센서(38)에 의해 작동하는 모우터(37)에 의해 케이스(31)내의 소재(A)가 완전히 투입완료될 때까지 적재대(36)에 의해 소재(A)가 최상단부로 차례로 올려지게 된다.

이와 같이 투입부(3)의 최상단에 위치된 소재(A)는 로봇 아암(39)에 의해 하나씩 이송장치부(2)로 투입된다.

이송장치부(2)의 링크벨트(22,22')(23,23') 위에는 정반(8)이 올려져셔 소재(A)를 이송하여 검사부(5)에서 검사가 이루어지도록 하는 것인 바, 이송장치부(2) 선측에 설치된 운반대(25)는 상부 링크벨트(22,22')의 선측 상방에 위치하여 있다가 로봇아암(39)에 의해 소재(A)가 정반(8)위로 올려지면 선측 푸셔(28)가 정반(8)을 상부 링크벨트(22,22')측으로 밀어준다.

이와 같이 이송장치부(2)의 상부 링크벨트(22,22') 위로 올려진 정반(8)은 이송장치부(2)의 상부 링크벨트(22,22')에 의해 검사부(5)로 이송된다.

검사부(5)의 암실 하측으로 정반(8)이 이송되면, 상, 하부 링크벨트(22,22')(23,23') 사이에 설치된 검사부(5)의 작업대(52)가 위로 상승하면서 이송장치부(2)의 링크벨트(22,22')에서 이송된 정반(8)을 검사부(5)의 암실(4) 저면으로 이동시켜 검사가 이루어지게 한다.

이하에, 검사부(5)의 작동과정 등을 살펴보면 다음과 같다.

검사부(5)의 암실(4) 하측으로 정반(8)이 이송되면, 도 5a, 5b, 5c와 같이 작업대(52)가 상승하여 작업대(52) 상단의 플레이트(54)가 정반(8)을 위로 들어올려 링크벨트(22,22')로부터 이격시키게 되고, 이와 함께 일측의 포지션부(6)에 설치된 푸셔(62)와 보조푸셔(63)가 도 5c와 같이 플레이트(54)위의 소재(A)이 암실(4) 저면의 정확한 위치에 오도록 조정하게 된다.

이와 같이 작업대(52)의 플레이트(54) 위의 정확한 위치에 위치되면 작업대(52)가 다시 상승하여 플레이트(54)를 암실(4)의 투공(41) 저면으로 상승하여 플레이트(54) 위의 정반(8)을 암실(4)의 투공(41) 저면으로 밀착시킨다.

이와 같이 암실(4)의 투공(41) 저면에 위치되면 플레이트(54) 위의 정반(8)은 도 5c와 같이 암실(4)의 투공(41) 저면에 위치하게 되므로 결국 정반(8)위에 올려진 소재(A)만이 투공(41)을 통해 암실(4) 내부로 위치하게 된다.

그리고, 상기와 같이 투공(41)을 통해 암실(4) 내부로 위치된 소재(A)는 작업대(52)상에 설치된 조명(56)에 의해 플레이트(54)의 투공(55)을 통해 정반(8)을 통해 투광되므로 정반(8)위의 소재(A)는 그 영상이 상부 및 측방 ccd카메라(42)(43)에 입력된다.

물론, 암실내에서 소재(A)의 영상정보를 얻기 위해 정반(8)은 반투명 또는 투명 등의 투광성 재질로 실시하여야 함은 당연하다.

암실(4)에 설치된 상방의 ccd카메라(42)는 조명(56)에 의한 소재(A)의 영상 데이터를 입력하여 소재(A)의 정확한 위치를 인지하고, 측방의 ccd카메라(43)는 소재(A) 측방 영상(영상의 길이)을 입력받아 소재(A)의 길이를 측정함으로서 치수 검사가 이루어진다.

여기서 상부 ccd카메라(42)는 정반(8)위의 소재(A) 위치를 인식하여 소재(A)의 위치에 따른 측방 ccd카메라(43)와 소재(A)간의 거리 변동으로 달라질 수 있는 측방 ccd카메라의 소재(A)길이 입력값을 보상하고 교정하는 역할을 수행함으로서 측방 ccd카메라(43)로 입력되는 소재(A)의 영상 길이값을 기준값과 비교, 연산하여 소재(A)의 정, 불량 검사를 수행하는 것이다.

일례로, 각 기준 가공물에 따른 검사항목의 데이터 베이스화 및 (외형 치수, 원형일 경우 직경 및 중심, 표면결함 및 불량 등) 2.5D 영상처리에 의한 형상 검출 알고리듬을 이용한 검사방법 등을 통하여 검사를 수행하는 것으로, 이러한 검사방법과 알고리듬은 본 발명이 청구하는 검사시스템(장치)와는 별개 내용의 것이며, 다양한 검출방법과 알고리듬 의 개발 등을 통해 다양하게 실시될 것이므로 이에 대한 구체적인 언급은 생략한다.

상기와 같이 검사부(5)에서 검사가 완료된 소재(A)는 이송장치부(2)의 상부 링크벨트(22,22')에 의해 끝단의 운반대(25')위로 이송되어 정, 불량 신호를 전달받은 각 로봇아암(71)(72)이 소재(A)를 집어 올려 정, 불량품을 분류해 내게 된다.

그리고, 상기와 같이 로봇 아암(71)(72)이 소재(A)를 집어올리고 나면 상부에 위치하고 있던 운반대(25')가 나사봉(27')의 회전에 따라 하방으로 이동하여 정반(8)을 하측 링크벨트(23,23')로 옮겨서 이송장치부(2)의 선측으로 이송시킨다.

이송장치부(2)의 선측으로 이송된 정반(8)은 다시 선측의 아래에 위치하고 있는 운반대(25)에 옮겨져서 상부로 올려져 소재(A)가 정반(8)위로 올려지고, 다시 이송장치부(2)에 의해 이송되는 전술한 과정을 반복 수행하면서 소재(A)의 검사를 반복적으로 수행하게 되는 것이다.

상기 각 과정에서는 소재(A)가 이송되는 정반(2)의 이동위치와 영역을 감지하는 센서가 각 부위에 설치되어 각 역할부가 작동, 정지 등의 기능을 수행하게 되는 것으로, 이러한 센서 설치와 센서의 감지에 의한 자동 작동 등은 일반적인 것이므로 본 발명에서는 이에 대하여 언급하지 않았음을 밝혀둔다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명은 E.V.A 중창(E.V.A midsole)의 치수검사에 있어서, 보다 효율적이고 높은 정확도의 측정, 검사가 가능하게 되어 불량률 최소화는 물론 자동화를 통하여 대량의 생산이 가능한 시스템을 제공함으로서 불량률 최소화에 따른 생산성 증대와 품질 향상 등의 여러 경제적 이익 등을 도모할 수 있는 것이다.

Claims

신발 중창 치수검사 시스템(1)을 구성함에 있어서,

소재(A)를 이송장치부(2)로 투입하는 투입부(3)와, 검사부(5)를 거쳐 선별부(7)로 이송시키는 이송장치부(2)와, E.V.A 중창을 이송장치부(2)로 투입하는 투입부(3)와, 이송장치부(2) 끝단에 설치되어 검사부(5)에서 검사가 완료된 소재(A)를 정, 불량품으로 분류하는 선별부(7)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 신발중창의 자동화 검사 시스템.
제 1 항에 있어서,

상기 이송장치부(2)는, 프레임(21)에 상하측에 동력전달수단(24)에 연동되는 링크벨트(22,22')(23,23')가 설치되고, 링크벨트(22,22')(23,23') 선후 양측에는 모우터(26,26')에 연동하는 나사봉(27,27')상에 운반대(25,25')가 설치되어 나사봉(27,27')의 정역회전에 따라 운반대(25,25')가 상, 하부 링크벨트(22,22',23,23')로 상하 이동작동하면서 정반(8)을 상, 하로 이송시킬 수 있게 구성되고, 상기 선측 운반대(25)에는 정반(8)을 상부 링크벨트(22,22')측으로 옮겨주는 푸셔(28)가 설치되며,

투입부(3)는, 소재(A)가 상하 일렬로 적재되는 케이스(31) 내측의 안내판(32,32')과 조절나사봉(33,33')으로 결합된 조절핸들(34,34')가 설치되고, 케이스(31) 상에는 가이드공(35,35')을 따라 상하로 이동하는 적재대(36)를 설치하 되, 상기 적재대(36)는 모우터(37)에 연동하는 나사봉(37a)에 설치하여 케이스(31) 최상단의 센서(38)에 의해 소재(A)를 항시 케이스(31)의 최상단부에 위치시킬 수 있게 구성되며, 상기 투입부(3) 일측에는 케이스(31) 최상단의 소재(A)를 이송장치부(2) 선측 운반대(25) 위로 옮겨주는 로봇 아암(39)이 설치되고,

검사부(5)는, 이송장치부(2)상에 설치되며, 기대(51) 위에 작동실린더(53)와 가이드봉(53a)으로 상하로 이동되고 조명이 설치된 작업대(52)가 설치되며, 작업대(52)의 조명(56) 직상방에는 정반(8)이 올려지는 투공(55)이 형성된 플레이트(54)가 구비되고, 상기 작업대(52)가 설치되는 이송장치부(2)의 프레임(21)상에는 하부 작업대(52)의 투공(55)과 대응하는 투공(41)이 저면에 형성된 암실(4)이 설치되며, 상기 암실(4)에는 투공(41)을 중심으로 상부와 측방에 상하 및 수평으로 이동작동되는 ccd카메라(42,43) 각각 설치되고,

선별부(7)는, 이송장치부(2)의 후측에 설치되어 검사가 완료된 소재(A)를 정, 불량품 별로 인출하는 로봇아암(71,72)으로 구성된 것을 특징으로 하는 신발중창의 자동화 검사 시스템.
제 2 항에 있어서,

상기 검사부(5) 선측의 이송프레임상(21)에는 플레이트(54)위의 소재(A)이 암실(4)저면에 정확하게 위치시킬 수 있도록 포지션부(6)를 설치하되, 상기 포지션부(6)는 서로 직교방향으로 수평 진퇴작동하는 푸셔(62)와 보조푸셔(63)로 구성한 것을 특징으로 하는 신발중창의 자동화 검사 시스템.