KR100546791B1

KR100546791B1 - 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법

Info

Publication number: KR100546791B1
Application number: KR1020030074961A
Authority: KR
Inventors: 서훈
Original assignee: 서훈
Priority date: 2003-10-27
Filing date: 2003-10-27
Publication date: 2006-01-26
Also published as: KR20050039892A

Abstract

본 발명은 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 자동차 표면의 흠집을 제거하고 저압 스프레이건을 이용하여 페인트와 투명코팅제를 코팅함에 있어 기존의 페인트와 새로 도포된 페인트가 균일하고 색상의 편차를 없도록 함과 아울러 도장부위가 파손되지 않도록 도장두께를 보상하고 작업성을 향상시킨 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법에 관한 것이다.

이에 본 발명은 자동차의 도장할 부위를 컴파운드를 이용하여 이물질을 제거하는 1차 이물질 제거공정(10); 상기 1차 이물질 제거공정(10)을 거친 흠집부분을 샌드페이퍼로 연마하고 고형화물질을 도포한 후, 재차 샌드페이퍼로 연마하는 흠집제거 공정(11); 상기 흠집제거 공정(11)을 거쳐 흠집이 제거된 부분을 일정거리에서 페인트로 분사도장하는 1차 도장공정(12); 상기 1차 도장공정(12)을 거친 페인트 부분을 열건조기로 일정시간 건조한 후 냉각시키는 1차 열처리공정(13); 상기 1차 열처리공정(13)을 거쳐 건조되고 냉각된 페인트 부분을 샌드페이퍼로 연마하여 이물질을 제거하는 2차 이물질 제거공정(14); 상기 2차 이물질 제거공정(14)을 거져 이물질이 제거된 부분을 상기 1차 도장공정(12)시 보다 먼 도장거리에서 페인트로 분사도장하는 2차 도장공정(15); 상기 2차 도장공정(15)을 거친 페인트 부분을 일정거리에서 투명코팅제로 코팅하는 1차 투명코팅공정(16); 상기 1차 투명코팅공정(16)시 보다 짧은 거리에서 투명코팅제로 코팅하는 2차 투명코팅공정(17); 상기 2차 투명코팅공정(17)시 보다 짧은 거리에서 투명코팅제로 코팅하는 3차 투명코팅공정(18); 상기 3차 투명코팅공정(18)을 거쳐 코팅된 부분을 열건조기로 일정시간 건조한 후 냉각시키는 2차 열처리공정(19); 상기 2차 열처리공정(19)을 거쳐 건조되고 냉각된 코팅 부분을 컴파운드로 광택처리하는 광택공정(20)으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

자동차, 흠집, 저압스프레이건, 도장, 코팅

Description

저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법{A painting method for removing scars on automobiles using low-pressured spray gun}

도 1 은 본 발명에 따른 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법을 나타내는 공정도이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호설명>

10: 1차 이물질 제거공정 11: 흠집제거 공정

12: 1차 도장공정 13: 1차 열처리 공정

14: 2차 이물질 제거공정 15: 2차 도장공정

16: 1차 투명코팅 공정 17: 2차 투명코팅 공정

18: 3차 투명코팅 공정 19: 2차 열처리 공정

20: 광택공정

본 발명은 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 자동차 표면의 흠집을 제거하고 저압 스프레이건을 이용하여 페인트와 투명코팅제를 코팅함에 있어 기존의 페인트와 새로 도포된 페인트가 균일 하고 색상의 편차를 없도록 함과 아울러 도장부위가 파손되지 않도록 도장두께를 보상하고 작업성을 향상시킨 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법에 관한 것이다.

일반적으로 자동차 제조공장에서 출고된 차량은 운행하다가 접촉 또는 추돌 사고로 인하거나, 못, 칼, 기타 뾰족한 물체 등에 의해 긁혀서 차량의 도색에 흠집 및 상처가 나는 일이 빈번히 발생하며, 노후로 인하여 차량 도색이 박리 되기도 하는데, 이러한 자동차의 외관 특히 차량 표면은 자동차 품위나 수명에 미치는 영향이 클 뿐 아니라, 금속의 부식 방지를 위해서라도 차량 외부가 손상되면 정비업소를 찾아가 많은 비용을 들여 재 도색하고 있는 실정이다.

통상, 이와 같은 목적을 위해 사용되어 온 종래의 차량 도색 장치는 컴프레서에서 생성된 고압의 압축공기를 스프레이 건에 공급하여 도료를 내뿜여 분사도장하는 것으로서, 이때, 컴프레서는 동력, 즉 발동기 또는 모터로 임펠러형 로터를 회전시키거나 피스톤을 왕복운동시켜 기체를 압송하는 것으로서, 송출압력 1kgf/cm² 이상의 것을 말한다.

한편, 분사도장시 분진 등으로 인해 주변 환경에 도료가 날려 환경 공해 문제가 초래되어 최근에는 환경규제에 대처하기 위하여, 도료를 저압 에어의 고체적 흐름으로 분무시키는 저압 스프레이건의 사용에 대하여 관심이 증대되고 있다.

이러한 저압 스프레이건은 0.7kgf/cm² 이하의 저압에어를 사용함으로서 분무 작업시 고속 및 고압 에어를 사용하는 일반 스프레이건 보다 과분무가 적다.

그러나, 상기 저압 스프레이건의 도료 분사용 기체는 저압이며, 이러한 저압의 공기로 도료를 분사해 도장할 경우 도장 작업이 더디고, 도료의 도장강도가 낮아 수명이 짧을 뿐 아니라, 특히 저압 스프레이건은 토출량이 적어 일반 스프레이건을 사용할 때의 도장두께를 따라갈 수 없으며, 이에 따라 나뭇가지 등의 스침에도 도장이 파손되는 문제가 있다.

또한, 도장작업시 외부에서 들어오는 공기와 함께 흙먼지 등의 이물질이 유입되어 도장면에 부착되어 도장품질이 저하되는 문제도 있었다.

상기한 종래의 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 자동차 표면의 흠집을 제거하기 위해 저압 스프레이건을 이용하여 페인트와 투명코팅제를 코팅함에 있어 도장두께를 보상하여 도장부위가 파손되지 않도록 함과 아울러 기존의 페인트와 새로 도포된 페인트가 균일하고 색상의 편차를 없도록 하며 작업성을 향상시킨 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법을 제공하는데 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 자동차의 도장할 부위를 컴파운드를 이용하여 이물질을 제거하는 1차 이물질 제거공정; 상기 1차 이물질 제거공정을 거친 흠집부분을 샌드페이퍼로 연마하고 고형화물질을 도포한 후, 재차 샌드페이퍼로 연마하는 흠집제거 공정; 상기 흠집제거 공정을 거쳐 흠집이 제거된 부분을 일정거리에서 페인트로 분사도장하는 1차 도장공정; 상기 1차 도장공정을 거친 페인트 부분을 열건조기로 일정시간 건조한 후 냉각시키는 1차 열처리공정; 상기 1차 열처리 공정을 거쳐 건조되고 냉각된 페인트 부분을 샌드페이퍼로 연마하여 이물질을 제거하는 2차 이물질 제거공정; 상기 2차 이물질 제거공정을 거져 이물질이 제거된 부분을 상기 1차 도장공정시 보다 먼 도장거리에서 페인트로 분사도장하는 2차 도장공정; 상기 2차 도장공정을 거친 페인트 부분을 일정거리에서 투명코팅제로 코팅하는 1차 투명코팅공정; 상기 1차 투명코팅공정시 보다 짧은 거리에서 투명코팅제로 코팅하는 2차 투명코팅공정; 상기 2차 투명코팅공정시 보다 짧은 거리에서 투명코팅제로 코팅하는 3차 투명코팅공정; 상기 3차 투명코팅공정을 거쳐 코팅된 부분을 열건조기로 일정시간 건조한 후 냉각시키는 2차 열처리공정; 상기 2차 열처리공정을 거쳐 건조되고 냉각된 코팅 부분을 컴파운드로 광택처리하는 광택공정으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

또한, 자동차의 도장할 부위를 컴파운드를 이용하여 이물질을 제거하는 1차 이물질 제거공정; 상기 1차 이물질 제거공정을 거친 흠집부분을 샌드페이퍼로 연마하고 고형화물질을 도포한 후, 재차 샌드페이퍼로 연마하는 흠집제거 공정; 상기 흠집제거 공정을 거쳐 흠집이 제거된 부분을 일정거리에서 페인트로 분사도장하되 상기 고형화물질의 경계선 보다 4∼6cm 넘겨서 도장하는 1차 도장공정; 상기 1차 도장공정을 거친 페인트 부분을 열건조기로 일정시간 건조한 후 냉각시키는 1차 열처리공정; 상기 1차 열처리공정을 거쳐 건조되고 냉각된 페인트 부분을 샌드페이퍼로 연마하여 이물질을 제거하는 2차 이물질 제거공정; 상기 2차 이물질 제거공정을 거져 이물질이 제거된 부분을 상기 1차 도장공정시 보다 먼 도장거리에서 페인트로 분사도장하되 상기 1차 도장공정에서 도장된 폐인트 경계선 보다 2∼4cm 넘겨서 도 장하는 2차 도장공정; 상기 2차 도장공정을 거친 페인트 부분을 일정거리에서 투명코팅제로 코팅하되 상기 폐인트 부분의 경계선 보다 4∼6cm 넘겨서 코팅하는 1차 투명코팅고정; 상기 1차 투명코팅공정시 보다 짧은 거리에서 투명코팅제로 코팅하되 상기 1차 투명코팅공정에서 코팅된 코팅 경계선 보다 1∼2cm 작게 코팅하는 2차 투명코팅공정; 상기 2차 투명코팅공정시 보다 짧은 거리에서 투명코팅제로 코팅하되 상기 2차 투명코팅공정에서 코팅된 코팅 경계선 보다 1∼2cm 작게 코팅하는 3차 투명코팅공정; 상기 3차 투명코팅공정을 거쳐 코팅된 부분을 열건조기로 일정시간 건조한 후 냉각시키는 2차 열처리공정; 상기 2차 열처리공정을 거쳐 건조되고 냉각된 코팅 부분을 컴파운드로 광택처리하는 광택공정으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예들을 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.

실시예 1

본 발명의 제 1 실시예에 따른 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법은, 1차 이물질 제거공정(10), 흠집제거 공정(11), 1차 도장공정(12), 1차 열처리공정(13), 2차 이물질 제거공정(14), 2차 도장공정(15), 1차 투명코팅공정(16), 2차 투명코팅공정(17), 3차 투명코팅공정(18), 2차 열처리공정(19), 광택공정(20)으로 이루어진다.

먼저, 1차 이물질 제거공정(10)은 자동차에 발생된 흠집부분 즉, 도장할 부위를 1000메쉬 컴파운드를 이용하여 이물질 등을 제거하는 공정이다.

흠집제거 공정(11)은 상기 1차 이물질 제거공정(10)을 거쳐 이물질 등이 제거된 흠집부분을 샌드페이퍼로 연마하고 난 후, 상기 흠집부분에 석고 또는 진흙과 같은 고형화물질을 도포하여 흠집을 제거하게 된다. 그리고, 상기 흠집에 도포된 고형화물질을 재차 샌드페이퍼로 연마하여 주변면과 평탄면이 되도록 한다.

1차 도장공정(12)은 상기 흠집제거 공정(11)을 거쳐 흠집이 제거된 부분을 저압 스프레이건을 사용하여 도장할 면으로부터 9∼11cm 바람직하게는 10cm 거리를 유지한 상태에서 차체에 도색된 동일한 색상의 페인트를 분사도장하는 공정이다.

이때, 상기 저압 스프레이건을 가로방향으로 도장하되 상,하 3cm 간격으로 이격하여 도장을 하며 전체적으로 2회 도포하는 것이 바람직하다.

즉, 상기 도장할 면으로부터 9∼11cm 거리를 유지하고, 상,하 3cm 간격으로 도장하는 것은 상기 흠집제거 공정(11)에서 흠집을 도포한 고형화물질이 안보이도록 페인트를 두껍고 진하게 도장하기 위함이다. 이때의 도장된 페인트면의 색상은 아직 주변색상과는 차이가 있다.

1차 열처리공정(13)은 상기 1차 도장공정(12)을 거쳐 도포된 페인트 부분을 열건조기로 대략 10분동안 가열한 후 대략 5분동안 냉각하는 공정이다.

즉, 상기 1차 도장공정(12)에서 페인트가 도포될 때 핀롤, 먼지 등의 이물질이 함께 부착될 경우 이러한 이물질을 제거하는 작업을 하기위해 상기 1차 도장공정(12)에서 페인트가 도포된 후에는 열건조기로 가열하여 신속히 건조하고 가열된 부분은 신속히 냉각하여 아래의 2차 이물질 제거공정(14)에서 샌드페이퍼 작업이 원활히 이루어지도록 하는 것이다.

2차 이물질 제거공정(14)은 앞서 설명한 바와 같이, 상기 1차 도장공정(12)에서 페인트가 도포될 때 이물질 등이 함께 부착되는 경우 이러한 이물질을 제거하는 공정이다. 이때 1000메쉬 샌드페이퍼로 연마하여 이물질을 제거한다.

2차 도장공정(15)은 상기 2차 이물질 제거공정(14)을 거쳐 이물질이 제거된 페인트 부분을 저압 스프레이건을 사용하여 상기 1차 도장공정(12)시 보다 먼 거리인 14∼16cm 바람직하게는 15cm 거리를 유지한 상태에서 차체에 도색된 동일한 색상의 페인트를 분사도장하는 공정이다.

이때, 상기 저압 스프레이건을 가로방향으로 도장하되 상,하 5cm 간격으로 이격하여 도장을 하며 전체적으로 3회 도포하는 것이 바람직하다.

즉, 상기 1차 도장공정(12)시 보다 먼 거리인 14∼16cm 거리를 유지함으로서 상,하 간격도 5cm 를 유지하는 것이며 1차 도장공정(12)시 보다 먼 거리에서 하기 때문에 고운입자로 도장이 가능하며, 또한 입자들이 분산되기 때문에 3회 정도 도포하는 것이다.

아울러, 2차 도장공정(15) 후에는 도포된 페인트면의 색상과 주변색상이 균일하고 편차가 없게 된다.

그리고, 상기 2차 도장공정(15) 후에 저압 스프레이건을 사용하여 투명코팅공정(16)(17)(18)을 하게 되는데, 총 3차에 걸쳐서 진행하게 되며, 상기에서 도장된 페인트부분의 강도를 향상하여 도장부분이 일정한 외력에 의해 파손되는 것을 방지하고 광택의 효과를 얻을 수 있다.

먼저, 1차 투명코팅공정(16)은 상기 2차 도장공정(15)을 거친 페인트 부분에 도장할 면으로부터 19∼21cm 바람직하게는 20cm 거리를 유지한 상태에서 투명코팅제를 분사하여 코팅하는 공정이다.

이때, 상기 저압 스프레이건을 가로방향으로 분사하되 상,하 5cm 간격으로 이격하여 분사하며 전체적으로 2회 도포하는 것이 바람직하다.

즉, 상기 도장할 면으로부터 19∼21cm 거리를 유지하고, 상,하 5cm 간격으로 도장하는 것은 저압 스프레이건을 사용하여 19∼21cm의 먼 거리에서 분사하게 되면 분사되는 동안 건조되어 상기 페인트 부분에 곧바로 붙게 되는 것이다.

2차 투명코팅공정(17)은 상기 1차 투명코팅공정(16)시 보다 짧은 거리인 14∼16cm 바람직하게는 15cm 거리를 유지한 상태에서 투명코팅제를 분사하여 코팅하는 공정이다.

이때, 상기 저압 스프레이건을 가로방향으로 분사하되 상,하 3cm 간격으로 이격하여 분사하며 전체적으로 2회 도포하는 것이 바람직하다.

즉, 상기 1차 투명코팅공정(16)시 보다 짧은 거리인 14∼16cm 거리를 유지하고, 상,하 3cm 간격으로 도장하는 것은 상기 1차 투명코팅공정(16)시 상기 페인트부분에 이미 투명코팅제가 1차적으로 부착되어 있어서 여기에 재차 투명코팅제를 분사하게 되면 상호간에 잡아주는 역할을 하여 부착력을 향상하게 되고, 가까운거리에서 분사할 때 발생할 수 있는 흘러내림이 방지된다.

3차 투명코팅공정(18)은 상기 2차 투명코팅공정(17)을 거친 후 2∼4분 바람 직하게는 3분 후에 진행하게 되며, 상기 2차 투명코팅공정(17)시 보다 짧은 거리인 9∼11cm 바람직하게는 10cm 거리를 유지한 상태에서 투명코팅제를 분사하여 코팅하는 공정이다.

이때, 상기 저압 스프레이건을 가로방향으로 분사하되 상,하 3cm 간격으로 이격하여 분사하며 전체적으로 1회 도포하는 것이 바람직하다.

여기서, 상기 2차 투명코팅공정(17)후 2∼4분 후에 진행하는 것은 상기 2차 투명코팅공정(17)시 코팅된 코팅면이 건조되지 않은 상태에서 보다 짧은 거리인 9∼11cm 거리를 유지하고, 상,하 3cm 간격으로 도장하게 되면 흘러내리기 때문에 이를 방지하기 위함이다.

한편, 상기 투명코팅공정(16)(17)(18)을 3차에 걸쳐 진행하고 또한 도장거리를 점차적으로 짧게 함으로서 투명코팅제 상호간에 부착력이 향상되고 작업과정에서 흘러내리지 않으며 고른 코팅면을 얻을 수 있어 강도가 향상된다.

아울러, 상기 투명코팅공정(16)(17)(18)은 반드시 3차에 한정되는 것은 아니며 다수회를 하더라도 점차적으로 도장거리를 짧게 한다는 것이 중요하다.

2차 열처리공정(19)은 상기 3차 투명코팅공정(18)을 거쳐 코팅된 부분을 열건조기로 대략 20분동안 건조한 후 대략 20분동안 냉각하는 공정이다. 이렇게 코팅된 부분을 신속하게 건조하고 냉각함으로서 아래의 광택공정(20)이 원활히 이루어질 수 있다.

이때, 상기 열건조기는 가열할 면으로부터 대략 50cm 거리를 유지하는 것이 바람직하다.

마지막으로 광택공정(20)은 상기 2차 열처리공정(19)을 거쳐 건조되고 냉각된 코팅부분을 컴파운드로 광택처리하는 공정이다.

아울러, 상기 광택공정(20)은 1000매쉬, 2000매쉬, 3000매쉬 컴파운드로 순차적으로 광택하는 것이 바람직하며, 이는 상기 2차 열처리공정(19) 후 코팅면에 남아있는 오랜지필(올록볼록한 현상)을 제거하여 평탄면으로 연마하는 것이다.

실시예 2

상기한 제 1 실시예는 자동차의 도어 등과 같이 도장할 면이 비교적 넓을 때 전체를 도장하는 공정이며, 제 2 실시예에서는 흠집이 비교적 작은 부분 즉, 부분도장을 할 때 사용하는 도장방법이다.

제 2 실시예는 제 1 실시예처럼 1차 이물질 제거공정(10), 흠집제거 공정(11), 1차 도장공정(12), 1차 열처리공정(13), 2차 이물질 제거공정(14), 2차 도장공정(15), 1차 투명코팅공정(16), 2차 투명코팅공정(17), 3차 투명코팅공정(18), 2차 열처리공정(19), 광택공정(20)으로 이루어진다.

즉, 제 2 실시예는 상기한 제 1 실시예와 동일한 공정으로 진행되어 여기서 전체공정에대한 설명은 생략하며, 단, 틀린공정에 대해서만 설명하도록 한다.

먼처, 1차 도장공정(12)은 상기 흠집제거 공정(11)을 거치면서 고형화물질이 도포되어 흠집이 제거된 부분을 9∼11cm 바람직하게는 10cm 거리를 유지한 상태에서 차체에 도색된 동일한 색상의 페인트를 분사도장하되 상기 고형화물질의 경계선 보다 4∼6cm 바람직하게는 5cm 를 넘겨서 도장하게 된다.

즉, 상기 흠집제거 공정(11)에서 고형화물질을 샌드페이퍼로 연마작업을 할때 주변부분까지 연마가 될 수 있기 때문에 상기 1차 도장공정(12)에서는 상기 고형화물질 경계선 보다 4∼6cm 넘겨서 그 주변부위까지 도장을 하는 것이다.

2차 도장공정(15)은 상기 2차 이물질 제거공정(14)을 거쳐 이물질이 제거된 페인트 부분을 저압 스프레이건을 사용하여 상기 1차 도장공정(12)시 보다 먼 거리인 14∼16cm 바람직하게는 15cm 거리를 유지한 상태에서 차체에 도색된 동일한 색상의 페인트를 분사도장하되 상기 상기 1차 도장공정(12)에서 도장된 페인트 경계선 보다 2∼4cm 바람직하게는 3cm 를 넘겨서 도장하게 된다.

즉, 상기 2차 이물질 제거공정(14)에서 페인트 부분을 샌드페이퍼로 연마작업을 할때 주변부분까지 연마가 될 수 있기 때문에 상기 2차 도장공정(15)에서는 상기 페인트 경계선 보다 2∼4cm 넘겨서 그 주변부위까지 도장을 하는 것이다.

1차 투명코팅공정(16)은 상기 2차 도장공정(15)을 거친 페인트 부분을 도장할 면으로부터 19∼21cm 바람직하게는 20cm 거리를 유지한 상태에서 투명코팅제를 분사하여 코팅하되 상기 2차 도장공정(15)에서 도장된 페인트 부분의 경계선 보다 4∼6cm 바람직하게는 5cm 넘겨서 코팅하게 된다.

즉, 상기 2차 도장공정(15)에서 도장된 페인트 부분에만 코팅을 하게 되면 그 부분에서 층이 생기기 때문에 상기 1차 투명코팅공정(16)에서는 상기 페인트 경계선 보다 4∼6cm 넘겨서 그 주변부위까지 코팅을 하는 것이다.

이후, 2차 투명코팅공정(17)은 상기 1차 투명코팅공정(16)에서 코팅된 코팅 경계선 보다 1∼2cm 작게 코팅을 하게 되고, 3차 투명코팅공정(18)에서는 상기 2차 투명코팅공정(17)에서 코팅된 코팅 경계선 보다 1∼2cm 작게 코팅을 진행하여 코팅이 완료된 후에 층이 생기지 않도록 한다.

상기한 본 발명에 따르면, 자동차 표면의 흠집을 제거하기 위해 저압 스프레이건을 이용하여 페인트와 투명코팅제를 코팅함에 있어 도장두께를 보상함으로서 일정한 외력이 작용해도 도장부위가 파손되지 않고, 새로 도포된 페인트와 기존의 주변 페인트의 색상이 균일하고 편차가 없음은 물론 층이 생기지 않으며 작업성도 향상된다.

Claims

자동차의 도장할 부위를 컴파운드를 이용하여 이물질을 제거하는 1차 이물질 제거공정(10);

상기 1차 이물질 제거공정(10)을 거친 흠집부분을 샌드페이퍼로 연마하고 고형화물질을 도포한 후, 재차 샌드페이퍼로 연마하는 흠집제거 공정(11);

상기 흠집제거 공정(11)을 거쳐 흠집이 제거된 부분을 일정거리에서 페인트로 분사도장하는 1차 도장공정(12);

상기 1차 도장공정(12)을 거친 페인트 부분을 열건조기로 일정시간 건조한 후 냉각시키는 1차 열처리공정(13);

상기 1차 열처리공정(13)을 거쳐 건조되고 냉각된 페인트 부분을 샌드페이퍼로 연마하여 이물질을 제거하는 2차 이물질 제거공정(14);

상기 2차 이물질 제거공정(14)을 거져 이물질이 제거된 부분을 상기 1차 도장공정(12)시 보다 먼 도장거리에서 페인트로 분사도장하는 2차 도장공정(15);

상기 2차 도장공정(15)을 거친 페인트 부분을 일정거리에서 투명코팅제로 코팅하는 1차 투명코팅공정(16);

상기 1차 투명코팅공정(16)시 보다 짧은 거리에서 투명코팅제로 코팅하는 2차 투명코팅공정(17);

상기 2차 투명코팅공정(17)시 보다 짧은 거리에서 투명코팅제로 코팅하는 3차 투명코팅공정(18);

상기 3차 투명코팅공정(18)을 거쳐 코팅된 부분을 열건조기로 일정시간 건조한 후 냉각시키는 2차 열처리공정(19);

상기 2차 열처리공정(19)을 거쳐 건조되고 냉각된 코팅 부분을 컴파운드로 광택처리하는 광택공정(20)으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법.
자동차의 도장할 부위를 컴파운드를 이용하여 이물질을 제거하는 1차 이물질 제거공정(10);

상기 1차 이물질 제거공정(10)을 거친 흠집부분을 샌드페이퍼로 연마하고 고형화물질을 도포한 후, 재차 샌드페이퍼로 연마하는 흠집제거 공정(11);

상기 흠집제거 공정(11)을 거쳐 흠집이 제거된 부분을 일정거리에서 페인트로 분사도장하되 상기 고형화물질의 경계선 보다 4∼6cm 넘겨서 도장하는 1차 도장공정(12);

상기 1차 도장공정(12)을 거친 페인트 부분을 열건조기로 일정시간 건조한 후 냉각시키는 1차 열처리공정(13);

상기 1차 열처리공정(13)을 거쳐 건조되고 냉각된 페인트 부분을 샌드페이퍼로 연마하여 이물질을 제거하는 2차 이물질 제거공정(14);

상기 2차 이물질 제거공정(14)을 거져 이물질이 제거된 부분을 상기 1차 도장공정(12)시 보다 먼 도장거리에서 페인트로 분사도장하되 상기 1차 도장공정(12)에서 도장된 폐인트 경계선 보다 2∼4cm 넘겨서 도장하는 2차 도장공정(15);

상기 2차 도장공정(15)을 거친 페인트 부분을 일정거리에서 투명코팅제로 코팅하되 상기 폐인트 부분의 경계선 보다 4∼6cm 넘겨서 코팅하는 1차 투명코팅고정(16);

상기 1차 투명코팅공정(16)시 보다 짧은 거리에서 투명코팅제로 코팅하되 상기 1차 투명코팅공정(16)에서 코팅된 코팅 경계선 보다 1∼2cm 작게 코팅하는 2차 투명코팅공정(17);

상기 2차 투명코팅공정(17)시 보다 짧은 거리에서 투명코팅제로 코팅하되 상기 2차 투명코팅공정(17)에서 코팅된 코팅 경계선 보다 1∼2cm 작게 코팅하는 3차 투명코팅공정(18);

상기 3차 투명코팅공정(18)을 거쳐 코팅된 부분을 열건조기로 일정시간 건조한 후 냉각시키는 2차 열처리공정(19);

상기 2차 열처리공정(19)을 거쳐 건조되고 냉각된 코팅 부분을 컴파운드로 광택처리하는 광택공정(20)으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

상기 1차 도장공정(12)은 도장할 면으로부터 9∼11cm 거리를 유지하고, 가로방향으로 도장하되 상,하 3cm 간격으로 하여 전체를 다수회 도장하는 것을 특징으로 하는 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

상기 2차 도장공정(15)은 도장할 면으로부터 14∼16cm 거리를 유지하고, 가로방향으로 도장하되 상,하 5cm 간격으로 하여 전체를 다수회 도장하는 것을 특징으로 하는 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

상기 1차 투명코팅공정(16)은 코팅할 면으로부터 19∼21cm 거리를 유지하고, 가로방향으로 도장하되 상,하 5cm 간격으로 하여 전체를 다수회 도장하는 것을 특징으로 하는 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

상기 2차 투명코팅공정(17)은 코팅할 면으로부터 14∼16cm 거리를 유지하고, 가로방향으로 도장하되 상,하 3cm 간격으로 하여 전체를 다수회 도장하는 것을 특징으로 하는 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

상기 3차 투명코팅공정(18)은 상기 2차 투명코팅공정(17) 후 2∼4분 후에 진행함과 아울러 코팅할 면으로부터 9∼11cm 거리를 유지하고, 가로방향으로 도장하되 상,하 3cm 간격으로 하여 도장하는 것을 특징으로 하는 저압 스프레이건을 이용한 자동차 흠집 도장방법.
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