KR100522672B1 - 평판표시소자의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 평판표시소자인 전계 방출 표시 소자, 플라즈마 표시 소자 및 형광표시관의 제조방법을 제공한다. 상기 전계 방출 표시 소자의 제조방법은 제1기판 상부에 제1전극과 제2전극을 소정간격으로 이격되게 형성하는 단계; 상기 제1전극 및 제2전극 상부에 박막층을 각각 형성하는 단계; 상기 제1기판과 서로 대향되게 마련되어 있는 제2기판 상부에 결합수지, 형광체, 분산제 및 용제를 포함하는 조성물을 도포한 다음, 건조하여 형광막을 형성하는 단계; 상기 형광막의 상부에 원하는 막 패턴에 따라 소정영역에만 감광제 조성물을 분사하는 단계; 상기 단계의 결과물을 노광하는 단계; 노광된 결과물을 현상하여 형광막 패턴을 형성하는 단계; 상기 제1기판의 형광막 상부에 가속전극층을 형성하는 단계; 및 상기 제1기판 상부에 서로 대향되게 제2기판을 적층하는 단계를 포함한다. 본 발명에 따르면, 제조공정이 간편하고 효율적일 뿐만 아니라 우수한 막 특성을 갖는 형광막 패턴을 얻을 수 있다.

Description

평판표시소자의 제조방법{Manufacturing method of flat display device}

본 발명은 평판표시소자의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하기로는 평판표시소자의 형광막 패턴을 간편하고 효율적으로 형성하는 방법을 제공하는 것이다.

평판표시소자로는 플라즈마 표시 소자(plasma display panel: PDP), 전계 방출 표시 소자(field emission device: FED), 형광표시관(vaccum fluorescent display: VFD) 등이 있다.

FED는 기판의 상면에 소정패턴으로 형성된 음극층과, 상기 음극층의 상면에 형성된 마이크로 팁과, 상기 음극층에 마이크로팁이 노출되도록 형성되어 있는 절연층과, 상기 절연층의 상면에 마이크로팁이 노출되는 개구가 형성된 게이트전극을 포함하는 구조를 가지고 있다.

도 1에는 통상적인 FED의 단면도이다. 이를 참조하면, 제1기판 (11) 상부에는 제1전극 (12)과 제2전극 (13)이 상호 소정간격으로 이격되게 형성되어 있다. 그리고 상기 제1전극 (12) 및 제2전극 (13) 상부에는 박막층 (14) 및 (14')이 각각 형성되어 있다.

그리고, 제2기판 (15)은 상기 제1기판 (11)과 서로 대향되게 설치되어 있으며, 그 하면에는 형광막 (16)과 가속전극층 (17)이 순차적으로 형성되어 있다.

이와 같은 구조를 갖는 전계 방출 표시 소자의 작동원리는 다음과 같다.

상기 가속전극층 (17)에 고압이 인가되고, 제1전극 (12) 및 제2전극 (13)에 소정의 전압을 인가함에 따라 각 전극에 도포되어 있는 박막층 (14) 및 (14')의 사이에서 방출되는 전자를 상기 가속전극층 (17)으로 가속시켜 형광막 (16)을 발광시키게 된다.

PDP는 가스 방전 현상을 이용하여 화상을 표시하기 위한 것으로 표시용량, 휘도, 콘트라스트. 잔상, 시야각 등의 표시능력이 우수하다. 이러한 PDP는 전극에 인가하는 직류 또는 교류 전압에 의하여 전극 사이의 가스에서 방전이 발생하고, 여기에서 수반되는 자외선의 방사에 의하여 형광체를 여기시켜 발광되게 된다. PDP는 방전메카니즘에 의하여 교류형과 직류형으로 나눌 수 있다.

도 2는 통상적인 교류형 PDP의 구조를 나타낸 개략적인 분해 사시도이다. 이를 참조하면, 제1기판 (21)과 제2기판 (22)사이에 투명한 디스플레이 전극인 제1전극 (23a), 어드레스 전극인 제2전극 (23b)이 형성되어 있다. 여기에서 제1전극 (23a)와 제2전극 (23b)는 제1기판 (21) 및 제2기판 (22)의 내표면에 각각 스트라이프 형상으로 형성되며, 서로 상호직각으로 교차되어 있다.

제1전극 (23a)가 형성된 제1기판 (21) 상부에는 유전막 (24)와 보호막 (25)가 순차적으로 형성되어 있으며, 제1전극 (23b)가 형성된 제2기판 (22) 상부에는 유전막 (24')가 형성되어 있으며, 상기 유전막 (24')의 상부 표면에는 격벽 (27)이 형성되어 있다. 그리고 이 격벽 (27)에 의하여 셀 (29)가 형성되며, 상기 셀 (29)내에는 아르곤과 같은 불활성 가스가 충전되어 있다. 그리고 상기 셀 (29)의 소정영역에는 형광막 (28)이 형성되어 있다.

VFD는 저속 전자선 여기 발광 특성을 갖는 형광체에 열전자를 조사하여, 문자, 기호, 도형 등의 표시기능을 갖게 하는 직렬형 3극 진공관이다. 이러한 VFD는 표시 패턴의 임의성과 시각적인 인식성이 높으며, 동작전압이 낮다. 그리고 동작온도가 -40℃에서 +85℃로 넓어서 수명이 1만 시간 이상 지속되는 고신뢰성의 특성을 가지고 있다.

도 3은 종래의 형광표시관의 구조를 개략적으로 도시한 단면도이다. 이를 참조하면, 기판 (34) 상면의 테두리 부분에 일정한 높이를 갖는 스페이서 (32)가 설치되어 있다. 상기 스페이서 (32)의 상면에는 투명 유리기판 (31)을 안착하여 밀봉함으로써 내부를 외부와 차단한다. 내부 공간부에 있어서, 길이 방향의 양단에는 지지부재 (39)가 각각 설치되어 있으며, 상기 각 지지부재 (39)는 다수의 라인 캐소드 (38)을 평행하게 지지하고 있다. 한편 다수의 라인 캐소드 (38)의 하부에는 망상 구조의 그리드 (30)가 설치되어 있고, 상기 그리드 (30)의 하부에는 형광막 (40) 패턴이 형성되어 있다. 여기에서 상기 그리드 (30)은 라인 캐소드 (38)으로부터 방출되는 열전자의 운동을 제어하는 역할을 한다. 그리고 상기 지지부재 (39)와 형광막(40) 패턴에 전기를 공급하기 위하여 복수개의 리드(미도시)가 내부공간으로부터 외부로 연장되어 있다. 상기 리드에 전압을 인가하면, 리드와 기판 (34)상에 형성된 각각의 회로를 통하여 전기가 그리드 (30)와 전극 (34) 및 지지부재 (39)에 공급된다.

상기 기판 (34)의 상면에는 소정 패턴의 전극 (35)가 형성되어 있고, 상기 각 전극을 상호 절연시키기 위한 절연막 (36)이 마련되어 있다. 그리고 상기 전극 (35)의 상부에는, 절연막 (36)에 의하여 형성된 홀 (33)을 통하여 전극 (35)와 전기적으로 연결되는 도전막 (37)이 형성되고, 상기 도전막 (37)의 상면에는 형광막 (40)이 도포된다. 그리고 형광막 (40)의 상부에는 그리드 (30)이 소정간격으로 이격되게 설치되어 있다. 이와 같은 VFD의 작동원리는 다음과 같다.

다수의 리드에 전압이 인가되면, 일측의 지지부재 (39)에 전기가 공급되고, 라인 캐소드 (38)와 타측 지지부재 (39)를 통하는 회로가 구성된다. 전기가 상기 라인 캐소드 (38)을 통과하면서, 라인 캐소드 (38)이 가열되고 열전자를 방출한다. 이와 동시에 그리드 (30)에도 전기가 공급된다. 상기 전극 (34)는 전기를 공급받아 상기 라인 캐소드 (38)에 대응하는 애노드의 역할을 한다. 또한, 상기 전극의 최상층에 도포되어 있는 형광체는 라인 캐소드 (38)로부터 방출되는 열전자와의 충돌에 의하여 여기되어 발광한다.

상술한 평판표시소자의 FED, PDP, VFD의 형광막 (16), (28) 및 (40)은 전기영동법, 실크 스크린 프린팅법 또는 포토리소그래피법을 사용하여 형성하는 것이 일반적이다.

전기영동법은 전면 유리기판에 ITO 전극을 패터닝하고, 이를 무기 양이온을 흡착시킨 형광체와 도전체가 분산되어 있는 전해액에 담근 다음, ITO 전극에 전기를 걸어줌으로써 형광막을 형성하는 전기화학적인 방법이다. 그런데, 이 방법은 전해액에서의 도전체와 형광체의 혼합비율을 적절히 조절하여 형광체에 전하를 부여하여 형광체가 전기영동에 의하여 이동되어 막을 형성하는데 균일한 형광막을 형성하기가 매우 어렵다. 이는 형광체의 크기에 따라서 전기영동에 의한 이동속도가 서로 다르기 때문이다. 그리고 형광막 제조공정을 자동화시키기가 어려워 생산효율이 불량할 뿐만 아니라, 형광체로서 3㎛ 이하의 미세한 형광체를 반드시 사용해야 한다.

실크 스크린 프린팅법은 숫자, 문자, 도형 등의 표시 패턴을 형성하고자 하는 경우에 주로 사용되는 방법이다. 이 방법에 따르면, 먼저 에틸 셀룰로오즈 등과 같은 결합제에 형광체를 분산시킨 다음, 여기에 지방제거제와 용제를 첨가하여 페이스트를 제조한다. 소정 패턴이 형성된 마스크를 이용하여 상기 페이스트를 스페이서가 도포되어 있는 유리기판에 프린팅함으로써 형광막을 형성시킨다. 그런데, 이 방법에 따르면, 미세한 형광막 패턴을 형성하기가 어렵다. 그리고 패턴이 형성된 마스크를 통하여 프린팅이 반복적으로 이루어짐으로써 불필요한 곳에 프린팅된 형광막 형성용 페이스트를 제거하기가 매우 곤란하여 양품율이 현저하게 저하된다. 그리고 다품종 소량생산시 마스크를 매번 교체해야 하므로 제조비용이 상승된다.

한편, 포토리소그래피법에 따라 형광막을 형성하면, 형광막 표면이 평탄하지 못하고 요철이 형성된다. 그리고 노광방향이 패널의 내면 방향으로 고정되므로 형광막의 막질이 단단하지 못한 부분이 불가피하게 존재하게 된다. 또한, 미세한 형광막 패턴을 형성하고자 하는 경우에는 포토마스크의 변형이나 구멍막힌 등의 불량이 빈번하다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 상기 문제점을 해결하여 우수한 막특성을 갖는 형광막 패턴을 간편하고 효율적으로 형성하는 평판표시소자의 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 과제를 이루기 위하여 본 발명에서는, (a-1) 제1기판 상부에 제1전극과 제2전극을 소정간격으로 이격되게 형성하는 단계; (b-1) 상기 제1전극 및 제2전극 상부에 박막층을 각각 형성하는 단계; (c-1) 상기 제1기판과 서로 대향되게 마련되어 있는 제2기판 상부에 결합수지, 형광체, 분산제 및 용제를 포함하는 조성물을 도포한 다음, 건조하여 형광막을 형성하는 단계; (d-1) 상기 형광막의 상부에 원하는 막 패턴에 따라 소정영역에만 감광제 조성물을 분사하는 단계; (e-1) 상기 (d-1) 단계의 결과물을 노광하는 단계; (f-1) 노광된 결과물을 현상하여 형광막 패턴을 형성하는 단계; (g-1) 상기 제1기판의 형광막 상부에 가속전극층을 형성하는 단계; 및 (h-1) 상기 제1기판 상부에 서로 대향되게 제2기판을 적층하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 전계 방출 표시 소자의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 과제는 또한, (a-2) 투명 기판 상에 제1전극 및 유전막이 순차적으로 형성된 제1기판을 형성하는 단계; (b-2) 투명 기판 상에 제2전극 및 유전막이 순차적으로 형성된 제2기판을 형성하는 단계; (c-2) 상기 제2기판의 유전막 상부에 소정 패턴으로 격벽을 형성하는 단계; (d-2) 상기 격벽에 의하여 형성된 셀의 소정영역에 결합수지, 형광체, 분산제 및 용제를 포함하는 조성물을 도포한 다음, 건조하여 형광막을 형성하는 단계; (e-2) 상기 형광막의 상부에 원하는 막 패턴에 따라 소정영역에만 감광제 조성물을 분사하는 단계; (f-2) 상기 (e-2) 단계에서 결과물을 노광하는 단계; (g-2) 노광된 결과물을 현상하여 형광막 패턴을 형성하는 단계; 및 (h-2) 상기 제2기판 상부에 제1기판을 적층하는 단계를 포함하는 플라즈마 표시 소자의 제조방법에 의하여 이루어진다.

본 발명의 과제는 또한, (a-3) 제1기판 상부에 소정패턴의 전극과 절연막을 순차적으로 형성하는 단계; (b-3) 상기 전극과 전기적으로 연결되는 도전막을 형성하는 단계; (c-3) 상기 도전막 상부에 결합수지, 형광체, 분산제 및 용제를 포함하는 조성물을 도포한 다음, 건조하여 형광막을 형성하는 단계; (d-3) 상기 형광막의 상부에 원하는 막 패턴에 따라 소정영역에만 감광제 조성물을 분사하는 단계; (e-3) 상기 (d-3) 단계의 결과물을 노광하는 단계; 및 (f-3) 노광된 결과물을 현상하여 형광막 패턴을 형성하는 단계; (g-3) 상기 형광막 패턴 상부에 그리드를 소정간격으로 이격되게 설치하는 단계; 및 (h-3) 상기 제1기판 상부에 서로 대향되게 제2기판을 적층하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 형광표시관의 제조방법에 의하여 이루어진다.

상술한 전계방출 표시 소자, 플라즈마 표시 소자 및 형광표시관의 제조공정중, 감광제 조성물의 분사 단계에서 감광제 조성물의 도포방법은 특별히 제한되지 않으나, 노즐을 통해 원하는 막 패턴에 따라 감광제 조성물을 분사하는 방법을 이용하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 형광막의 노광단계에서는 포토마스크가 사용되지 않으며, 조사된 광에 의해 감광제 조성물 도포부분에 광반응이 일어난다.

이하, 본 발명에 따른 평판표시소자 즉, FED, PDP 및 VFD의 제조방법을 설명하기로 한다.

먼저. 전계 방출 표시 소자의 제조방법에 대하여 살펴보기로 한다.

제1기판 상부에 제1전극과 제2전극을 소정간격으로 이격되게 형성한다. 이어서, 상기 제1전극 및 제2전극 상부에 박막층을 각각 형성한다.

상기 제1기판과 서로 대향되게 마련되어 있는 제2기판 상부에 결합수지, 형광체, 분산제 및 용제를 포함하는 조성물을 도포한 다음, 건조한다. 이 때 상기 조성물에는 필요에 따라 분산제, 계면활성제 등과 같은 첨가제를 더 부가하기도 한다.

이와 별도로, 감광제를 포함하는 감광제 조성물을 준비한다. 상기 감광제 조성물은 감광제 이외에 계면활성제와 점도 조절용 폴리머를 더 부가하여 조성물의 표면장력 및 점도를 적절하게 제어한다.

상기 감광제는 특별히 제한되지는 않으나, 중크롬산 나트륨(sodium dichromate), 중크롬산 암모늄(ammonium dichromate), 4,4'-디아지도스틸벤-2,2'-소듐디술포네이트(4,4'-diazidostilbene-2,2'-sodiumdisulfonate: DAS), 2,5-비스(4'-아지도-2'-술포벤질리덴)사이클로펜타논 디소듐염[2,5-bis(4'-azido-2'-sulfobenzylidene)cyclopentanone disodium salt: DAP] 수용액 등을 사용한다.

형광막이 도포 및 건조된 결과물상의 소정 영역에 원하는 막 패턴에 따라 상기 감광제 조성물을 선택적으로 도포한다. 여기에서 감광제 조성물을 기판에 선택적으로 도포하는 방법으로는, 형성하고자 하는 막 패턴을 컴퓨터에 미리 입력함으로써 잉크 젯트 노즐을 통하여 기판에 형성된 형광막의 소정영역만에 감광제 조성물을 선택적으로 분사하는 방법이나 또는 마스크의 기공을 통하여 감광제 조성물을 분사하는 방법을 이용할 수 있는데, 전자의 방법이 보다 바람직하다. 여기에서 감광제 조성물이 도포되는 영역의 위치는 다음과 같은 방법에 따라 선정된다.

패턴이 형성된 머더 마스크(mother mask)를 이용하여 필름위에 광을 조사하고, 이를 현상 및 인화한다. 그 후, 이미지 어날라이저(image analyzer)를 이용하면 감광제 조성물의 도포 패턴을 결정할 수 있다. 이렇게 결정된 패턴을 컴퓨터에 미리 입력함으로써 잉크 젯트 노즐을 통하여 기판에 형성된 형광막의 소정영역만에 감광제 조성물을 선택적으로 분사하거나 또는 상기 결정된 패턴에 따라 마스크를 얼라인하고 마스크의 기공을 통하여 감광제 조성물을 분사한다.

감광제 조성물이 선택적으로 도포된 제2기판의 내면, 외면 또는 내면과 외면의 동시방향, 즉 패널의 전방향에서 광을 조사하여 노광한다. 이러한 노광공정에서는 통상적인 전게방출 표시소자의 형광막 노광공정과는 달리 포토마스크가 불필요하다. 또한, 노광기로서 종래의 배치식 노광기 대신 터널(tunnel) 형태의 노광기를 이용하면 연속적으로 노광을 실시할 수 있다.

이어서, 노광된 결과물을 기판상에 적절한 압력으로 현상액을 분사하는 현상공정을 거침으로써 원하는 형광막 패턴을 형성한다. 현상공정시, 노광공정을 거친 형광막의 접착력이 매우 크기 때문에 종래의 경우에 비하여 현상 압력을 증사키닐 수 있다. 따라서 원하지 않은 부위에 남아 있는 물질을 제거하기가 용이해진다.

그 후, 상기 제1기판의 형광막 상부에 가속전극층을 형성한다. 이어서, 상기 제1기판 상부에 서로 마주보도록 제2기판을 적층함으로써, 도 1의 전계방출 표시 소자가 완성된다.

플라즈마 표시 소자의 제조방법은 다음과 같다.

투명 기판 상에 제1전극 및 유전막이 순차적으로 형성된 제1기판을 형성한다. 투명 기판 상에 제2전극 및 유전막이 순차적으로 형성된 제2기판을 형성한다. 상기 제2기판의 유전막 상부에 소정 패턴으로 격벽을 형성한다. 여기에서 격벽을 형성하는 방법을 특별히 제한되지는 않으며, 프린팅법 또는 전자사진적인 방법을 사용한다.

상기 격벽에 의하여 형성된 셀의 소정영역에 결합수지, 형광체, 분산제 및 용제를 포함하는 조성물을 도포한 다음, 건조한다.

상기 결과물의 상부에 원하는 막 패턴에 따라 소정영역에만 감광제 조성물을 분사한다. 이어서, 상기 결과물을 노광하고, 노광된 결과물을 현상하여 형광막 패턴을 형성한다. 그 후, 상기 제2기판 상부에 제1기판을 적층함으로써 도 2의 플라즈마 표시 소자가 완성된다.

형광표시관의 제조방법은 다음과 같다.

먼저 제1기판 상부에 소정패턴의 전극을 형성한다. 이어서, 상기 전극들을 상호 절연시키기 위한 절연막을 형성한다.

상기 절연막 상부에 상기 전극과 전기적으로 연결되는 도전막을 형성한다. 그리고 나서, 상기 도전막 상부에 결합수지, 형광체, 분산제 및 용제를 포함하는 조성물을 도포한 다음, 건조한다.

상기 결과물의 상부에 원하는 막 패턴에 따라 소정영역에만 감광제 조성물을 분사한다. 이어서, 얻어진 형광막을 노광 및 현상하여 형광막 패턴을 형성한다.

상기 형광막 패턴 상부에 그리드를 소정간격으로 이격되게 설치한 다음, 상기 제1기판 상부에 서로 대향되게 제2기판을 적층함으로써 도 3의 형광표시관이 완성된다.

상술한 바와 같은 플라즈마 표시 소자 및 형광표시관의 제조공정중, 감광제 조성물의 분사 공정, 형광막의 노광 및 현상공정은 전계방출소자의 대응하는 공정과 동일한 과정으로 진행된다.

본 발명에 따른 평판표시소자용 형광막 노광공정에서는, 원하는 막 패턴에 따라 형광막의 소정영역에만 감광제 조성물이 선택적으로 도포되기 때문에 노광온도, 노광시간 및 노광조도변화에 따른 형광막의 품질 편차가 매우 감소된다. 즉, 노광시간을 길게 하거나 노광조도를 높인다고 해도 막의 패턴 사이즈에 부정적인 영향을 미치지 않는다. 따라서 충분한 노광시간 및 조도를 확보함으로싸 기판에 대한 막의 접착력을 향상시킬 수 있다.

이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따른 평판표시소자용 형광막의 제조방법에 따르면, 노광공정 및 현상공정시 공정마진이 매우 넓어질 수 있다.

또한, 형광막의 노광공정에서, 노광기술의 핵심인 노광렌즈가 불필요하다. 노광렌즈는 설계 및 제작이 어려울 뿐만 아니라 고가이다. 따라서 이러한 노광렌즈를 사용하지 않아도 됨으로써 원가 절감이나 신제품 개발 리드 타임이 줄어든다는 면에서 잇점이 있다.

본 발명에 따라 평판표시소자의 형광막을 형성하면, 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.

첫째, 잉크 젯트 노즐 및 프린터 헤드를 구동하는 모터의 고정세도가 허용하는 한도내에서 형광막의 고정세 패터닝이 가능하다.

둘째, 감광제를 포함하고 있는 감광제 조성물을 기판의 소정영역에만 선택적으로 도포함으로써 노광온도, 노광시간 및 노광조도에 따른 품질 편차를 감소시킬 수 있다. 또한 충분한 노광시간 및 조도를 확보함으로써 형광막의 품질을 향상시킬 수 있다.

셋째, 노광시 광의 조사방향을 다각화할 수 있기 때문에 터널 형태의 노광기를 사용할 수 있다. 따라서 연속적인 노광이 가능해짐으로써 대량생산공정에 적합하다.

넷째, 형성된 형광막의 접착력이 매우 강하기 때문에 현상압력을 증가시킬 수 있다. 따라서 종래의 색잔현상 등을 해결할 수 있다.

다섯째, 형광막 형성용 조성물의 조성이 간단해진다. 그리고 형광막의 노광공정에서 포토마스크가 불필요하고, 노광렌즈 및 노광대를 특별하게 설계할 필요가 없으므로 신제품 개발 리드타임이 현저하게 줄어들 뿐만 아니라 제조비용이 매우 절감된다.

도 1은 통상적인 전계 방출 표시 소자의 단면을 도시한 도면이고,

도 2는 통상적인 교류형 플라즈마 표시 소자의 구조를 나타낸 개략적인 분해 사시도이고,

도 3은 종래의 형광표시관의 단면을 도시한 도면이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

12, 13, 23a, 23b, 34, ... 전극

14, 14'... 박막층 17... 가속전극층

16, 28, 40... 형광막 27... 격벽

38... 라인 캐소드 39... 지지부재

Claims (12)

1. (a-1) 제1기판 상부에 제1전극과 제2전극을 소정간격으로 이격되게 형성하는 단계;

   (b-1) 상기 제1전극 및 제2전극 상부에 박막층을 각각 형성하는 단계;

   (c-1) 상기 제1기판과 서로 대향되게 마련되어 있는 제2기판 상부에 결합수지, 형광체, 분산제 및 용제를 포함하는 조성물을 도포한 다음, 건조하여 형광막을 형성하는 단계;

   (d-1) 상기 형광막의 상부에 원하는 막 패턴에 따라 소정영역에만 감광제 조성물을 분사하는 단계;

   (e-1) 상기 (d-1) 단계의 결과물을 노광하는 단계;

   (f-1) 노광된 결과물을 현상하여 형광막 패턴을 형성하는 단계;

   (g-1) 상기 제1기판의 형광막 상부에 가속전극층을 형성하는 단계; 및

   (h-1) 상기 제1기판 상부에 서로 대향되게 제2기판을 적층하는 단계를 포함하며,

   상기 (d-1) 단계에서, 포토마스크가 사용되지 않으며, 조사된 광에 의해 감광제 조성물 도포 부분에 광반응이 일어나는 것을 특징으로 하는 전계 방출 표시 소자의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 (d-1) 단계에서, 감광제 조성물을 노즐을 통하여 원하는 막 패턴에 따라 분사하는 것을 특징으로 하는 전계 방출 표시 소자의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 (e-1) 단계에서, 광의 조사가 기판의 내면, 외면 또는 내면과 외면 동시방향으로부터 이루어지는 것을 특징으로 하는 전계 방출 표시 소자의 제조방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 (e-1) 단계에서, 노광이 광의 조사가 전방향에서 이루어지는 노광기에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 전계 방출 표시 소자의 제조방법.
5. (a-2) 투명 기판 상에 제1전극 및 유전막이 순차적으로 형성된 제1기판을 형성하는 단계;

   (b-2) 투명 기판 상에 제2전극 및 유전막이 순차적으로 형성된 제2기판을 형성하는 단계;

   (c-2) 상기 제2기판의 유전막 상부에 소정 패턴으로 격벽을 형성하는 단계;

   (d-2) 상기 격벽에 의하여 형성된 셀의 소정영역에 결합수지, 형광체, 분산제 및 용제를 포함하는 조성물을 도포한 다음, 건조하여 형광막을 형성하는 단계;

   (e-2) 상기 형광막의 상부에 원하는 막 패턴에 따라 소정영역에만 감광제 조성물을 분사하는 단계;

   (f-2) 상기 (e-2) 단계에서 결과물을 노광하는 단계;

   (g-2) 노광된 결과물을 현상하여 형광막 패턴을 형성하는 단계; 및

   (h-2) 상기 제2기판 상부에 제1기판을 적층하는 단계를 포함하며,

   상기 (f-2) 단계에서, 포토마스크가 사용되지 않으며, 조사된 광에 의해 감광제 조성물 도포 부분에 광반응이 일어나는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 소자의 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 (e-2) 단계에서, 감광제 조성물을 노즐을 통하여 원하는 막 패턴에 따라 분사하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 소자의 제조방법.
7. 제5항에 있어서, 상기 (f-2) 단계에서, 광의 조사가 기판의 내면, 외면 또는 내면과 외면 동시방향으로부터 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 소자의 제조방법.
8. 제5항에 있어서, 상기 (f-2) 단계에서, 노광이 광의 조사가 전방향에서 이루어지는 노광기에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 소자의 제조방법.
9. (a-3) 제1기판 상부에 소정패턴의 전극과 절연막을 순차적으로 형성하는 단계;

   (b-3) 상기 전극과 전기적으로 연결되는 도전막을 형성하는 단계;

   (c-3) 상기 도전막 상부에 결합수지, 형광체, 분산제 및 용제를 포함하는 조성물을 도포한 다음, 건조하여 형광막을 형성하는 단계;

   (d-3) 상기 형광막의 상부에 원하는 막 패턴에 따라 소정영역에만 감광제 조성물을 분사하는 단계;

   (e-3) 상기 (d-3) 단계의 결과물을 노광하는 단계; 및

   (f-3) 노광된 결과물을 현상하여 형광막 패턴을 형성하는 단계;

   (g-3) 상기 형광막 패턴 상부에 그리드를 소정간격으로 이격되게 설치하는 단계; 및

   (h-3) 상기 제1기판 상부에 서로 대향되게 제2기판을 적층하는 단계를 포함하며,

   상기 (e-3) 단계에서, 포토마스크가 사용되지 않으며, 조사된 광에 의해 감광제 조성물 도포 부분에 광반응이 일어나는 것을 특징으로 하는 형광표시관의 제조방법.
10. 제9항에 있어서, 상기 (d-3) 단계에서, 감광제 조성물을 노즐을 통하여 원하는 막 패턴에 따라 분사하는 것을 특징으로 하는 형광표시관의 제조방법.
11. 제9항에 있어서, 상기 (e-3) 단계에서, 광의 조사가 기판의 내면, 외면 또는 내면과 외면 동시방향으로부터 이루어지는 것을 특징으로 하는 형광표시관의 제조방법.
12. 제9항에 있어서, 상기 (e-3) 단계에서, 노광이 광의 조사가 전방향에서 이루어지는 노광기에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 형광표시관의 제조방법.