KR100521764B1

KR100521764B1 - 건설폐기물을 이용한 부순모래 제조방법

Info

Publication number: KR100521764B1
Application number: KR10-2002-0001560A
Authority: KR
Inventors: 안선희
Original assignee: 주식회사 대호에코텍
Priority date: 2002-01-10
Filing date: 2002-01-10
Publication date: 2005-10-17
Anticipated expiration: 2022-01-10
Also published as: KR20020050185A

Abstract

본 발명은 재활용되지 못하여 환경문제 및 자원낭비가 되는 건설폐기물을 효율적으로 활용하여 품질이 균등하고 우수한 부순모래를 생산할 수 있는 생산방법을 제공하는데 있다.

이를 위해 전공정과 후공정이 독립적으로 구성되면서 연속적으로 반복되면서 대량생산이 가능하다는데 그 특징이 있다.

전공정은 원료투입-＞ 1차 파쇄 -＞ 1차분급 -＞ 수중선별 -＞ 2차 파쇄 -＞2차분급-＞ 3차 파쇄 -＞ 재생원료 생산 순으로 진행되고,

후공정은 재생원료 투입-＞ 1차 분급 -＞ 1차 파쇄 -＞ 2차 분급 -＞2차 파쇄 및 연마 -＞ 3차 분급 -＞ 최종 제품(부순모래) 생산으로 완성된다.

정형화된 시스템을 제시하여 순차적인 연속방식의 공정설비를 배치하여 전후공정의 흐름이 원활히 진행될 수 있도록 하는데 또 다른 목적이 있다.

Description

건설폐기물을 이용한 부순모래 제조방법 {The method to manufacture break to sand by construction waste}

본 발명은 건설용 골재를 제조하기 위한 방법에 관한 것으로, 특히 건설 폐기물의 재활용 처리공정을 통해 양질의 부순모래를 제조하기 위한 것이다.

골재란 몰탈이나 콘크리트를 만들기 위해 시멘트와 물과 함께 섞는 모래, 자갈 등의 재료를 말하는데, 종래에는 주로 경제적인 이유에서 시멘트 페이스트와 혼합되는 단순한 충전재로 여겨왔으나, 최근에는 그 품질의 양부가 콘크리트 특성에 매우 큰 영향을 미치는 것으로 밝혀지고 있다.

일반적으로 건설용 골재로서 하천골재가 이상적이지만, 80년대 이후 천연골재의 과다한 대량 채취로 생태계 파괴의 심각성과 자연보호차원의 각종 규제로, 굵은 골재는 1990년 이전 이미 반입이 중단되어 쇄석으로 대체되었고, 잔골재는 고갈상태로서 건설산업에 커다란 위협이 되고 있다.

특히 잔골재의 경우는 천연자원 이외에 부순 모래 등 골재자원을 개발하여 품종을 다양화시키고 있으나, 부순 모래는 불량한 입형 및 미립분 함유량, 육지 모래는 점토 함유량, 바다 모래는 염분 함유량, 산모래는 연질 풍화물 등에 의하여 전반적으로 품질이 악화되고 있는 실정이다.

이에 대한 대응으로 일본 등 외국에서는 큰크리트용 잔골재로서 부순 모래의 활용에 대한 괄목할만한 진전이 있으나, 국내의 경우 굵은 골재는 이미 부순 돌(쇄석)을 이용하는 것이 보편화되어 있음에도 불구하고, 부순 모래(쇄사)에 대한 개발이나 활용은 매우 미흡한 상황이다.

부순 모래는 천연모래와 달리 암석을 크러셔 등으로 파쇄하여 인공적으로 만든 잔골재를 말하며, 국내에서는 부순 돌 생산시에 발생되는 석분(입경 8mm 이하의 부산물로 생산량의 25-30%정도가 발생)을 원재료로 사용하는 경우가 대부분이었다.

최근에는 천연 잔골재의 부족으로 부순 모래의 원재료 구하기가 어려워져 입경 15-40mm의 부순 돌로 하기도 한다.

그런데, 그 제조과정에서 분쇄, 분급, 수처리 등 여러 단계를 거쳐 제조되는 것으로 그 품질이 열악하고, 제조시스템이 조금이라도 변화하는 경우 생산되는 부순 모래의 품질이 매우 큰 차이가 나타나고 있다.

기본적으로 부순 모래의 제조시스템은 파쇄장치, 분급장치로 구성되며, 파쇄 및 분급방법에 따라 건식과 습식으로 나누어진다.

구체적인 제조설비를 살펴보면, 크러셔를 정점으로 해서 재료공급장치(호퍼, 피더), 컨베이어 벨트, 스크린, 탁수처리시설, 제어기기 및 경우에 따라서는 집진장치, 건조장치 등이 필요하다.

이때 중요한 것은 각각의 공정별 장치가 목적과 용도에 맞게 적절하게 조합배치되어야만 요구되는 품질의 부순 모래를 제조할 수 있다는 점이며, 선택된 장치의 구성상의 배열 및 순환경로에 따라 품질의 균일성 확보가 곤란한 문제점이 있다.

본 발명은 상기 문제점을 해결하는 동시에 재활용되지 못하여 환경문제 및 자원낭비가 되는 건설폐기물을 효율적으로 활용하여 품질이 균등하고 우수한 부순 모래를 생산할 수 있는 생산방법을 제공하는데 있다.

이를 위해 본 발명은 전공정과 후공정이 독립적으로 구성되면서 연속적으로 반복되면서 대량생산이 가능하다는데 그 특징이 있다.

전공정은, 원료투입-＞ 1차 파쇄 -＞ 1차 분급 -＞ 수중선별 -＞ 2차 파쇄 -> 2차 분급-＞ 3차 파쇄 -＞ 재생원료 생산 순으로 진행되고,

후공정은, 재생원료 투입-＞ 1차 분급 -＞ 1차 파쇄 -＞ 2차 분급 -＞2차 파쇄 및 연마 -＞ 3차 분급 -＞ 최종 제품(부순 모래) 생산으로 완성된다.

건설폐기물을 이용한 부순 모래 생산에 있어, 채택되는 공정별 장치 및 순환 경로에 의해 최종제품의 품질 및 균일성 확보에 큰 영향을 미치므로, 상기와 같이 본 발명은 정형화된 시스템을 제시하여 순차적인 연속방식의 공정설비를 배치하여 전후공정의 흐름이 원활히 진행될 수 있도록 하는데 또 다른 목적이 있다.

본 발명은 전공정과 후공정이 독립적으로 수행되면서 연속적으로 반복된다.

전공정은, 원료투입-＞ 1차 파쇄 -＞ 1차 분급 -＞ 2차 파쇄 -＞2차 분급-＞ 3차 파쇄 -＞ 재생원료 생산 순으로 진행되고,

후공정은, 재생원료 투입-＞ 1차 분급 -＞ 1차 파쇄 -＞ 2차 분급 -＞ 2차 파쇄 및 연마 -＞ 3차 분급 -＞최종 제품(부순 모래) 생산으로 완성된다.

상기 전공정과 후공정은 개별적으로 분리 독립하여 운영되는 방식이지만, 본 발명의 목적을 달성하기 위해서는 후공정은 전공정에 연설하여 설치되어야 한다.

본 발명의 주요 구성인 스크린은 별도의 언급이 없는 한 평면식 또는 경사식 진동 체걸음방식을 채택하고 있으며, 모두 스크린으로 칭하되, 다만 각 단계별로 구분하여 별칭한다. 또한, 체눈의 크기는 임의로 셋팅할 수 있으며, 습식 또는 건식을 채택한다. 습식 스크린이란, 스크린 상으로 물을 고압으로 분사하여 골재의 분급과 동시에 표면에 부착된 미분상 물질을 제거하는 것을 말한다.

본 발명에 사용되는 장치는 구동을 위해 동력발생장치로서 전기모터를 사용하여 운전되는 것이나, 각 장치에 별도의 엔진을 장착하여 유압구동모터를 채용할 수 있다.

또한, 본 발명에서는 별도의 언급이 없는 한 각 공정별 장치는 이송수단인 콘베이어벨트에 의해 연결되어 있고, 컨베이어벨트 상에는 미세입자가 투과될 정도의 구멍이 천공되어있음을 밝힌다.

I.전공정 (前工程)

본 발명에서 전공정은 건설폐기물을 공급기에 투입하고, 죠 크러셔(Jaw Crusher)에 의해 콘크리트, 폐석들을 파쇄한 후, 철재류 및 토사를 분리배출하고 나머지를 수중선별장치에 이송시켜 습식에 의한 분진제거 및 종이, 목재 등의 이물질제거를 하고, 죠 크러셔 및 콘 크러셔( Cone Crusher)를 통해 제 2차 및 제3차 분쇄를 한 후, 스크린을 통해 입자 크기별로 분류하여 제1차 재생 원료를 생산하는 과정이다.

도 1의 (가)는 본 발명에 의한 전공정을 나타낸 구성도이고, (나)는 흐름도로서, 상기과정을 각각의 도면을 참조하여 상술한다.

제 1단계(재료투입)

건설폐기물을 덤프트럭이나 포크레인 등의 장비를 이용하여 진동공급기가 장착된 호퍼(1)에 투입한다. 이때 건축폐기물은 주로 폐콘크리트나 폐석이 되고, 크기별로 선택적 투입이 가능하다.

제 2단계(1차 파쇄)

상기 투입물은 파쇄장치인 죠 크러셔(2)에서 1차 파쇄되고, 컨베이어벨트로 이송되어지는데, 이 과정에서 철재류나 폐목재와 같은 것은 자력 등을 이용한 별도 장치로 선별하거나 수작업으로 선별하여 외부로 반출한다. 한편, 폐석과 같이 철재류와 같은 이물질이 포함되지 않은 원료를 사용하는 경우에는 컨베이어벨트를 이용하여 다음 단계로 바로 이송시키게 된다.

죠 크러셔(Jaw Crusher)에 의해 폐콘크리트, 폐석들을 파쇄되면서, 폐목재류, 철재류 등의 이물질 및 토사가 골재로부터 분리된다. 토사의 경우는 컨베이어벨트로 이송되는 과정에서 미세한 입자는 자연히 배출되어지고, 제 1차 분급시 배출되며 남은 토사분은 후술하는 수중선별장치에서 걸러진다.

제 3단계 (1차 분급)

건식방식의 체걸음 진동스크린(3)에 의해 이물질, 토사 및 골재가 분급되어지고, 이때 체걸음을 통과하지 못한 원재료는 수중선별 처리를 거쳐 파쇄장치인 조크러셔로 투입되고, 토사는 분리되어 외부로 배출되는 단계이다.

수중처리장치(4)는 물탱크와 물탱크 하단에 설비된 집수조로 구성된다. 물탱크에는 물을 보충하기 위해 별도의 보조물탱크를 구비하거나 펌프를 통해 용수를 공급하며, 부유된 이물질을 제거하기 위한 모터 등의 별도의 동력장치 및 스크루 등을 설치한다. 상기 물탱크에 투입된 건설폐기물은 컨베이어벨트에 의해 이동되는 동안, 나무, 스치로폴 등의 물보다 가벼운 폐기물과 이물질 등은 부유되고, 이 부유 이물질들은 별도의 동력장치인 모터 등을 이용하여 제거한다.

한편, 상기 진동스크린(3)에서 컨베이어벨트를 타고 이송되어온 미분상의 시멘트 페이스트 및 미분은 일단 물탱크에 침수되면, 골재 원재료로부터 이탈되어 분리되고, 물탱크에 설치된 스크루에 의해 이송되어 집수조에 모여 침전이 되면, 침전된 토사를 포크레인 등으로 외부로 방출시킨다.

골재는 컨베이어벨트를 타고 물탱크를 거쳐 바로 죠 크러셔(5)로 이송되어져 파쇄되고, 이 가운데 입자직경 50mm 이상의 조골재는 제3차 파쇄장치인 콘 크러셔(6)에 이송되어 파쇄과정을 거치게 된다.

제 4단계(2차 파쇄)

상기 수중처리단계를 거친 골재는 죠 크러셔(5)에 의해 2차 파쇄가 이루어지고 컨베이어벨트를 타고 제2차 진동스크린(6)으로 이송된다.

제 5단계(2차 분급)

건식방식의 진동스크린(6)을 통해 골재의 크기별로 분급이 이루어진다.

2차 스크린(6)을 통과한 골재는 컨베이어벨트를 이용하여 후공정으로 이송하는데, 체눈 크기를 50mm이상 입자는 통과할 수 없도록 조정하고, 통과된 입자는 크기별로 15mm 이하, 25mm 이하, 50mm 이하로 구분시켜 컨베이어벨트로 배출하여 적재할수 있도록 할 수도 있다.

한편, 2차 스크린(6)을 통과하지 못한 골재는 제3차 파쇄 및 연마과정을 거치도록 콘 크러셔(7)로 이송시킨다.

제 7단계(3차 파쇄)

상기 2차 스크린(6)를 통과하지 못한 골재들은 콘 크러셔(7)에 의해 다시 파쇄되고 연마되어, 다시 2차 스크린(6)으로 복귀되어 일정 기준치를 만족한 골재가 될 때까지 순환반복 공정을 거치게 된다.

상기 최종적으로 파쇄된 건설폐기물은 입자크기별로 (13mm 이하 골재, 14- 25mm 골재, 50mm 이하의 골재) 생산되어, 필요와 용도에 따라 제품화되어 외부로 배출될 수 있고, 본 발명의 목적에 부합되도록 부순 모래 생산을 위하여 후공정에 투입된다.

그런데, 상기 1차 내지 3차에 걸친 파쇄과정은 단지 재생골재를 생산하기 위한 파쇄공정의 일부를 담당하는 것이고, 파쇄된 콘크리트를 단순히 크기별로 분류하는 과정이어서 분류가 이루어진 후에도 품질이 저급하다. 특히, 강제적 파쇄과정에서 입형이 불량하고 몰탈의 부착량이 많을 뿐 아니라, 연석의 비율이 높고 골재 표면에 시멘트, 모래 등의 미립분이 많이 부착되어 있다. 따라서 양질의 부순 모래로서 이용되기 위해서는 별도의 재처리가 필요한 것이다.

삭제

Ⅱ.후공정(後工程)

본 발명에서 후공정은 전공정에서 파쇄된 재생골재의 입형과 품질을 개선하여, 최종적으로 7mm이하의 부순 모래를 제조하는 과정이다.

도2는 본 발명에 의한 후공정을 나타내는 공정도로서, 도2를 참조하여 본 발명을 설명한다.

제 1단계 (재료투입)

원재료가 입고되는 철판 사각 콘형 호퍼에 진동 공급기(Vibrator feeder)(10)가 장착된다. 전공정에서 생산된 원재료를 선택적으로 투입할 수 도 있고, 크기에 상관없이 고루 투입할 수도 있다. 상기 공급기(10)는 재료를 투입받아 콘베이어벨트를 통해, 골재가 선별된 후 파쇄될 수 있도록 제 1차 진동스크린(11)과 연결되어 있고, 분급 이후는 역시 컨베이어벨트를 통해 제 1차 진동스크린(11)의 배출부 일측에 배치된 콘 크러셔(12)와 연결되어 있다.

제 2단계 (1차 분급)

본 공정은 파쇄기에 투입시키기 이전의 과정으로서, 생산라인의 능력 및 생산제품의 물성치를 고려하여 체눈의 크기 및 시설의 용량을 결정한다.

본 발명에서는 상기 투입된 재료들을 제1차 진동스크린(11)에 수용받고 건식 분급이 이루어지는데 체눈을 13mm 이상의 입자가 걸리도록 한다. 이 과정에서 그 이하의 미분은 제거되고 컨베이어를 통해 외부로 배출된다. 이때 입자 크기가 13mm 이상의 골재는 파쇄를 위해 콘 크러셔(12)로 이송된다.

제 3단계 (1차 파쇄)

골재를 파쇄하기 위한 장치는 매우 다양한 종류가 있는데, 본 발명에서는 콘 크러셔 (Cone-Crusher)(12)를 채택한다.

본 발명에서는 13mm이상의 굵은 골재는 콘 크러셔(12)로 1차 파쇄를 하고, 제 2차 진동스크린(13)으로 배송된다.

제 4단계 (2차 분급)

상기 1차 파쇄를 거친 골재들은 습식방식으로 제2차 스크린(13)을 거치게 되는데, 2차 분급단계에서는 크게 3가지 경로를 가진다.

첫째, 제2차 진동 스크린(13)을 통해 13mm이상의 굵은 입자들은 선별되어 다시 상기 2차 콘 크러셔(12)로 재투입되어 다시 파쇄처리를 거쳐야 한다. 파쇄 가공후에는 순환 컨베이어벨트를 따라 제3차 분급이 이루어지도록 2차 스크린(13)에 복귀된다.

둘째, 일정 입자크기를 만족한 골재들, 즉 13mm보다 작고 3.0mm 보다는 큰 골재들은 바로 제2차 스크린(13)으로 이송되어 세척과정을 거치게 되고, 이후 제2차 스크린(13) 배출구 일지점에 구비되어 컨베이어벨트와 연결되어 있는 임펙트 크러셔(16)에 투입되어 제2차 파쇄 및 연마과정을 거치게 된다.

셋째, 제2차 스크린(13)을 통과하면서 미분이 제거된 3.0mm 이하의 입자는 샌드유닛(14)에 의해 포집되고, 제품으로 반출된다.

제 5단계 (2차 파쇄 및 연마단계)

상기 2차 분급에서 주로 3-13mm사이의 입자들이 컨베이어벨트로 이송되어 와 임팩트 크러셔(16)를 통해 일정치 이하로 파쇄 가공된다. 이때 파쇄와 함께 입형 구조가 크게 개선된다.

임팩트 크러셔(16)를 통해 분쇄 및 연마를 거쳐 분급을 위해 제3차 스크린(15)으로 이송된다.

제 6단계 (3차 분급)

본 공정은 습식방식에 의하여 스크린을 거치는 단계인데, 크게 3가지 경로로 구분된다.

첫째, 상기 제2차 진동스크린(13)에서 이송되어온 7mm이하의 소망하는 크기의 부순 모래는 골재 배출용 컨베이어벨트를 통해 제품으로 출하될 수 있으나, 입형 개선을 위해서는 임팩트 크러셔(16)의 제2차 연마과정을 거칠 수 있다.

둘째, 7mm 이상은 2차 파쇄를 위해 임팩트 크러셔(16)에서 파쇄 및 연마과정을 거치면서 입형이 크게 개선되며, 파쇄 및 연마 후 다시 3차 스크린(15)으로 순환되어져와 입자크기의 조건을 만족할 때까지 반복 순환과정을 거쳐 최종제품으로 배출된다.

셋째, 미분이 제거된 3.0mm 이하의 입자는 모래포집장치인 샌드 유닛(Sand Unit:14)으로 포집되고, 제품으로 반출된다.

상기과정에서 주로 0.08-3.00mm사이의 입자는 잔모래로서 샌드 유닛장치에 포집되어 제품으로 반출되고, 0.08mm이하의 미분들은 시크너 탱크로 집결되어 처리된다.

한편, 부순 모래 제조과정에서 매우 중요한 상황의 하나는 생산과정에서 유출되는 오탁수 및 미분을 처리하는 문제이다. 오탁수는 환경오염을 유발하므로 그대로 유출시켜서는 안되고 자체 공정 내에서 정수로 만들어야 하고, 재사용이 가능하도록 순환 공급하는 것이 필요하다.

제2차 내지 제3차 분급 단계에서 포집된 주로 0.08mm - 3.00mm사이의 잔모래는 샌드 유닛에 일단 모아져, 제품으로 반출되지만, 그 이하의 미분들은 시크너 탱크(Thickener Tank)에 압송된다.

시크너 탱크는 미분을 응집 처리하는 장치로서, 미분처리와 용수처리를 위해 고분자 응집제의 투여와 물 보충공급장치를 구비하고 있다. 응집제의 보관 및 공급을 위해 약품처리조를 별도로 구비하고, 필요할 때마다 별도의 동력장치인 고압모터를 사용하여 시크너 탱크에 응집제를 압송한다. 이때 사용되는 응집제로서는 폴리아크릴 아마이드 에멀젼, 황산알루미늄 등이 선택될 수 있다.

상기 시크너탱크에 응집처리된 미분들은 일시적으로 미분 저장조에 저장된다. 미분 저장조는 응집된 미분을 여과기로 이송하기 위한 예비 저장조이다. 여과기(filter press)에 이송된 미분은 여과되어 수분 8% 상태의 케이크 상태가 되면, 외부로 배출한다. 상기 배출물은 성토나 복토용으로 사용되거나, 별도로 준비된 케이크 매립지에다 매립 처리한다.

본 발명에 의하여 폐콘크리트 폐기물을 1일 1,500톤을 투입하면, 전공정에서 토분(35%)이 제거된 후, 골재는 13mm, 25mm, 40mm 입자크기별로 각각 10%, 15%, 40%의 재생골재가 생산된다. 또한 상기 재생골재를 투입하여 후공정을 거치면, 양질의 7mm이하의 부순 모래가 1일 약 975 톤 생산되는 것이다.

재생골재는 골재를 필요로 하는 모든 수요처에서 사용할 수 있으나, 아스콘 골재와 콘크리트 골재의 사용은 KS규격을 사용하도록 하고 있으므로, 동 규격을 만족하는 것이 필요하다.

국내의 부순 모래의 품질에 대한 규격은 KS-F-2527 콘크리트용 부순 모래로 정하고 있으며, 그 사용원석은 현무암, 안산암, 사암, 석회암 및 이에 준하는 석질을 가진 것으로 명시하고 있다.

본 발명에 의한 건설폐기물을 이용한 부순 모래의 경우, 물성치 실험결과 아래 표 1과 같이 KS규격 항목을 만족한 것으로 나타났다.

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특히, 부순 모래의 특성 중 가장 중요한 것은 입형이 모나고 표면이 거칠며 미립분을 많이 포함할 가능성이 있는 것인데, 상기 항목 중 흡수율 및 실적율, 미립분 함유량(손실량)이 품질판정의 가장 중요한 요소가 된다.

실적율의 하한치(53%이상)을 만족하는 것이 양질의 부순 모래라 할 수 있는데, 본 발명에 의한 생산공정의 결과 54%이상을 나타내어 고품질을 부순 모래로 판정되었다.

또한, 부순 모래의 생산시에는 다량의 미립분이 발생하므로 이를 규정치 이하(손실량 7% 이하)로 제거하지 않으면 콘크리트의 물성에 악영향을 미치게 되는데, 본 발명의 경우 2%이하로 매우 우수한 물성을 나타내고 있다.

본 발명은 재활용되지 못하여 환경문제 및 자원낭비가 되는 건설폐기물을 효율적으로 활용하여 품질이 균등하고 우수한 부순 모래를 생산할 수 있는 생산방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 전공정과 후공정이 독립적으로 구성되면서 연속적으로 반복되면서 대량생산이 가능한데, 채택되는 공정별 장치 및 다단계 순환경로에 의한 보다 정형화된 시스템을 제시하여 전후공정의 흐름이 원활히 진행되고, 특히 후공정에서 입형이 크게 개선되고 품질이 우수한 부순 모래를 생산할 수 있다.

도1 (가) 본 발명에 있어 전공정의 구성도, (나) 흐름도,

도2 (가) 본 발명에 있어 후공정의 구성도, (나) 흐름도.

(도면의 주요부분에 대한 부호의 설명)

1. 11. 투입장치 2. 5. 죠 크러셔 (Jaw Crusher)

3. 6. 11. 13. 15. 진동식 스크린 (Vibrator Screen)

4. 물탱크 7. 12. 콘 그러셔(Cone Crusher)

14. 샌드 유닛(Sand Unit) 16. 임팩트 크러셔(Impact Crusher)

Claims

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건설폐기물을 이용한 부순모래 제조방법에 있어서,

조골재를 제조하는 전공정(前工程)과 상기 전공정에서 제조된 조골재로부터 부순모래를 제조하고, 그 입형과 품질을 개선하기 위한 후공정(後工程)을 구비하며;

진동공급기가 장착된 호퍼(1)에 건설폐기물을 투입하는 제 1단계;

상기 호퍼(1)에 투입된 건설폐기물을 파쇄장치인 죠 크러셔(2)에서 제 1차 파쇄하여 제 1차 파쇄물을 마련한 다음, 상기 제 1차 파쇄물을 컨베이어벨트를 통해 건식방식의 체걸음 진동스크린(3)으로 이송시키면서, 컨베이어벨트에 형성된 미세한 기공을 통과하는 미분상 물질을 제거하고, 철재류 및 폐목재류의 이물질을 1차적으로 분리해 내는 제 2단계;

상기 체걸음 진동스크린(3)에 의해 이물질, 토사 및 골재를 분급하여, 체걸음 진동스크린(3)을 통과한 토사는 외부로 배출하고, 체걸음 진동스크린(3)을 통과하지 못한 골재와 이물질을 포함한 원재료를 컨베이어벨트를 이용하여 수중선별장치(4)를 통과시키면서, 물보다 비중이 낮은 부유성 이물질을 부유시켜 분리하고 시멘트 페이스트 및 미분을 세척 제거하는 수중선별처리를 거쳐 제 2차 파쇄장치인 죠 크러셔(5)로 이송·투입하는 제 3단계;

상기 제 3단계를 거친 골재를 죠 크러셔(5)에 의해 제 2차 파쇄한 후 컨베이어벨트에 의해 제 2차 진동스크린(6)으로 이송시키는 제 4단계;

상기 제 2차 진동스크린(6)에 이송된 골재를 분급하여, 그 제 2차 진동스크린(6)을 통과한 조 골재는 컨베이어벨트를 이용하여 상기 후공정(後工程)으로 이송하고, 상기 제 2차 진동스크린(6)을 통과하지 못한 골재는 파쇄를 위하여 콘 크러셔(7)로 이송시키는 제 5단계; 및

상기 콘 크러셔(7)로 이송된 골재들을 상기 콘 크러셔(7)에 의해 다시 파쇄하고 연마한 후, 다시 상기 제 2차 진동스크린(6)에 순환 이송시키는 제 6단계로 이루어지는 상기 전공정(前工程)을 거쳐 조 골재를 제조한 다음,

상기 후공정(後工程)이 상기 전공정(前工程)의 제 5단계에서 상기 제 2차 진동스크린(6)을 통하여 이송된 조 골재를 호퍼에 진공공급기가 장착된 공급기(10)에 투입하는 제 1단계;

상기 공급기(10)에 투입된 조 골재를 제 1차 진동스크린(11)에 의해 분급하여, 그 제 1차 진동스크린(11)을 통과한 미분을 분리하고, 제 2차 진동스크린(11)을 통과하지 못한 제1크기인 13mm 이상의 입자를 갖는 골재는 콘 크러셔(12)로 이송시키는 제 2단계;

상기 콘 크러셔(12)로 이송된 골재를 그 콘 크러셔(12)로 제 1차 파쇄하고, 습식방식의 제 2차 진동스크린(13)으로 이송시키는 제 3단계;

상기 제 2차 진동스크린(13)으로 이송된 골재를 그 제 2차 진동스크린(13)을 통해 세척하면서 3종류로 선별하여, (a) 상기 제1크기 이상의 굵은 입자들은 상기 콘 크러셔(12)에 의해 다시 파쇄 처리한 후 상기 제 2차 진동스크린(13)으로 복귀될 수 있도록 상기 콘 크러셔(12)로 재투입시키고, (b) 상기 제1크기보다는 작고 3.0mm 보다는 큰 입자크기를 가지는 골재들은 임팩트 크러셔(16)에 투입시키고, (c) 상기 제 2차 진동스크린을 통과하면서 미분이 제거된 3.0mm 이하의 입자크기을 가지는 골재는 모래포집장치인 샌드유닛(Sand Unit; 14)에 의해 포집하는 제 4단계;

상기 임팩트 크러셔(16)에 투입된 입자들의 입형구조 개선을 위하여 그 입자들을 임팩트 크러셔(16)를 통해 파쇄하고 연마한 후 분급을 위해 제 3차 스크린(15)으로 이송시키는 제 5단계;

상기 제3차 스크린으로 이송된 골재들을 세척하여 미분을 제거하면서 3종류로 분급하여, (a) 제2크기인 7mm보다는 작고 3.0mm 보다는 큰 입자크기를 가지는 부순 모래는 입형의 개선을 위하여, 상기 제2크기 이상의 입자크기를 가지는 골재는 파쇄 및 입형의 개선을 위하여 상기 임팩트 크러셔(16)로 공급하고, (b) 3.0mm 이하의 입자크기를 가지는 골재는 모래포집장치인 샌드 유닛(Sand Unit; 14)으로 이송하는 제 6단계;

상기 샌드 유닛(14)으로 이송되어 온 3.0mm 이하의 입자크기를 가지는 골재로부터 0.08mm 미만의 입자크기를 가지는 미분을 분리, 제거하여 미분이 제거된 0.08mm - 3.00mm의 부순모래를 제조하는 7단계;로 이루어지는 것을 특징으로 하는 건설폐기물을 이용한 부순 모래 제조방법