CN115970846B - 一种生产十二种骨料的砂石加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种生产十二种骨料的砂石加工方法，该方法包括：一、将砂石毛料进行第一次破碎和第一次筛分；二、第一筛分骨料～第三筛分骨料分别送至第一成品料仓～第三成品料仓，部分第一筛分骨料进行第二破碎；三、部分第三筛分骨料进行第三次破碎；四、部分第三次破碎物料依次进行第二次筛分和第四次筛分，得到第四筛分骨料～第七筛分骨料；五、其余第三次破碎物料依次进行第三次筛分和第五次筛分，得到第十二筛分骨料～第十六筛分骨料。本发明通过三次破碎、两次循环破碎和三次两级筛分，在同一砂石生产系统中同时生产多种规格骨料，实现了不同级配骨料的自由转换，并提高了骨料的生产效率和质量，满足了实际工程的不同级配骨料需求。
Description
技术领域
本发明属于人工砂石技术领域，具体涉及一种生产十二种骨料的砂石加工方法。
背景技术
如今，随着经济的不断发展，我国建筑行业进入快速发展期，随着建筑工程量的迅速扩大，优质的建筑用天然骨料资源逐渐枯竭。大江大河中乱采乱挖屡禁不止，对河道的正常航运及安全生产隐藏着严重的危机，因此，目前国内大多数工程或建筑企业使用人工砂石骨料代替天然砂石骨料。
部分建筑、水利、公路、铁路同一工程中需要砂石骨料种类多达十余种。比如某水利工程，同时需要生产垫层料(0～80mm)、垫层小区料(0～40mm)、常规混凝土骨料(40～80mm、20～40mm、5～20mm、5～10mm、0～5mm五种骨料)、沥青混凝土骨料(0～2.36mm、2.36～4.75mm、4.75～9.5mm、9.5～16mm、16～22.4mm五种骨料)等，所需骨料的种类各不相同，如何在同一砂石生产系统中同时生产这些种类的骨料，在砂石技术行业中基本上是空白的。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种生产十二种骨料的砂石加工方法。该砂石加工方法中直接以矿山开采的矿石毛料为原料，通过三次破碎、两次循环破碎和三次两级筛分，同时得到十二种不同级配的骨料，提高了骨料生产效率和质量，满足了工程需要，填补了现有技术在同一砂石生产系统中同时生产多种类骨料的空白。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种生产十二种骨料的砂石加工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将砂石毛料运输至毛料坑中，经棒条给料机输送至粗碎反击破中进行第一次破碎，得到的第一次破碎物料输送至半成品料堆中，然后经半成品给料机给料送入第一圆振动筛中进行第一次筛分，得到粒径范围由大到小的三种级配骨料即第一筛分骨料、第二筛分骨料和第三筛分骨料；
步骤二、将步骤一中得到的第一筛分骨料送入中细碎反击破中进行第二次破碎，得到的第二次破碎物料送入第一圆振动筛中参与第一次筛分形成闭路循环，将步骤一中得到的第二筛分骨料中的一部分收集至第一成品料仓中，一部分与第三筛分骨料中的一部分掺杂后收集至第二成品料仓中，其余部分返回至细碎反击破中参与第二破碎，同时，将第三筛分骨料中的一部分收集至第三成品料仓中，其余部分输送至收料装置中；
步骤三、将步骤二中输送至收料装置中的第三筛分骨料经混合料给料机给料送入立轴破中进行第三次破碎，得到第三次破碎物料；
步骤四、将部分步骤三中得到的第三次破碎物料送入第二圆振动筛中进行第二次筛分，得到粒径范围由大到小的四种级配骨料即第四筛分骨料、第五筛分骨料、第六筛分骨料和第七筛分骨料，然后将第四筛分骨料中的一部分输送收集至第四成品料仓中，其余部分输送至收料装置中参与第三次破碎形成闭路循环，将第五筛分骨料输送至第四圆振动筛中进行第三次筛分，得到粒径范围由大到小的两种级配骨料即第八筛分骨料和第九筛分骨料，将第九筛分骨料中的一部分输送收集至第五成品料仓中，其余部分与第八筛分骨料掺杂后收集至第六成品料仓中，同时将第六筛分骨料与第七筛分骨料输送至洗沙脱水装置中进行晒洗和脱水，再输送收集至第七成品料仓中；
步骤五、将其余步骤三中得到的第三次破碎物料送入第三圆振动筛中进行第三次筛分，得到粒径范围由大到小的四种级配骨料即第十筛分骨料、第十一筛分骨料、第十二筛分骨料和第十三筛分骨料，然后将第十筛分骨料输送至收料装置中参与第三次破碎形成闭路循环，将第十一筛分骨料经胶带机输送至第五圆振动筛中进行第五次筛分，得到粒径范围由大到小的三种级配骨料即第十四筛分骨料、第十五筛分骨料和第十六筛分骨料，将第十四筛分骨料输送收集至第十二成品料仓中，将第十五筛分骨料输送收集至第十一成品料仓中，将第十六筛分骨料输送收集至第十成品料仓中，同时将第十二筛分骨料输送收集至第九成品料仓中，将第十三筛分骨料输送收集至第八成品料仓中。
本发明的砂石加工方法分为两大部分：破碎-筛分工序和循环破碎-分级筛分工序；其中，破碎-筛分工序中对原料砂石毛料进行处理，通过第一次破碎和第一次筛分得到第一成品骨料～第三成品骨料，并为循环破碎-筛分工序提供原料，同时结合第二次破碎以充分破碎原料砂石毛料，提高了对原料的利用率；循环破碎-分级筛分工序中对原料即第一次筛分获得的部分粒径最小骨料进行第三次破碎，并将第三次破碎产物分为两部分进行筛分，其中一部分通过第二次筛分、第四次筛分两级筛分和洗沙脱水，得到第四成品骨料～第七成品骨料，另一部分通过第三次筛分、第五次筛分两级筛分，得到第八成品骨料～第十二成品骨料，同时将第二次筛分和第三次筛分中粒径较大的骨料循环破碎，提高了分级精度，进一步提高了对原料的利用率。
上述的一种生产十二种骨料的砂石加工方法，其特征在于，步骤一中所述砂石毛料为粒径小于800mm的块石，第一次破碎物料的粒径小于200mm。
上述的一种生产十二种骨料的砂石加工方法，其特征在于，步骤一中所述第一圆振动筛、步骤四中所述第四圆振动筛和步骤五中所述第五圆振动筛均为由上层筛网和下层筛网组成的二层圆振动筛，且上层筛网的网孔尺寸大于下层筛网的网孔尺寸；
步骤四中所述第二圆振动筛和步骤五中所述第三圆振动筛均为由上层筛网、中层筛网和下层筛网组成的三层圆振动筛，且上层筛网、中层筛网和下层筛网的网孔尺寸依次降低。
上述的一种生产十二种骨料的砂石加工方法，其特征在于，步骤一中所述第一圆振动筛中上层筛网的网孔尺寸为80mm×80mm，下层筛网的网孔尺寸为40mm×40mm；步骤四中所述第二圆振动筛中上层筛网的网孔尺寸为20mm×20mm，中层筛网的网孔尺寸为5mm×5mm，下层筛网的网孔尺寸为3mm×3mm；所述第四圆振动筛中上层筛网的网孔尺寸为10mm×10mm，下层筛网的网孔尺寸为5mm×5mm；步骤五中所述第三圆振动筛中上层筛网的网孔尺寸为22.4mm×22.4mm，中层筛网的网孔尺寸为4.75mm×4.75mm，下层筛网的网孔尺寸为2.36mm×2.36mm；所述第五圆振动筛中上层筛网的网孔尺寸为16mm×16mm，下层筛网的网孔尺寸为9.5mm×9.5mm。
上述的一种生产十二种骨料的砂石加工方法，其特征在于，步骤二中所述第一成品料仓中第一成品骨料的粒径为40mm～80mm，所述第二成品料仓中第二成品骨料的粒径为0～80mm，所述第三成品料仓中第三成品骨料的粒径为0～40mm；步骤四中所述第四成品料仓中第四成品骨料的粒径为20mm～40mm，第五成品料仓中第五成品骨料的粒径为5mm～10mm，第六成品料仓中第六成品骨料的粒径为5mm～20mm，第七成品料仓中第七成品骨料的粒径为0mm～5mm，第八成品料仓中第八成品骨料的粒径为0mm～2.36mm，第九成品料仓中第九成品骨料的粒径为2.36mm～4.75mm，第十成品料仓中第十成品骨料的粒径为4.75mm～9.5mm，第十一成品料仓中第十一成品骨料的粒径为9.5mm～16mm，第十二成品料仓中第十二成品骨料的粒径为16mm～22.4mm。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明的砂石加工方法中直接以矿山开采的矿石毛料为原料，通过三次破碎、两次循环破碎和三次两级筛分，同时得到十二种不同级配的骨料，满足了工程需要。
2、本发明通过将第一次筛分得到的粒径较大的筛分骨料送入细碎反击破中进行第二次破碎，将第二次筛分、第三次筛分得到的粒径较大的筛分骨料均送入立轴破中参与第三次破碎即循环破碎，以将多余的级配骨料再次破碎成其他需要的级配骨料，实现了不同级配骨料的自由转换。
3、本发明通过细碎反击破的第二次破碎，提高了对原料的利用率，并提高了骨料的生产效率，结合立轴破的循环破碎，提高了产品质量，进一步提高了骨料的生产效率。
4、本发明通过控制破碎-筛分工序中第二筛分骨料送入第一成品料仓与第二成品料仓的比例、第三筛分骨料送入第二成品料仓与第三成品料仓的比例，有效控制第一成品骨料～第三成品骨料的产量比例，结合控制循环破碎-分级筛分工序中第三筛分骨料送入收料装置中的比例、第三次破碎物料分别进行第二次筛分和第三次筛分的比例，第四筛分骨料送入第四成品料仓与收料装置中的比例、第九筛分骨料送入第五成品料仓与第六成品料仓的比例，有效控制了第四成品骨料～第十二成品骨料的产量比例，进而实现了各成品骨料产量的调节，灵活方便快捷，满足了实际工程的不同级配骨料需求。
5、本发明通过设置洗砂脱水装置进行洗砂脱水，提高了第七成品即成品砂的产品质量，有效地保障了成品砂的细度模数、石粉含量和含水率。
6、本发明通过控制各圆振动筛中各层筛网的网孔尺寸，依次对破碎后的原料逐级进行筛分，从而获得十二种不同级配的骨料，包括生产工程需要的垫层料(0～80mm)、垫层小区料(0～40mm)、常规混凝土骨料(40mm～80mm、20mm～40mm、5mm～20mm、5mm～10mm、0～5mm五种骨料)、沥青混凝土骨料(0～2.36mm、2.36mm～4.75mm、4.75mm～9.5mm、9.5mm～16mm、16mm～22.4mm五种骨料)，实现了在同一砂石生产系统中同时多种规格骨料，有效节约了建设和运行生产成本。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明砂石加工方法的工艺流程图。
附图标记说明
1—毛料坑；2—棒条给料机；3—粗碎反击破；
4—半成品料堆；5—第一圆振动筛；6—中细碎反击破；
7—收料装置；8—立轴破；9—第二圆振动筛；
10—第三圆振动筛；11—第四圆振动筛；12—洗砂脱水装置；
13—第五圆振动筛；14—第一成品料仓；15—第二成品料仓；
16—第三成品料仓；17—第四成品料仓；18—第五成品料仓；
19—第六成品料仓；20—第七成品料仓；21—第八成品料仓；
22—第九成品料仓；23—第十成品料仓；24—第十一成品料仓；
25—第十二成品料仓；26—半成品给料机；27—混合料给料机。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，本实施例的加工方法包括以下步骤：
步骤一、将砂石毛料即粒径小于800mm的块石运输至毛料坑1中，经棒条给料机2输送至粗碎反击破3中进行第一次破碎形成粒径小于200mm的第一次破碎物料，将第一次破碎物料经胶带机输送至半成品料堆4中，然后经半成品给料机26给料送入第一圆振动筛5中进行第一次筛分，得到粒径范围由大到小的三种级配骨料即粒径大于80mm的第一筛分骨料、粒径40mm～80mm的第二筛分骨料和粒径0～40mm的第三筛分骨料；所述第一圆振动筛5为由上层筛网和下层筛网组成的二层圆振动筛，且上层筛网的网孔尺寸为80mm×80mm，下层筛网的网孔尺寸为40mm×40mm；
步骤二、将步骤一中得到的粒径大于80mm的第一筛分骨料送入中细碎反击破6中进行第二次破碎，得到的第二次破碎物料送入第一圆振动筛5中参与第一次筛分形成闭路循环，将步骤一中得到的粒径40mm～80mm的第二筛分骨料中的一部分收集至第一成品料仓14中，一部分经胶带机与粒径0～40mm的第三筛分骨料中的一部分掺杂后收集至第二成品料仓15中，其余部分返回至细碎反击破6中参与第二破碎，同时，将粒径0～40mm的第三筛分骨料中的一部分送入收集至第三成品料仓16中，其余部分输送至收料装置7中；
步骤三、将步骤二中输送至收料装置7中的第三筛分骨料经混合料给料机27给料送入立轴破8中进行第三次破碎，得到第三次破碎物料；
步骤四、将部分步骤三中得到的第三次破碎物料送入第二圆振动筛9中进行第二次筛分，得到粒径范围由大到小的四种级配骨料即粒径为20mm～40mm的第四筛分骨料、粒径为5mm～20mm的第五筛分骨料、粒径为3mm～5mm的第六筛分骨料和粒径为0～3mm的第七筛分骨料，然后将粒径为20mm～40mm的第四筛分骨料中的一部分经胶带机输送收集至第四成品料仓17中，其余部分经胶带机输送至收料装置7中参与第三次破碎形成闭路循环，将粒径为5mm～20mm的第五筛分骨料经胶带机输送至第四圆振动筛11中进行第三次筛分，得到粒径范围由大到小的两种级配骨料即粒径为10mm～20mm的第八筛分骨料和粒径为5mm～10mm的第九筛分骨料，将粒径为5mm～10mm的第九筛分骨料中的一部分经胶带机输送收集至第五成品料仓18中，其余部分与粒径为10mm～20mm的第八筛分骨料经胶带机输送收集至第六成品料仓19中，同时将粒径为3mm～5mm的第六筛分骨料与粒径为0～3mm的第七筛分骨料经胶带机输送至洗沙脱水装置12中进行晒洗和脱水，再输送收集至第七成品料仓20中；
所述第二圆振动筛9为由上层筛网、中层筛网和下层筛网组成的三层圆振动筛，且上层筛网的网孔尺寸为20mm×20mm，中层筛网的网孔尺寸为5mm×5mm，下层筛网的网孔尺寸为3mm×3mm；所述第四圆振动筛11为由上层筛网和下层筛网组成的二层圆振动筛，且上层筛网的网孔尺寸为10mm×10mm，下层筛网的网孔尺寸为5mm×5mm；
步骤五、将部分步骤三中得到的第三次破碎物料送入第三圆振动筛10中进行第三次筛分，得到粒径范围由大到小的四种级配骨料即粒径为22.4mm～40mm的第十筛分骨料、粒径为4.75mm～22.4mm的第十一筛分骨料、粒径为2.36mm～4.75mm的第十二筛分骨料和粒径为0～2.36mm的第十三筛分骨料，然后将粒径为22.4mm～40mm的第十筛分骨料经胶带机输送至收料装置7中参与第三次破碎形成闭路循环，将粒径为4.75mm～22.4mm的第十一筛分骨料经胶带机输送至第五圆振动筛13中进行第五次筛分，得到粒径范围由大到小的三种级配骨料即粒径为16mm～22.4mm的第十四筛分骨料、粒径为9.5mm～16mm的第十五筛分骨料和粒径为4.75mm～9.5mm的第十六筛分骨料，将粒径为16mm～22.4mm的第十四筛分骨料输送收集至第十二成品料仓25中，将粒径为9.5mm～16mm的第十五筛分骨料输送收集至第十一成品料仓24中，将粒径为4.75mm～9.5mm的第十六筛分骨料输送收集至第十成品料仓23中，同时将粒径为2.36mm～4.75mm的第十二筛分骨料输送收集至第九成品料仓22中，将粒径为0～2.36mm的第十三筛分骨料输送收集至第八成品料仓21中；
所述第三圆振动筛10均为由上层筛网、中层筛网和下层筛网组成的三层圆振动筛，且上层筛网的网孔尺寸为22.4mm×22.4mm，中层筛网的网孔尺寸为4.75mm×4.75mm，下层筛网的网孔尺寸为2.36mm×2.36mm；所述第五圆振动筛13为由上层筛网于下层筛网组成的二层圆振动筛，且上层筛网的网孔尺寸为16mm×16mm，下层筛网的网孔尺寸为9.5mm×9.5mm。
将本实施例中各成品料仓内的骨料通过转载机装车后，再通过自卸汽车运输至骨料需求位置。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (3)
1.一种生产十二种骨料的砂石加工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将砂石毛料运输至毛料坑（1）中，经棒条给料机（2）输送至粗碎反击破（3）中进行第一次破碎，得到的第一次破碎物料输送至半成品料堆（4）中，然后经半成品给料机（26）给料送入第一圆振动筛（5）中进行第一次筛分，得到粒径范围由大到小的三种级配骨料即第一筛分骨料、第二筛分骨料和第三筛分骨料；所述砂石毛料为粒径小于800mm的块石，第一次破碎物料的粒径小于200mm；
步骤二、将步骤一中得到的第一筛分骨料送入中细碎反击破（6）中进行第二次破碎，得到的第二次破碎物料送入第一圆振动筛（5）中参与第一次筛分形成闭路循环，将步骤一中得到的第二筛分骨料中的一部分收集至第一成品料仓（14）中，一部分与第三筛分骨料中的一部分掺杂后收集至第二成品料仓（15）中，其余部分返回至细碎反击破（6）中参与第二破碎，同时，将第三筛分骨料中的一部分收集至第三成品料仓（16）中，其余部分输送至收料装置（7）中；
步骤三、将步骤二中输送至收料装置（7）中的第三筛分骨料经混合料给料机（27）给料送入立轴破（8）中进行第三次破碎，得到第三次破碎物料；
步骤四、将部分步骤三中得到的第三次破碎物料送入第二圆振动筛（9）中进行第二次筛分，得到粒径范围由大到小的四种级配骨料即第四筛分骨料、第五筛分骨料、第六筛分骨料和第七筛分骨料，然后将第四筛分骨料中的一部分输送收集至第四成品料仓（17）中，其余部分输送至收料装置（7）中参与第三次破碎形成闭路循环，将第五筛分骨料输送至第四圆振动筛（11）中进行第三次筛分，得到粒径范围由大到小的两种级配骨料即第八筛分骨料和第九筛分骨料，将第九筛分骨料中的一部分输送收集至第五成品料仓（18）中，其余部分与第八筛分骨料掺杂后收集至第六成品料仓（19）中，同时将第六筛分骨料与第七筛分骨料输送至洗沙脱水装置（12）中进行晒洗和脱水，再输送收集至第七成品料仓（20）中；
步骤五、将其余步骤三中得到的第三次破碎物料送入第三圆振动筛（10）中进行第三次筛分，得到粒径范围由大到小的四种级配骨料即第十筛分骨料、第十一筛分骨料、第十二筛分骨料和第十三筛分骨料，然后将第十筛分骨料输送至收料装置（7）中参与第三次破碎形成闭路循环，将第十一筛分骨料经胶带机输送至第五圆振动筛（13）中进行第五次筛分，得到粒径范围由大到小的三种级配骨料即第十四筛分骨料、第十五筛分骨料和第十六筛分骨料，将第十四筛分骨料输送收集至第十二成品料仓（25）中，将第十五筛分骨料输送收集至第十一成品料仓（24）中，将第十六筛分骨料输送收集至第十成品料仓（23）中，同时将第十二筛分骨料输送收集至第九成品料仓（22）中，将第十三筛分骨料输送收集至第八成品料仓（21）中；
步骤一中所述第一圆振动筛（5）、步骤四中所述第四圆振动筛（11）和步骤五中所述第五圆振动筛（13）均为由上层筛网和下层筛网组成的二层圆振动筛，且上层筛网的网孔尺寸大于下层筛网的网孔尺寸；
步骤四中所述第二圆振动筛（9）和步骤五中所述第三圆振动筛（10）均为由上层筛网、中层筛网和下层筛网组成的三层圆振动筛，且上层筛网、中层筛网和下层筛网的网孔尺寸依次降低。
2.根据权利要求1所述的一种生产十二种骨料的砂石加工方法，其特征在于，步骤一中所述第一圆振动筛（5）中上层筛网的网孔尺寸为80mm×80mm，下层筛网的网孔尺寸为40mm×40mm；步骤四中所述第二圆振动筛（9）中上层筛网的网孔尺寸为20mm×20mm，中层筛网的网孔尺寸为5mm×5mm，下层筛网的网孔尺寸为3mm×3mm；所述第四圆振动筛（11）中上层筛网的网孔尺寸为10mm×10mm，下层筛网的网孔尺寸为5mm×5mm；步骤五中所述第三圆振动筛（10）中上层筛网的网孔尺寸为22.4mm×22.4mm，中层筛网的网孔尺寸为4.75mm×4.75mm，下层筛网的网孔尺寸为2.36mm×2.36mm；所述第五圆振动筛（13）中上层筛网的网孔尺寸为16mm×16mm，下层筛网的网孔尺寸为9.5mm×9.5mm。
3.根据权利要求1所述的一种生产十二种骨料的砂石加工方法，其特征在于，步骤二中所述第一成品料仓（14）中第一成品骨料的粒径为40mm~80mm，所述第二成品料仓（15）中第二成品骨料的粒径为0~80mm，所述第三成品料仓（16）中第三成品骨料的粒径为0~40mm；步骤四中所述第四成品料仓（17）中第四成品骨料的粒径为20mm~40mm，第五成品料仓（18）中第五成品骨料的粒径为5mm~10mm，第六成品料仓（19）中第六成品骨料的粒径为5mm~20mm，第七成品料仓（20）中第七成品骨料的粒径为0mm~5mm，第八成品料仓（21）中第八成品骨料的粒径为0mm~2.36mm，第九成品料仓（22）中第九成品骨料的粒径为2.36mm~4.75mm，第十成品料仓（23）中第十成品骨料的粒径为4.75mm~9.5mm，第十一成品料仓（24）中第十一成品骨料的粒径为9.5mm~16mm，第十二成品料仓（25）中第十二成品骨料的粒径为16mm~22.4mm。
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