KR100520500B1 - 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법 - Google Patents

자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법 Download PDF

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KR100520500B1 KR10-1999-7009415A KR19997009415A KR100520500B1 KR 100520500 B1 KR100520500 B1 KR 100520500B1 KR 19997009415 A KR19997009415 A KR 19997009415A KR 100520500 B1 KR100520500 B1 KR 100520500B1
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렌너 헤르만 에스.에이.
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Abstract

로진들의 첨가(A), 농축액들의 첨가(B), 첨가제들의 첨가(C) 그리고 솔벤트들의 첨가(D)를 위한 원료 탱크를 포함하는 페인트 생산을 위한 연속 자동 공정이다. 페인트들의 생산을 위해서, 균형잡힌 원료 혼합물의 공정이 두개의 공급 라인(F, G)으로 나누어질 수 있는데, 그 공급 라인은 혼합물을 주혼합기(21)를 향하게 하는 저부 출구 파이프를 갖는 혼합 탱크들(32a, 32b)에서, 밸브들과 펌프들에 의해, 자동적으로 투여된 원료들의 도입을 수용한다. 페인트는 저장 탱크(41)로 옮겨지고, 페인트의 일부는 제어 셀로 가서 색깔, 덮임률, 그리고 점성의 조절을 위한 표준 페인트의 데이타와 그 데이타가 비교된다. 내부 세정 시스템이 질소를 사용하여 파이프들로부터 페인트를 밀어내고 파이프들은 그 다음에 펌핑된 솔벤트로 세정된다.

Description

자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법{PRODUCTION OF AUTOMOTIVE AND OTHER PAINTS}
본 발명은 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산을 위한 연속 자동 공정에 관한 것으로, 그 공정은, 금속 대상물, 특히 차체(車體)의 도장을 목적으로 하는 페인트의 생산에서 색깔의 균일성, 질감 및 점도를 보장하는 공정을 얻는 것을 목적으로 개발된 것이다.
현재, 일반적인 방법에 의한 페인트 제조는 꽤 복잡한 공정을 수반하고 있고 다음의 단계들, 즉 원료의 무게 측정, 준비, 색깔 조절, 덮임률(coverage), 점도의 조절, 품질 관리, 캔에 담기 및 포장에 의해서 구성된다. 소정의 색깔의 페인트를 생산하기 위하여 필요한 원료들은 규격서(formula)에 기재된 양들로 측량되어 팔레트 상에 놓여지고, 리프팅(lifting) 트럭에 의해서 생산 개시를 대기하고 있는 페인트 제조 플랜트로 옮겨진다. 알려진 바와 같이, 고체 또는 액체인 원료들은 생산 라인에서 멀리 떨어진 다른 장소들에서 무게가 측정되는데, 이렇게 무게가 측정된 양들의 정확도는 사용되는 저울에 의존하며, 따라서 무게 측정 작업시 정확한 결과가 얻어질 수 있도록 저울들은 항상 표준 치수에 맞추어져야 한다. 많은 양으로 첨가되는 몇몇 원료[로진(rosin) 및 솔벤트와 같은]는 플랜트 준비 지역에 구비된다.
준비 지역에 도달한 모든 원료들은 수로들(dikes)에 위치된 탱크들에 보존된다. 각각의 탱크는, 각각의 원료용 공급 밸브에 의해서 구동되며 플랜트에 도달하는 배관 내에 위치되어 있는 자체의 펌프를 구비하고 있고, 상기 배관 시스템에는, 혼합 탱크에 첨가되어야 하는 원료들의 양을 제어하는 단 하나의 유량계가 결합되어 있다.
처음에, 작업자는 호스의 일단을 첨가될 산물의 파이프에 연결하는 한편 호스의 타단을 혼합 탱크의 입구에 대해 위치시키며, 원료를 취출하기 위하여 작업자는 상기 계량기에 산물의 무게(Kg)로 양을 표시하고 공급 밸브를 개방하는데, 상기 밸브는 펌프(수로에 위치)에 전기적 신호를 보내어 펌프를 켜고 산물을 외부 저장 탱크로부터 플랜트에 위치한 혼합 탱크로 전송하며, 이러한 방식으로 유량계에 표시된 양에 도달되자마자 펌프는 자동으로 꺼진다.
준비 단계는 주어진 순서에 따라 그리고 언제나 많은 양의 산물들로 시작하여 작은 양의 산물들로 이어지면서 원료를 하나씩 하나씩 첨가하는 것으로 구성되며, 로진(rosin)이 교반없이 혼합 탱크에 첨가되는 첫 번째 산물이다. 만약 로진이 드럼들에 저장되어 있다면, 작업자는 적당한 장소에 보관된 드럼 텀블러(drum tumbler)를 사용하여야만 하며, 로진의 취출을 진행하기 위해서 그 드럼 텀블러를 혼합 탱크의 옆으로 이동시키게 되고, 만약 상기 로진이 플랜트에 존재하는 파이프 시스템으로부터 직접 얻어진다면 이 과정은 측량과 실질적으로 동시에 이루어진다. 즉, 만약 플랜트에 공급하는 파이프 시스템이 있다면 첨가 공정은 위에서 언급한 바와 같이 유량계를 통해 이루어진다.
다른 산물(첨가제)들은 또한 교반하에서 들통(pail) 및 캔(can)들을 사용하여 수동으로 첨가된다.
위에서 언급된 전체 첨가 작업에는 약 4시간이 소요된다.
염색, 즉 색깔 조절 공정은 들통을 사용하여 염색 첨가물을 수동으로 첨가하여 실행되는데, 색깔 기술자는, 적절한 색깔에 도달할 때까지, 교반하의 탱크내에 놓이는 농축 재료의 체적을 확인하기 위하여, 먼저 염료가 놓이는 빈 들통의 무게를 재고, 완전히 채워졌을 때 들통의 무게를 다시 재며, 첨가된 정확한 양을 결정하기 위해 들통은 다시 한번 무게가 재어진다.
그 다음 페인트의 약간의 샘플은 품질 관리 실험실로 옮겨져서, 페인팅실에서 작은 판에 칠해지는데, 상기 판은 5분 내지 30분 동안 야외에서 건조된 다음에, 10분 내지 30분 동안 60℃ 내지 180℃하에서 스토브 내에서 건조되고, 판이 냉각되면 그 판을 시각으로 또는 장비를 통해서 표준 샘플과 비교한다. 만약 색깔이 요구되는 표준치 내에 있지 않을 경우, 색깔 기술자는 필요한 조절을 하고 페인트가 표준에 맞을 때까지 색깔을 조절하기 위하여 상기 공정을 반복한다. 일반적으로, 색깔을 조절하기 위하여, 색깔 기술자는 위에서 언급된 공정을 3회 내지 4회 반복하며, 이는 평균적으로 4시간을 소요한다. 만약 색깔 기술자가 잘못된 염료나 과대한 양을 첨가한 경우, 색깔을 조절하는 것이 불가능하여서, 전체 로트(lot)를 버리게 됨에 유의하여야 한다.
색깔 조절 후, 샘플이 채취되어 점도 조절 및 시험들을 위한 품질 관리부로 보내진다. 상기 점도 조절은 샘플에 대해 행해지며, 상기 샘플에 함유된 솔벤트의 체적을 알아내는 것을 통해 혼합 탱크에 첨가될 솔벤트의 총체적이 계산된다.
이 단계에서, 작업자는 점도를 조절하기 위하여 솔벤트를 가져와서, 들통, 캔들 또는 드럼들(첨가되는 솔벤트의 양에 따라서)로 무게를 측정하여 상기 혼합 탱크 내로 붓는다. 드럼의 사용이 필요한 경우에는, 드럼 텀블러 장비(drum tumbler equipment)가 사용되는데, 이를 적절한 장소에 보관하고 있다가 솔벤트의 취출을 진행하기 위하여 상기 혼합 탱크 부근으로 가져온다.
탱크 또는 보울(bowl)을 세척하기 위해서는, 작업자는 가장 가까운 솔벤트 파이프로부터 가져온 세척 솔벤트를 캔에 채워 손으로 부어서 브러쉬로 벽을 청소한다. 이 같은 개시 작업 후에, 작업자는 헹구기 위하여 더 많은 솔벤트를 부으며, 상기 탱크 또는 용기로부터 나오는 오염된 솔벤트는 배수 장치를 통해서 드럼으로 배수되고, 이는 플랜트의 적하 플랫폼으로 옮겨져 솔벤트를 증류시켜 회수하는 소위 "솔벤트 재생(recuperation)" 플랜트로 옮겨지며, 다시 사용되기 위하여 파이프 시스템을 통해서 플랜트로 복귀된다.
페인트가 완성된 때는, 샘플을 추출하여 품질 관리부로 보내어, 다음과 같은 시험들 즉, 색깔, 덮임률(coverage), 고형률(solids), 비중 및 점도 시험들이 이루어진다.
현재, 상기 시험들은 다음과 같이 실행된다:
색깔 시험: 자연광하에서 관찰할 때 색칠막과 그 각각의 표준 간의 색깔의 농담이나 명암의 정도의 차이를 결정하는 것으로, 이 시험에서는 하나의 샘플이 꺼내어지고 점도가 조절되며 강판에 페인트가 도포되어서 15분간 솔벤트가 증발하는 것을 기다리며 그 시간이 지난 후 샘플은 60℃ 미만의 스토브에 30분간 놓인다. 이 시험을 위한 평균 시간은 1시간이지만, 하얀 합성 에나멜의 경우에 있어서는, 색깔 기술자는 야외에서 페인트를 말리는 데 16시간을 필요로 하고, 색깔을 조절하여 상기 테스트를 끝내기 위해서는 5일이 걸릴 수 있다.
비중 시험: 액체 페인트, 용해제 그리고 분산제의 비질량(specific mass) 결정을 위하여 행해지며, 그 결과는 g/cm3로 표현되고 일반적으로 밀도로 불리우며 이 방법은 물질의 질량과 체적 사이의 관계에 기초한다. 이를 위하여, 알려진 체적의 용기가 25℃의 샘플로 채워지고 상기 용기는 비중을 얻기 위하여 무게가 재어지며, 상기 시험을 실행하기 위하여 소요되는 평균 시간은 약 10분이다.
고형률 시험: 이는 페인트 내에 존재하는 고형 물질의 백분율이다. 산물 내의 비휘발성 재료의 함량은 절대적인 량이 아니고 사용된 가열 온도 및 가열 시간에 의존하는데, 추천 온도 및 시간은 스토브에 의한 1시간 동안의 120℃+2℃이며, 이 방법에서는 산물의 일정량의 무게가 측정되고 용기 내에 도포되어 1시간 동안 스토브에 보관된 후 30분 동안 건조 오븐에 보관된 다음에, 고형 물질의 백분율을 얻기 위하여 실험실 저울로 무게가 재어지고, 상기 테스트의 평균 시간은 2시간이다. 만약 고형물의 퍼센트 값이 지정된 표준값을 벗어난 경우에, 로진 또는 염료의 첨가로 조절이 이루어지고, 만약 상기 첨가 동안 더 많은 양이 사용된 경우에는, 전체 로트가 불량이 된다.
점도 시험: 상당히 경험적인 방식으로 설명하면 점도란 액체가 그 흐름에 대항하여 제공하는 곤란함이라 말할 수 있는데, 이 방법은 포드 4 글래스로 불리우는 주어진 직경의 구멍을 통한 25℃에서의 액체의 연속 유동의 유동 시간에 근거하며, 솔벤트가 많은 양으로 첨가된 경우 점도를 조절하는 것이 불가능해져 전체 로트가 불량이 된다.
상기 테스트를 수행하는 데는 약 30분이 소요된다.
품질 관리부에 의한 합격 판정 후, 승인된 페인트는 캔 내에 놓인 다음에 수동으로 포장된다. 용기들의 충전은 사용되는 기계에 따라서 임의의 양으로 실행될 수 있다.
생산부로부터의 샘플 접수 순간부터 품질 관리부에서 생산부로의 최종 통보까지를 전체 시간(실험실에서의 테스트 대기 시간도 포함)으로 고려하면, 색깔, 점도, 고형률 및 비중 분석을 하기 위하여 필요한 평균 시간은 약 4시간이다.
만약에, 색깔, 점도 및 고형률의 조절을 위한 염료, 솔벤트 또는 로진의 첨가가 작업자, 즉 색깔 기술자에 의해서 부적절한 양으로 실행되는 경우에는, 다른 사람들에 의하여 제조된 전체 로트가 불량이 되어 폐기될 수도 있다.
훈련 능력과 결과 해석의 관점에서 고려할 경우, 상기 분석은 계측 장비의 검교정(檢矯正) 및 실험 장비의 품질에 또한 의존한다. 마지막으로, 품질 및 생산 비용과 관련을 갖는 결과치에 중요한 영향을 미칠 수 있는 일련의 요소들이 있다.
도 1은 원료를 탱크에 적재하는 공정을 도시한 단순화된 공정도이다.
도 2는 혼합 탱크에 로진을 첨가하는 공정을 도시한 단순화된 공정도로서 "A"로 식별된다.
도 3은 혼합 탱크에 첨가제를 첨가하는 공정을 도시한 단순화된 공정도로서 "B"로 식별된다.
도 4는 혼합 탱크에 염료를 첨가하는 공정을 도시한 단순화된 공정도로서 "C"로 식별된다.
도 5는 혼합 탱크에 솔벤트를 첨가하는 첨가 공정을 도시한 단순화된 공정도로서 "D"로 식별된다.
도 6은 혼합 탱크로부터 얻어진 적은 양의 원료를 첨가하는 첨가 공정을 도시한 단순화된 공정도로서 "E"로 식별된다.
도 7은 혼합기에 놓이기 전에 두 개의 혼합 탱크 내에 다수의 원료들을 위한 특정 타입들의 페인트들을 얻기 위하여 필요한 첨가 제어 시스템을 도시한 단순화된 공정도이다.
도 8은 혼합, 특성 분석 및 포장 스테이션으로의 이동을 위해서 다수의 혼합기 탱크 내의 원료들을 수용하는 공정을 도시한 단순화된 공정도이다.
도 9는 혼합기부터 후속 스테이션까지의 전체 세트를 도시한 단순화된 공정도이다.
도 10은 파이프 내부 및 혼합기 내에 존재하는 페인트를 밀어내는 세척 시스템의 질소 수용 공정을 도시한 단순화된 공정도이다.
도 11은 세척 시스템의 세척 솔벤트의 수용 공정을 도시한 단순화된 공정도이다.
도 12는 세척 시스템으로부터 오염된 솔벤트를 밖으로 내보내는 공정을 도시한 단순화된 공정도이다.
본 발명에 따르면, 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산을 위한 연속 자동 공정은, 색깔, 덮임률, 고형률 및 점도의 요건들에 합치하여 엄밀하게 규격에 규정된 표준 내에 있는 임의의 종류의 페인트를 생산하는 공정으로 구성되며, 또한 약 3분 내에 페인트 색깔 혹은 페인트 종류의 자동 변경이 가능하게 된다. 포장은 그 작업을 위해서 사용될 기계에 따라 임의의 체적으로 이루어질 수 있다.
어떤 종류의 페인트를 제조하기 위해서는, 재료들의 혼합물이 두 개의 혼합 탱크 중 하나 내로 도입되는데, 하나의 혼합 탱크가 적재되어 혼합하는 동안에, 다른 탱크의 혼합물은 고속으로 교반되는 혼합기의 헤드 내로 연속적으로 펌핑된다. 최종 페인트를 위해 요구되는 다른 재료들(첨가제 및 염료)은 서로 다른 원료 탱크의 산물들과 함께 혼합될 수 있게 하기 위하여 혼합 헤드 내에 동시에 펌핑된다. 페인트의 생산에 사용되는 원료들은 로진, 농축액, 솔벤트 그리고 첨가제라 불린다.
완료 후, 페인트는, 색깔 및 점도를 읽는 탐침을 통과하며, 이어서 운송을 위해 준비된 캔들 또는 드럼들(0.9, 1.0, 3.6 및 4리터 또는 기타 체적) 내로 적재된다.
페인트에 대한 전체 제조 공정은 PLC(Programmable Logic Controller)에 의해서 실행되고, 시스템은 FIX-DMACS 소프트웨어를 통해서 슈퍼바이저(supervisor) 시스템들에 의해서 제어되는데, 그 시스템들에 모든 필요한 정보들이 저장되어 나중에 사용되며, 상기 시스템은 다음과 같은 변수들, 즉 색깔, 덮임률, 점도, 비중, 압력, 유동, 농축액의 염색력을 모니터링한다.
이 공정은 다음과 같은 특징으로 요약된다. 규정된 색깔의 페인트를 자동으로 생산하고 약 3분간의 자동 세척을 하는데, 다시 말해서, 모든 파이프, 탱크 및 장비들은 이 짧은 시간 내에 완전히 세척되며, 이는 현재까지 사용되는 일반적인 방법들을 기준으로 할 때 빠른 페인트 변경(색깔 및/또는 로진 타입의 변경)을 가능하게 하여, 페인트들의 생산에 있어서 상당한 유연성을 가지는 바, 다시 말해, 하나의 페인트를 다른 페인트로 오염시킬 가능성이 없이 원료 탱크내에 담겨있는 임의의 로진으로 임의의 페인트 색깔을 생산하는 것이 가능하게 되고, 색깔, 덮임률 및 점도 제어 모두는 온라인으로 실행된다.
연속 생산을 위하여, 상기 시스템은 작은 로트로부터 큰 로트까지 생산하는 유연성을 갖는다.
전체 제조 공정을 따라서, 색깔, 고형률, 점도, 비중 시험을 동시에 행하고, 상기 시험들은 상기 페인트가 생산될 때 실행된다. 새로운 로트를 생산하기 위하여 시스템을 준비하는 시간은, 상기 시스템이 자동 세척을 실행한다는 사실에 기인하여 종래의 공정에 대해서 매우 짧다.
상기 시스템으로 페인트의 완벽한 재생산을 이루는 것이 가능한 바, 다시 말해, 상기 공정은 규격에 규정되어 있는 표준에 따라 항상 동일한 페인트를 생산한다.
상기 공정이 연속적이면서 자동적인 방식으로 이루어진다는 것을 고려할 때, 정확한 비율의 연속적인 첨가에 의해 조절 작업이 수행되므로, 필요한 양보다 많은 양으로 첨가하게 되는 현상을 피할 수 있고, 또한 페인트의 품질에 관해 일어날 수 있는 문제점들을 피할 수 있다.
상기 공정이 연속적이면서 자동적이라는 사실에 근거하여, 위에서 언급된 많은 불편함과 더불어 수동으로 실험실용 샘플들을 얻을 필요성이 없다.
연속적이면서 자동적인 공정에 의해 얻는 또 다른 중요한 이점은, 알람(alarms), 순간치의 표시, 파라미터들의 그래프, 리포트, 시간에 따른 예측값, 히스토리, 경향 등과 같은 자동화 이용가능한 자원을 사용하는 것이 가능하다는 것인데, 시스템의 유지 보수를 가속화하고 최적화하는 능력에 따라 이력에 관한 사실들, 파일링 문제들 또는 시스템에서 일어난 변화들 등에 기초하는 결과들이 제공된다.
본 발명은 시험들을 실행하기 위한 대기 시간, 오염 등과 같은 외부 변수에 독립적인 연속적이면서 자동적인 시스템이므로 측정 시스템의 신뢰성이 뛰어나다.
이러한 시스템에 의하면, 공정의 모든 단계들에 대해 모니터하는 것이 가능하게 되고, 모든 파라미터들은 충분히 알려지고 제어된다.
이러한 시스템에 의하면, 유지 보수를 위해서 동일한 수의 작업자들을 필요로 하지 않을 뿐만 아니라, 제어가 온라인으로 실행되기 때문에 복잡한 장비를 갖는 실험실을 유지할 필요가 없다.
이러한 공정으로 인하여, 기존 공정에서와 같은 산물 첨가를 위한 원료 운반시의 막대한 시간 손실이 방지된다.
본 발명에 따른 공정이 완전 자동이라는 사실에 근거하여, 플랜트의 작동에 활용되는 인원들이 더욱더 전문화되어서 플랜트에서의 어떠한 수리도 실행할 수 있는 자격을 갖출 수 있게 된다.
본 발명의 목적을 보다 잘 이해할 수 있게 하기 위하여 첨부 도면을 참고하여 설명한다.
본 발명에 따르면, 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산을 위한 연속 자동 공정에는 여러 개의 원료 공급 라인들이 구성되어 있는데, 이 라인들은 기본적으로 원료 적재를 위한 탱크(1)에 의해 구성되는 바, 상기 탱크는 원료를 균질화하기 위해 필요한 교반기 모터(2)와, 상기 탱크(1)가 요구되는 충전 수위에 이른 때 고수위 전달기에 연락하여 자동으로 (소프트웨어를 통해) 공급 펌프(4)를 차단하여 탱크, 보울(bowl) 또는 기타 용기(6)로부터 파이프(5)를 통한 원료의 전송을 중지시키기 위한 고수위 제어기(3)와, 상기 탱크(1)가 저수위에 있을 때 상기 전달기에 연락하여 펌프(4)를 켜게 하고 그에 따라 원료가 상기 파이프(5)를 통해 탱크(6)로부터 탱크(1)로 전달되도록 하기 위한 저수위 제어기(7)들에 의해 구성되며, 정상적인 작동 조건에서는 주어진 페인트의 생산에 관련된 모든 원료들이 동시에 그리고 자동으로 첨가된다.
로진(rosin)의 첨가를 위한 공정(A)에서는, 로진의 재순환이 일어난다. 다시 말해, 로진이 교반기(2a)를 가진 하나의 탱크(1a)로부터 나가 파이프(8a)를 통과하고, 시스템이 미리 정해진 압력에 도달할 때 자동적으로 켜지는 투여 펌프(dosing pump)(9a) 및 덕트(10a)를 지나가고, 제어 밸브(12a)를 갖는 덕트(11a)와 연통하여 탱크(1a) 내로 돌아오는데, 이러한 제1 재순환 루프에서의 압력이 상기 제어 밸브(12a)의 개폐를 통해 제어된다. 이 단계에서, 로진의 재순환은 제2 재순환 루프에서 일어나는데, 제2 재순환 루프는 파이프(13a), 필터(14a), 투여 펌프(15a), 유량계(16a), 및 파이프(11a)에 연결된 파이프(18a)를 통해 제어 밸브(12a)를 지나 탱크(1a)로 복귀시키거나 또는 파이프(20a)를 통해 혼합기(21)로 가게 하는 다방 밸브(diversive valve)(17a)에 의해 구성되며, 상기 투여 펌프(15a)는 각각의 페인트 규격에 규정된 양의 로진에 이르도록 하기 위해 가변적인 유동을 가능하게 하도록 가변적으로 회전되고, 혼합기(21)에 첨가될 로진의 양은 투여 펌프(15a)의 회전을 제어하는 유량계(16a)에 의해 제어되며, 로트의 생산을 위해 결정된 로진의 총량이 시스템 내로 도입되면 로진 탱크의 첨가 펌프(9a 및 16a)들이 자동으로 꺼진다.
20, 1,000, 그리고 2,500리터 용량이고 교반기(2b)를 구비한 또 다른 탱크(1b)에 저장된 염료를 첨가하는 공정(B)에서는, 염료가 공급 펌프(4b)에 의해 보울(6b)로부터 꺼내어진 후 재순환되는데, 탱크(1b)로부터 나와 파이프(8b)를 지나고 시스템이 미리 정한 압력에 도달하면 자동으로 켜지는 투여 펌프(9b)를 통과하며 파이프(10b)를 지나 파이프(11b)에 연결되고 제어 밸브(12b)를 지나 탱크(1b)로 돌아오며, 이러한 제1 재순환 루프에서의 압력은 제어 밸브(12b)의 개폐를 통해 조절된다. 이 단계에서, 제2 재순환 루프에서의 농축액의 재순환이 일어나는데, 제2 재순환 루프는 파이프(13b), 바스켓 필터(basket filter)(14b), 투여 펌프(15b), 유량계(16b), 및 농축액을 파이프(11b)에 연결된 덕트(18b)를 통해 제어 밸브(12b)를 지나 탱크(1b)로 복귀시키거나 또는 파이프(20)를 지나 혼합기(21)로 보내는 다방 밸브(17b)로 구성되고, 상기 투여 펌프(15b)는 각각의 페인트 규격에 규정된 농축액 양에 달하도록 하기 위해 가변적인 유동을 가능하게 하도록 가변적으로 회전되며, 혼합기(21)에 첨가되는 농축액의 양은 투여 펌프(15b)의 회전을 제어하는 유량계(16b)에 의해 조절되고, 시스템 내로 도입되어야 하는 농축액의 양은, 색깔을 온라인으로 읽고 각각의 규격에 고유한 농축액의 첨가로 즉시 보정하는 제어 루프에 의해 제어되며, 로트의 생산을 위해 결정된 농축액의 총량이 시스템 내로 도입되면 염료 탱크의 첨가 펌프(9b 및 15b)들이 자동으로 꺼진다.
20, 1,000 그리고 2,500리터 용량을 가지며 모터 교반기(2c)를 구비한 다른 탱크(1c)에 저장된 첨가제를 첨가하기 위한 공정(C)에서는, 첨가제가 공급 펌프(4c)를 사용하여 보울(6c)로부터 꺼내진 후 먼저 재순환되는 바, 다시 말해, 첨가제는 탱크(1c)를 나와 파이프(8c)를 지나고, 시스템이 미리 정해진 압력에 도달할 때 자동으로 켜지는 투여 펌프(9c) 및 파이프(10c)를 지나며, 제어 밸브(12c)를 구비한 파이프(11c)와 연통하여 탱크(1c)로 돌아오는데, 이러한 제1 재순환 루프에서의 압력이 제어 밸브(12c)의 개폐를 통해 조절된다. 이 단계에서, 제2 재순환 루프에서의 재순환이 일어나는데, 제2 재순환 루프는 파이프(13c), 바스켓 필터(14c), 투여 펌프(15c), 유량계(16c), 및 첨가제들을 파이프(11c)에 연결된 덕트(18c)를 통해 제어 밸브(12c)를 지나 탱크(1c)로 복귀시키거나 또는 파이프(20)를 통해 혼합기(21)로 보내는 다방 밸브(17c)로 구성되고, 상기 투여 펌프(15c)는 각각의 페인트 규격에 규정된 첨가제 양에 달하도록 하기 위해 가변적인 유동을 가능하게 하도록 가변적으로 회전되며, 혼합기(21)에 첨가되는 첨가제의 양은 투여 펌프(15c)의 회전을 제어하는 유량계에 의해 조절되고, 시스템 내에 도입되어야 하는 첨가제의 양은, 색깔을 온라인으로 읽고 각각의 규격에 고유한 첨가제의 첨가로 즉시 보정하는 제어 루프에 의해 제어되며, 로트의 생산을 위해 결정된 첨가제의 총량이 시스템 내로 도입되면 염료 탱크들의 모든 첨가 펌프(9c 및 15c)들이 자동으로 꺼진다.
PLC에 의해 자동으로 솔벤트를 적재한 다른 탱크(1d)에 저장된 첨가제들을 첨가하기 위한 공정(D)에서는, 솔벤트가, 압력이 미리 설정된 값에 도달할 때까지, 원심 투여 펌프(9d)에 의해 파이프(8d)로부터 펌핑되어 바스켓 필터(14d)를 지나고, 유량계(16d) 및 제어 밸브(19d)를 지나며, 이때 상기 압력은 밸브(12d)에 의해 프로그램된 값에 도달할 때까지 조절되고, 그 다음에는 밸브(17d)가 유동을 파이프(18d)를 통해 밸브(12d)를 지나 탱크(1d)로 보내며, 위치를 변경(ac로부터 ab로)할 때 솔벤트가 혼합기(21)로 들어가기 시작한다. 이 단계에서, 솔벤트의 양이 다른 유량계(22)에 의해 제어되면서 유동의 미세 조정이 이루어지는데, 상기 유량계는 솔벤트의 점성치를 즉시 프로그램에 보내고 이 프로그램은 제어 밸브(19d)에 개폐를 위한 신호를 보내며, 이러한 방식으로 규격에 규정된 점성을 제어하도록 하여, 원료가 상기 혼합기(21)에 최종적으로 도입된 때, 시스템이 자동으로 꺼지면서 이미 설정된 페인트의 전체 로트가 생산된다.
적은 양의 원료 공급(E) 및 혼합기(21) 조절을 위해서, 분산 탱크(dispersion tank)(1e)가 드럼 또는 보울(6e)로부터 꺼내어진 원료를 파이프(5e)와 펌프(4e)를 통해 수용한다.
선택적으로, 어떤 종류의 페인트를 준비하기 위해서는, 원료 배합 공정이 두 개의 공급 라인(F 와 G)으로 나누어질 수 있는데, 그 공급 라인은 PLC에 의해 제어되는 펌프들에 의해 처리된 온오프 밸브(23a, 23b, 23c, 23d, 23e, 23f,...)들을 통한 원료(22a, 22b, 22c, 22d, 22e, 22f,...)의 도입과 밸브(25a 및 25b)들을 통한 로진(24)의 도입을 번갈아서 그리고 독립적으로 수용하며, 원료들은 유량계(26)에 의하여 자동으로 투여되고, 원료들은 자체 점착력(self adherent)이 있으며, 배수관(27a, 27b, 28a, 28b)은 상기 유량계(26)와 필터(29a, 29b)를 교정하는 역할을 한다. 원료들은 파이프(30a, 30b)들과 삼방 밸브(31a, 31b)들을 통과하는데, 상기 삼방 밸브들은 모터 교반기(2)를 각각 구비한 비전용 혼합 탱크(32a 및 32b)들에 공급하며, 상기 탱크들은 기어 펌프(33a, 33b), 유량계(34a, 34b) 및 두 개의 병렬 배치된 바스켓 필터 어셈블리(35a)를 통하여 삼방 밸브(36a, 36b)에 연결된 저부 출구 파이프를 구비하고, 상기 삼방 밸브는 혼합물을 주혼합기(21)에 보내거나 또는 혼합물을 삼방 밸브(37a, 37b)로 그리고 압력 제어 밸브(38a, 38b)로 향하게 하여, 혼합물을 혼합 탱크(32a, 32b)로 복귀시키거나 또는 세정 공정의 경우에 더러운 세정 솔벤트를 방출구(39)로 보낸다.
혼합 탱크(32a, 32b)들의 두 공급 라인(F 및 G)들에는 반적재 시스템(semi-loading system)이 설치될 수 있는데, 이러한 시스템은 드럼들, 기어 펌프들 그리고 바스켓 필터로 구성되며, 원료의 양이 저울의 무게 측정에 의해 수동으로 측정되고, 원료들은 탱크의 입구에 설치된 깔때기(mouth)를 통하여 펌핑 또는 수동 취출에 의해 혼합 탱크(32a 및 32b)로 첨가된다.
혼합기(21)는 소형의 장치(compact equipment)로서 수개의 독립적인 입구 노즐들을 구비하며, 그 노즐들을 통해 원료들이 원료의 완전한 균질화를 위해 필요한 소정의 최소 체적을 가지는 내부 혼합실 내로 도입되어 페인트를 형성하게 되며, 생산된 페인트는 파이프(40)를 통해 나와 저장 탱크(41)로 들어가고, 상기 혼합기(21)에서 만들어진 페인트의 일부는 제어셀로 들어간다. 상기 제어셀은 다방 밸브(42, 43)들과 작은 탱크(44), 펌프(45) 그리고 색채계(colorimeter)(46)로 구성되며, 상기 색채계에서 색깔과 덮임률이 분석되고, 페인트가 파이프(47)를 통해 저장 탱크(41)로 돌아온다. 이렇게 하여 얻어진 데이타들은 프로그램으로 보내어져 표준 페인트와 비교되고 색채와 덮임률을 조정하기 위하여 소정의 표준에 도달할 때까지 필요한 원료들이 첨가되는 한편, 상기 프로그램에는 유량계(22)가 더해져 점성을 읽어 데이타를 프로그램으로 보내며 프로그램은 규정된 점성과 비교하고 점성을 조절하기 위해 솔벤트 양의 증가 또는 억제를 명령하는데, 만약 점성이 표준에서 벗어나 있으면 탱크(41)로 복귀할 것이고 표준 점성을 갖고 있고 즉시 캔에 담겨 제품화될 수 있으면 저장 탱크(41)의 내용물은 펌프(48)와 밸브(49)에 의해 파이프를 통해 취출되어 혼합기(21)로 복귀하고 그로부터 유량계(22)를 지나고 파이프와 밸브(50) 그리고 배출 파이프(51)를 지나고 배출 노즐(52 및 53)을 지나 0.9, 1.0, 3.6, 4.0, 200 리터 또는 기타 임의의 체적으로 포장될 수 있다. 주어진 페인트의 생산이 종료된 후에는, 시스템이 솔벤트로 세정되고 3분간 자동으로 질소로 건조되어 임의의 색채 또는 임의의 로진의 새로운 페인트 로트의 생산이 가능하게 된다.
시작 공정에서는, 모든 로진 탱크(1a)들, 모든 염료 탱크(1b)들, 모든 첨가제 탱크(1c)들 그리고 모든 솔벤트 탱크(1d)들의 모든 탱크(32a, 32b)들로부터의 재료들이, 압력이 안정된 값에 도달할 때까지 펌핑되고 재순환되며, 그 다음에 투여(dosing) 시스템과 공급(feeding) 시스템이 마지막으로 생산된 로트의 조절을 이용하는데, 혼합기(21) 내의 첫 번째 페인트가 저장 탱크(41)[렁 탱크(lung tank)라고도 불림]로 옮겨지고, 페인트가 기술적 사양 내로 안정하게 되는 경우에는, 준비된 페인트를 드럼들 또는 캔들로 방출하도록 유동이 전환되며, 이 단계 동안에 저장 탱크 또는 렁 탱크(41)의 재료는 상기 탱크의 체적이 영 수위(zero level)에 달할 때까지 혼합기 헤드(21) 내로 점차로 펌핑되어, "생산 흐름(production run)"의 종료 전에 완전히 제어된다.
새로운 색채들의 공급에는 20리터의 제품 샘플이 필요하며, 이 제품 샘플은 작은 탱크(44) 및 펌프(45)를 사용하여 색채계(46)를 통해 보내어지고, 시스템은 새로운 색채를 등록하며, 그 다음에 입구 규격의 퍼센트 값을 기점으로 사용하고 색채 등록과 도달하고자 하는 점성을 사용하여 보통의 순서를 통해 제품이 생산된다.
방출이 완료된 후에는, 저장 탱크로부터의 질소의 일부가 다방 밸브(54)를 통하는 파이프들에 의해 분배되어 시스템의 지점(59, 60, 61, 62)들에서 각각의 밸브(55, 56, 57, 58)들을 통해 넣어져 혼합기 출구에서의 파이프들의 생산물과 파이프들 안의 생산물을 밀어내며, 그 다음에 깨끗한 솔벤트가 저장 탱크로부터 도입되어 펌프(63), 필터(64) 그리고 다방 밸브(65)를 지나 지점(70, 71, 72, 73, 74)에서 각각의 밸브(66, 67, 68, 69)들을 통해 넣어지고 다방 밸브(75)가 있는 파이프를 통과하여 혼합 탱크(32a, 32b) 내로 통과하여 들어가며, 더러운 솔벤트는 지점(39, 76)에서 꺼내어져 재생(recuperation)용 펌프(78)를 통해 저장 탱크(77) 내부에 위치된다.
출구들의 편차로 인한 자연적인 마모를 보상하기 위해, 주기적으로 투여 펌프(15a, 15b, 15c, 9d, 33a, 33b)들의 조절이 정상적인 공정에서의 일정한 모의 압력에 저항하는 유압 실린더를 사용하여 행해지는데, 상기 실린더가 주어진 체적을 작동하는데 소요되는 시간이 측정되어 제어 시스템에 저장된 유량 × 회전 곡선이 갱신되며, 만약 유량이 주어진 값(최대 마모) 아래인 경우에는 상기 시스템이 상기 펌프(15a, 15b, 15c, 9d, 33a, 33b)들의 변화를 처리할 수 있도록 작업자에게 알린다.

Claims (13)

  1. 여러 개의 원료 공급 라인들이 기본적으로 원료 적재를 위한 탱크(1)들에 의해 구성되고, 상기 탱크는 상기 원료를 균질화하기 위한 모터 교반기(2)를 필요에 따라 구비하며, 상기 탱크는 또한 고수위 제어기(3)와 저수위 제어기(7)를 구비하고, 상기 고수위 제어기는 상기 탱크(1)가 요구되는 충전 수위에 이른 때에는 고수위 전달기를 켜서 자동으로 (소프트웨어에 의해) 공급 펌프(4)를 차단하여 탱크, 보울(bowl) 또는 기타 용기(6)로부터 덕트(5)를 통한 원료의 전송을 중지시키며, 상기 저수위 제어기는 상기 탱크(1)가 저수위에 있을 때에 상기 전달기를 켜서 펌프(4)가 연결되도록 하여 원료가 탱크(6)로부터 상기 파이프(5)를 통해 탱크(1)로 전달되도록 하고, 정상적인 작동 조건에서는 정해진 페인트의 생산에 관련된 모든 원료들이 동시에 그리고 자동으로 첨가되는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    로진의 첨가를 위한 공정(A)에서는, 로진이 모터 교반기(2a)를 갖춘 한 탱크(1a)로부터 나와 파이프(8a)를 통과해서, 시스템이 주어진 압력에 도달할 때에 자동으로 켜지는 투여 펌프(dosing pump)(9a)를 지나, 제어 밸브(12a)를 구비한 파이프(11a)로 연결되는 파이프(10a)를 지나서, 탱크(1a) 내로 복귀하게 되는 로진의 재순환이 일어나고, 이러한 제1 재순환 루프에서의 압력이 상기 제어 밸브(12a)의 개폐를 통해 제어되며, 이 단계에서 로진의 재순환이 제2 재순환 루프에서 개시되고, 상기 제2 재순환 루프는 파이프(13a), 필터(14a), 투여 펌프(15a), 유량계(16a), 및 로진을 파이프(11a)에 연결된 파이프(18a)를 통해 제어 밸브(12a)를 지나 탱크(1a)로 복귀시키거나 또는 파이프(20a)를 통해 혼합기(21)로 가게 하는 다방 밸브(diversive valve)(17a)에 의해 구성되며, 상기 투여 펌프(15a)는 각각의 페인트 규격에 따른 규정된 양의 로진에 이르도록 하기 위해 가변적인 유동을 허용하도록 가변적으로 회전하며, 혼합기(21)에 첨가될 로진의 양은 투여 펌프(15a)의 회전을 명령하는 유량계(16a)에 의해 제어되고, 로트의 생산을 위해 결정된 로진의 총량이 시스템 내로 도입되자마자 로진 탱크의 첨가 펌프(9a 및 16a)들이 자동으로 꺼지는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    20, 1,000, 그리고 2,500 리터 용량이고 교반기(2b)를 구비한 또 다른 탱크(1b)에 저장된 염료를 첨가하는 공정(B)에서는, 염료가 공급 펌프(4b)에 의해 보울(6b)로부터 꺼내어진 후 재순환되는데, 탱크(1b)로부터 나와 파이프(8b)를 지나고 시스템이 미리 정한 압력에 도달하면 자동으로 켜지는 투여 펌프(9b)를 통과하며 제어 밸브(12b)를 구비한 파이프(11b)에 연결되기 위하여 파이프(10b)를 지나 탱크(1b)로 복귀하되 이러한 제1 재순환 루프의 압력이 제어 밸브(12b)의 개폐를 통해 조절되면서 복귀하고, 이 단계에서 제2 재순환 루프에서의 농축액의 재순환이 일어나는데, 제2 재순환 루프는 파이프(13b), 바스켓 필터(14b), 투여 펌프(15b), 유량계(16b), 및 농축액을 파이프(11b)에 연결된 덕트(18b)를 통해 제어 밸브(12b)를 지나 탱크(1b)로 복귀시키거나 또는 파이프(20)를 지나 혼합기(21)로 보내는 다방 밸브(17b)로 구성되고, 상기 투여 펌프(15b)는 각각의 페인트 규격에 규정된 농축액 양에 달하도록 하기 위해 가변적인 유동을 가능하게 하도록 가변적으로 회전되며, 혼합기(21)에 첨가되는 농축액의 양은 투여 펌프(15b)의 회전을 제어하는 유량계(16b)에 의해 조절되고, 시스템 내로 도입되어야 하는 농축액의 양은, 색깔을 온라인으로 읽고 각각의 규격에 고유한 농축액의 첨가에 의해 즉시 보정하는 제어 루프에 의해 제어되고, 로트의 생산을 위해 결정된 농축액의 총량이 시스템 내로 도입되면 염료 탱크의 첨가 펌프(9b 및 15b)들이 자동으로 꺼지는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    20, 1,000 그리고 2,500 리터 용량을 가지며 모터 교반기(2c)를 구비한 다른 탱크(1c)에 저장된 첨가제를 첨가하기 위한 공정(C)에서는, 첨가제가 공급 펌프(4c)를 사용하여 보울(6c)로부터 꺼내진 후 먼저 재순환되는 바, 즉 탱크(1c)를 나와 파이프(8c)를 지나고 시스템이 미리 정해진 압력에 도달할 때 자동으로 켜지는 투여 펌프(9c)를 지나고 제어 밸브(12c)를 구비한 파이프(11c)와 연결되기 위하여 파이프(10c)를 지나고 탱크(1c)로 복귀하되 이러한 제1 재순환 루프에서의 압력이 제어 밸브(12c)의 개폐를 통해 조절되면서 복귀하며, 이 단계에서 제2 재순환 루프에서의 재순환이 일어나는데, 제2 재순환 루프는 파이프(13c), 바스켓 필터(14c), 투여 펌프(15c), 유량계(16c), 및 첨가제들을 파이프(11c)에 연결된 덕트(18c)를 통해 제어 밸브(12c)를 지나 탱크(1c)로 복귀시키거나 또는 파이프(20)를 통해 혼합기(21)로 보내는 다방 밸브(17c)로 구성되고, 상기 투여 펌프(15c)는 각각의 페인트 규격에 규정된 첨가제 양에 달하도록 하기 위해 가변적인 유동을 가능하게 하도록 가변적으로 회전되며, 혼합기(21)에 첨가되는 첨가제의 양은 투여 펌프(15c)의 회전을 제어하는 유량계에 의해 조절되며, 시스템 내에 도입되어야 하는 첨가제의 양은, 색깔을 온라인으로 읽고 각각의 규격에 고유한 첨가제의 첨가로 즉시 보정하는 제어 루프에 의해 제어되고, 로트의 생산을 위해 결정된 첨가제의 총량이 시스템 내로 도입되면 염료 탱크들의 모든 첨가 펌프(9c 및 15c)들이 자동으로 꺼지는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    점성을 조절하기 위하여 사용되는 것으로 PLC에 의해 자동으로 솔벤트가 적재된 탱크들(1d)로부터 나오는 솔벤트들의 첨가를 위한 공정(D)에서는, 솔벤트가 압력이 미리 설정된 값에 도달할 때까지 원심 투여 펌프(9d)에 의해 파이프(8d)로부터 펌핑되어 바스켓 필터(14d)를 지나고 유량계(16d) 및 제어 밸브(19d)를 지나며, 상기 압력은 밸브(12d)에 의해 프로그램된 값에 도달할 때까지 조절되며, 이어서 밸브(17d)가 유동을 파이프(18d)를 통해 밸브(12d)를 지나 탱크(1d)로 되보내고, 위치를 변경(ac로부터 ab로)할 때 솔벤트가 혼합기(21)로 들어가기 시작하며, 이 단계에서 솔벤트의 양이 다른 유량계(22)에 의해 제어되면서 유동의 미세 조정이 이루어지는데, 상기 유량계는 솔벤트의 점성치를 즉시 프로그램에 보내며 상기 프로그램은 제어 밸브(19d)에 개폐를 위한 신호를 보내어 규격에 규정된 점성을 제어하도록 하며, 원료가 상기 혼합기(21)에 최종적으로 도입된 때, 시스템이 자동으로 꺼지면서 이미 설정된 페인트의 전체 로트가 생산되는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    작은 양의 원료 공급(E) 및 혼합기(21) 조절을 위해서, 분산 탱크(1e)가 보울 또는 용기(6e)로부터 제공된 원료를 파이프(5e)와 펌프(4e)를 통해 수용하는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    어떤 종류의 페인트를 준비하기 위해서 원료 배합 공정이 선택적으로 두 개의 공급 라인(F와 G)으로 나누어지고, 상기 공급 라인은 PLC에 의해 제어되는 펌프들에 의해 처리된 온오프 밸브(23a, 23b, 23c, 23d, 23e, 23f,...)들을 통한 원료(22a, 22b, 22c, 22d, 22e, 22f,...)의 도입과 밸브(25a 및 25b)들을 통한 로진(24)의 도입을 번갈아서 그리고 독립적으로 수용하며, 원료들은 자체 점착력이 있고 유량계(26)에 의하여 자동으로 투여되어 파이프(30a, 30b)들과 삼방 밸브(31a, 31b)들을 통과하고, 배수관(27a, 27b, 28a 및 28b)들은 상기 유량계(26)와 필터(29a 및 29b)들을 교정하는 역할을 하며, 상기 삼방 밸브들은 모터 교반기(2)를 각각 구비한 비전용 혼합 탱크(32a 및 32b)들에 공급하고, 상기 탱크들은 기어 펌프(33a 및 33b)와 유량계(34a 및 34b)와 두 개의 병렬 배치된 바스켓 필터 어셈블리(35a 및 35b)를 통하여 삼방 밸브(36a 및 36b)에 연결된 저부 출구 파이프를 구비하며, 상기 삼방 밸브는 혼합물을 주혼합기(21)에 보내거나 또는 혼합물을 삼방 밸브(37a 및 37b)로 그리고 압력 제어 밸브(38a 및 38b)로 향하게 하여 혼합물을 혼합 탱크(32a 및 32b)로 복귀시키거나 또는 세정 공정의 경우에는 더러운 세정 솔벤트를 방출구(39)로 보내는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    혼합 탱크(32a 및 32b)들의 두 공급 라인(F 및 G)들 상에 반적재 시스템(semi-loading system)이 설치될 수 있으며, 상기 시스템은 드럼들, 기어 펌프들 그리고 바스켓 필터로 구성되고, 원료의 양이 저울의 무게 측정에 의해 수동으로 측정되고, 원료들은 탱크의 입구에 설치된 깔때기(mouth)를 통하여 펌핑 또는 수동 취출에 의해 혼합 탱크(32a 및 32b)로 첨가되는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
  9. 제2항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    혼합기(21)는 소형 혼합기로서 수 개의 독립적인 입구 노즐들을 구비하고, 상기 노즐들을 통해 원료들이 원료의 완전한 균질화를 위해 필요한 소정의 최소 체적을 가지는 내부 혼합실 내로 도입되어 페인트를 형성하게 되며, 생산된 페인트는 파이프(40)로부터 나와 저장 탱크(41)로 들어가고, 상기 혼합기(21)에서 만들어진 페인트의 일부는 제어셀로 들어가며, 상기 제어셀은 다방 밸브(42 및 43)들과 작은 탱크(44), 펌프(45) 그리고 색채계(colorimeter)(46)로 구성되며, 상기 색채계에서 색깔과 덮임률이 분석되고, 페인트가 파이프(47)를 통해 저장 탱크(41)로 돌아오며, 얻어진 데이타들은 프로그램으로 보내어져 표준 페인트와 비교되고, 색채와 덮임률을 조정하기 위하여 규정된 표준에 도달할 때까지 필요한 원료들이 첨가되는 한편, 상기 프로그램은 유량계(22)를 추가하여 점성을 읽어 데이타를 프로그램으로 보내며 프로그램은 규정된 점성과 비교하고 점성을 조절하기 위해 솔벤트 양의 증가 또는 억제를 명령하며, 점성이 표준에서 벗어나 있으면 탱크(41)로 복귀할 것이고, 표준 점성을 갖고 있고 즉시 캔에 담겨 제품화될 수 있으면 저장 탱크(41)의 내용물은 펌프(48)와 밸브(49)에 의해 파이프를 통해 취출되어 혼합기(21)로 복귀하여 유량계(22)를 지나고 파이프와 밸브(50) 그리고 배출 파이프(51)를 지나고 배출 노즐(52 및 53)을 지나 0.9, 1.0, 3.6, 4.0, 200 리터 또는 기타 임의의 체적으로 포장될 수 있으며, 주어진 페인트의 생산이 종료된 후에는, 시스템이 솔벤트로 세정되고 3분간 자동으로 질소로 건조되어 임의의 색채 또는 임의의 로진의 새로운 페인트 로트의 생산이 가능하게 되는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
  10. 시작 공정에서, 모든 로진 탱크(1a)들, 모든 염료 탱크(1b)들, 모든 첨가제 탱크(1c)들 그리고 모든 솔벤트 탱크(1d)들의 모든 탱크(32a, 32b)들로부터의 재료들이, 압력이 안정된 값에 도달할 때까지 펌핑되고 재순환되며, 이어서 투여(dosing) 시스템과 공급(feeding) 시스템이 마지막으로 생산된 로트의 조절을 이용하는데, 혼합기(21) 내의 첫번째 페인트가 저장 탱크(41)[렁 탱크(lung tank)라고도 불림]로 옮겨지고, 페인트가 기술적 사양 내로 안정될 때 준비된 페인트를 드럼들 또는 캔들로 방출하도록 유동이 전환되며, 이 단계 동안 저장 탱크 또는 렁 탱크(41)의 재료는 상기 탱크의 체적이 영 수위(zero level)에 달할 때까지 혼합기 헤드(21) 내로 점차로 펌핑되어 "생산 흐름(production run)"의 종료 전에 완전히 제어되는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
  11. 제9항에 있어서,
    새로운 색채들의 조정에는 20리터 제품 샘플이 필요하며, 상기 제품 샘플은 작은 탱크(44) 및 펌프(45)를 사용하여 색채계(46)를 통해 보내어지고, 시스템은 새로운 색채를 등록하며, 이어서 입구 규격의 퍼센트 값을 기점으로 사용하고 색채 등록과 도달하고자 하는 점성을 사용하여 보통의 순서에 의해 제품이 생산되는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
  12. 제10항에 있어서,
    방출이 완료된 후에는, 저장 탱크로부터의 질소의 일부가 다방 밸브(54)를 통하는 파이프들에 의해 분배되어 시스템의 지점(59, 60, 61, 62)들에서의 각각의 밸브(55, 56, 57, 58)들을 통해 넣어져 혼합기 출구에서의 파이프들의 생산물과 파이프들 안의 생산물을 밀어내며, 이어서 깨끗한 솔벤트가 저장 탱크로부터 도입되어 펌프(63), 필터(64) 그리고 다방 밸브(65)를 지나 지점(70, 71, 72, 73, 74)에서 각각의 밸브(66, 67, 68, 69)들을 통해 넣어지고 다방 밸브(75)가 있는 파이프를 통과하여 혼합 탱크(32a, 32b) 내로 통과하여 들어가며, 더러운 솔벤트는 지점(39, 76)에서 꺼내어져 재생(recuperation)용 펌프(78)를 통해 저장 탱크(77) 내부에 위치되는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
  13. 제2항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    출구들의 편차로 인한 자연적인 마모를 보상하기 위해, 주기적으로 투여 펌프(15a, 15b, 15c, 9d, 33a, 33b)들을 정상적인 공정에서의 일정한 모의 압력에 저항하는 유압 실린더를 사용하여 조절할 필요가 있으며, 상기 실린더가 주어진 체적을 작동하는 데 소요되는 시간이 측정되어 제어 시스템에 저장된 유량 × 회전 곡선이 갱신되고, 유량이 주어진 값(최대 마모)보다 아래인 경우에는 시스템이 상기 펌프(15a, 15b, 15c, 9d, 33a, 33b)의 변화를 처리할 수 있도록 작업자에게 알리는 것을 특징으로 하는 자동차용 및 다른 용도의 페인트 생산 방법.
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