KR100508512B1 - 대구경 선재 권취시 소재 선단 위치 제어 방법 - Google Patents

대구경 선재 권취시 소재 선단 위치 제어 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 드럼형태의 권취기로 선재 권취시 선단부의 위치를 정확하게 예측 제어하여 이송시 선단부의 끼임발생을 감소시킬 수 있는 대구경 선재 권취시의 소재 선단 위치 제어 방법을 제공하기 위한 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 소재 선단 위치 제어 방법은 소재 선단부의 위치를 추적하여, 권취기 하단부에서 소재가 부딛히는 위치를 권취기의 절대 회전 각도로 산출하고, 상기 절대 회전각도에서 상기 소재가 권취기 하단부에 부딛힌 후 미끌어지는 각도를 보정하여, 정확한 소재 선단부 위치를 권취기의 절대 회전 각도로 예측한 후, 권취가 종료된 후 권취기를 상기 소재 선단부가 이송중 끼임발생이 적은 방향에 위치하도록 권취기의 정지위치를 설정하는 것으로 구성된다.
상기 구성에 의하여, 본 발명은 권취된 코일의 선단부가 끼임 발생 확률이 적은 위치에 놓이게 되고, 그 결과 소재 선단부의 끼임 불량을 감소시키는 효과가 있다.

Description

대구경 선재 권취시 소재 선단 위치 제어 방법{METHOD FOR CONTROLLING TIP POSITION OF WIRE ROD IN LARGE APERTURE WIRE ROD WINDING PROCESS}
본 발명은 선재 제조에 있어서 목표 사이즈로 압연된 소재를 권취하는 공정에 관한 것으로, 보다 상세하게는 드럼형태의 권취기로 선재 권취시 선단부의 위치를 정확하게 예측 제어하여 이송시 선단부의 끼임발생을 감소시키고자 한 대구경 선재 권취를 위한 소재 선단 위치 제어 방법에 관한 것이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 일반적으로 선재 제조 공정은 주 소재로 쓰이는 빌렛(billet)을 가열로(1)에서 1000℃이상으로 재가열한 후, 공형으로 되어있는 선재압연기(2)에서 압연을 하여 원하는 사이즈의 선재를 만들고, 수냉처리를 통해 원하는 금속 조직으로 형성한 후, 코일(coil)로 권취하는 공정이다.
이때, 소재의 권취 공정은 압연된 선재의 구경에 따라서 달라진다, 즉, 소정 사이즈 - 예를 들어, 14.00mm - 를 기준으로, 기준 사이즈 미만의 선재는 도 1의 하단에 도시된 바와 같이, 파이프 형태의 레잉 헤드(6)로 권취하면, 기준 사이즈 이상의 선재는 도 1의 상단부에 도시된 드럼형태의 권취기(reeler)(4)를 회전시켜 권취하게 된다. 이후, 14.00 mm 미만의 직경을 갖는 선재를 소구경 선재로 하고, 14.00mm 이상의 직경을 갖는 선재를 대구경 선재로 칭한다.
상기 권취기(4)는 도 2에 도시한 바와 같이, 드럼 형태로서, 시계방향으로 회전하면서 이송된 선재(10)를 감으며, 이때, 선재(10)의 선단부는 자연스럽게 돌출된다.
상기 권취기(4)에서 권취된 선재, 즉, 코일은 여러 개의 다단 롤러로 구성된 테이블 및 체인 컨베이어를 통해 창고 쪽으로 이송된다.
상기 코일의 이송형태는 도 3의 (a)에 도시된 바와 같으며, 이때, 돌출되어 있는 선단부가 구조적으로 틈이 많은 롤러 테이블(12) 상의 롤러와 롤러사이의 틈이나, 체인과 롤러 사이의 진입부 등의 틈에 끼는 일이 빈번하게 발생되며, 이 경우, 선재 공정의 연속 조업을 중단하고, 끼임 발생 부위를 제거하여야 한다.
특히, 선단부의 끼임 현상은 선단부의 돌출방향이 이송방향과 반대일 경우보다 이송방향과 동일한 경우 더 심하게 발생하며, 상기 권취기(4)가 시계방향으로 회전하므로, 도 3의 (b)에 도시한 바와 같이, 중심을 기준으로 왼쪽에 선단부가 놓이게 될 경우 끼임발생이 대폭 증가하게 되며, 반대로, 도 3의 (c)와 같이, 코일(11)의 선단부가 중심을 기준으로 오른쪽에 놓이게 되는 경우 끼임 발생이 잘 일어나지 않게 된다.
따라서, 선재의 권취시에 선단부의 끼임을 방지하기 위해서는 권취완료되어 이송되는 코일의 선단부가 중심을 기준으로 왼쪽에 오도록 하는 위치 제어 요구된다.
기존에 제안된 선재의 선단부 위치 제어 방법으로는, 미츠비시전기주식회사에서 출원한 일본특허공개번호 2001-340917 에서 "레잉헤드 위치 제어장치"가 제안되어있다. 상기 제안된 방식은 파이프형태의 레잉헤드에 원하는 각도에서 소재의 선단부가 나갈 수 있도록, 사상압연 전단의 크롭쉐어에서 선단부의 절단 길이를 계산하여 잘라내는 방법이다. 그런데, 압연기의 입측과 출측에서의 소재 사이즈는 서로 다르기 때문에, 압연 전단에서 이루어지는 절단길이의 계산결과에 대한 예측신뢰도가 떨어지며, 두꺼운 소재의 경우 사상압연단계를 거의 바이패스하게 되므로, 레잉헤드의 각도를 맞추기 위해서 크롭을 잘라낸다면, 크롭 길이가 일정하지 않아, 크롭 배출시 장애가 일어날 수 있다.
다른 방법으로서, 스미토모 금속 주식회사에서는 일본특허공개 1998-180352호의 "레잉헤드의 회전위치 제어장치"를 통해, 소재 속도와 레잉헤드의 회전속도를 가지고 속도차이와 그의 미분값을 입력으로 하는 퍼지추론시스템을 구성하여, 레잉헤드의 모터 드라이브의 속도 제어기에 더해주는 방식을 제안하고 있다. 그러나 이 방법은 퍼지의 특성이 다이나믹스를 반영하고 있지 않은 제어기이기 때문에, 신뢰성을 장담하기 어렵다는 문제점이 있다.
종래에 제안된 선단부의 위치 제어 방법에는 상술한 바와 같이, 실제 현장에서 적용하기 어렵다는 단점이 있을 뿐만아니라, 레잉헤드를 사용하는 방법은 모두 14.0mm 미만의 소구경 선재에 대한 권취시의 선단부 위치 제어 방법에 대한 것으로, 드럼형태의 권취기를 사용하는 대구경 선재의 선단부 위치 제어 방법은 제안된 것이 없다.
특히, 드럼형태의 권취기로의 권취시에만 발생하는 소재의 미끄러짐으로 인해 상술한 종래의 방법으로는 정확한 위치제어가 불가능하다.
본 발명은 상술한 종래의 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로서, 그 목적은 드럼형태의 권취기로 선재 권취시 선단부의 위치를 정확하게 예측 제어하여 이송시 선단부의 끼임발생을 감소시킬 수 있는 대구경 선재 권취시의 소재 선단 위치 제어 방법을 제공하는 것이다.
상술한 목적을 달성하기 위한 구성수단으로서, 본 발명에 의한 대구경 선재 권취시 소재 선단 위치 제어 방법은
권취기로의 소재 진입 시점에서의 기준위치에 대한 권취기의 회전각도를 검출하는 단계;
상기 소재 진입 시점부터 권취기로 진입한 소재가 권취기 바닥에 부딪치는 시점까지의 권취기 회전 각도를 계산하는 단계;
상기 권취기의 바닥에 부딛힌 소재의 선단부가 바닥면을 따라서 미끄러진 각도를 계산하는 단계;
상기 소재진입시점의 권취기 위치를 나타내는 각도에 상기 소재가 권취기 바닥에 부딛힐때까지 권취기가 이동한 각도와 상기 소재선단부가 미끌어진 각도를 합하여 권취된 소재의 선단부 위치를 예측하는 단계; 및
상기 예측된 위치로부터 소재 선단부가 권취소재의 이송방향과 반대방향을 향하도록 권취기의 정지위치 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 의한 대구경 선재 권취시의 선단 위치 제어 방법의 작용에 대하여 상세하게 설명한다.
도 4는 본 발명에 의한 대구경 선재 권취시의 선단 위치 제어 방법을 순서적으로 나타낸 플로우챠트이고, 도 5의 (a),(b)는 선재의 선단부 위치와 권취기와의 관계를 설명하기 위한 모식도로서, 이 두 도면을 참조하여 대구경 선재 권취시의 선단 위치 제어과정을 설명하기로 한다.
아래의 설명에서 나오는 각도는 권취기(4)에 있어서 소재 이송 방향 측 반구의 중심을 기준(0°)으로 하고, 상기 기준으로 권취기의 회전각도를 시계방향으로 표시한다.
1) 소재 진입 순간의 권취기 회전각도 검출 (401)
이 과정은, 소재 선단부의 위치 산출을 위한 기준위치를 설정하기 위한 것으로서, 소재(10)가 압연을 마치고 권취기(4)로 진입하는 지점을 권취기(4)의 회전각도로 검출한다.
이상적으로는, 즉, 도 5의 (a)에 도시한 바와 같이, 소재(10)의 선단부와 권취기(4)가 최초 접촉하는 지점(P1)에서 권취기(4)의 회전각도()를 검출하는 것이 좋으나, 소재(10)와 권취기(4)가 접촉하는 정확한 지점을 검출하는데는 현실적으로 어려움이 있으므로, 귄취기(4)의 전단 소정 위치에 소재(10)를 검출하는 HMD(Hot Metal Detecter)를 설치하고, 상기 HMD에서 소재(10)가 최초 감지되는 순간, 권취기(4)를 회전시키는 모터(도시생략)에 장착된 레졸버의 카운터 값을 읽어, 다음의 수학식 1에 의해, 소재 진입시의 권취기(4) 회전각도(Pos_on_hmd)로 변환한다.
여기서, Count_of_pulse는 권취기(4)를 회전하는 모터에 장착된 레졸버의 카운터 값으로, 권취기(4)의 회전 카운터 값이며, Zeroing_value는 기계적인 영점과 제어상의 영점을 보정하기 위한 값이며, Max_pulse는 권취기(4)의 1회전 동안 발생하는 카운터 값이다.
2) 소재가 진입후 권취기 바닥에 부딪치는 순간까지의 회전 각도 계산(402)
다음으로, 권취기(4)로 진입한 소재(10)의 선단부가 권취기(4)의 원주면을 따라 계속 진입하여 권취기(4)의 바닥에 접촉하는 지점(P2)까지의 회전각도를 계산한다.
도 5의 (a)에 도시된 바와 같이, 소재(10)는 권취기(4)에 소정 각도()로 진입하여 권취기(4)의 바닥에 부딪칠 때까지 더 진행하며, 바닥에 부딪친 소재(10)의 선단부가 회전하는 권취기(4)의 원주면을 따라 권취된다.
상기 소재 진입시부터 바닥에 부딪칠때까지의 회전각도를 계산하기 위해서, 도 5(b)의 전개도에 도시한 바와 같이, 권취기(40) 전단의 소재 검출 위치(P0)로부터 권취기(40) 상단까지의 직선거리()와, 권취기(4)에 진입하는 소재의 진입각()과, 권취기(4)에 소재가 처음 접촉하는 지점(P1)으로부터 권취기(4) 바닥까지의 직선깊이(d)를 상기 진입위치(P1)로부터 절대 각도의 편차를 오프셋(offset)값으로 계산하는데 필요한 상수 파라미터로 사용한다.
상기 지점(P2)의 계산은 소재(10)를 권취하는 최초 시점의 소재(10)의 선속도(Vm)와, 권취기(4) 외경의 회전 선속도(Vr)를 검출하여 다음의 수학식 2에 대입함으로서 이루어진다.
즉, 상기 지점(P2)는 소재(10)의 선단부가 권취기(4) 전단의 소재 검출 시점(P0)으로부터 소재(10)가 권취기(4)의 바닥에 부딪히는 순간까지의 권취기(4)의 회전각도(Pos_contact)로 계산된다.
여기서, D는 권취기(4)의 외경이다.
3) 소재가 미끄러진 각도 계산 (403)
그런데, 상술한 바와 같이 소재(10)가 권취기(4)의 바닥에 부딪치면, 보통 그 자리에 정지하는 것이 아니라 소정량 미끄러지게 된다. 이에 본 단계에서는 정확한 소재의 선단부 위치 예측을 위하여, 소재(10)과 권취기(4)의 바닥에 부딪치면서 미끄러지는 각도를 계산한다.
이를 위하여, 소재(10)의 사이즈, 소재(10) 선속도(Vm), 권취기(4)의 외경 속도(Vr) 및 권취기(4)를 달리하여, 소재(1)의 선단부가 미끄러진 정도를 채취한 결과, 미끄러진 각도는 소재의 선속도(Vm)와 권취기의 외경속도(Vr)와 관계가 있으며, 그 관계가 다음 수학식 3와 같이 도출되었다.
여기서, Pos_slip는 소재(10)의 선단부가 권취기(4)의 바닥에 부딛힌 이후에 미끄러진 위치의 각도값이며, α, β는 실험 데이터로부터 얻어진 상수값으로서, ρ는 대략 63 ~ 71 이고, β는 120 ~ 150 이다.
도 7은 다수의 실험에서 채취된 데이타에 근거하여, 실제 슬립각도와, 상기 수학식 4에 의하여 예측된 예측 슬립각도를 비교하여 보인 그래프로서, 예측값이 대체적으로 실측값과 일치하는 것을 알 수 있다.
4) 미끄러짐이 보정된 소재 선단부의 위치 예측 (404)
최종적으로 상기 산출된 각 회전각도를 합하여 소재(10)의 선단부의 위치를 산출하는데, 이는 다음의 수학식 5에 나타난 바와 같이, 앞서 산출한 권취기(4) 전단에 위치한 소재 검출용 센서(HMD)에 소재(10)의 선단부가 도달한 시점(P0)의 권취기(4)의 회전각도(Pos_on_hmd)와, 상기 소재 검출용 센서가 소재의 선단부 진입을 감지한 시점(P0)으로부터 소재(10)가 권취기(4)의 바닥에 부딪히는 순간(P2)까지의 선단부의 진행위치(Pos_contact)와, 권취기(4)의 바닥에 소재(10)의 선단부가 부딪힌 이후에 미끄러진 각도(Pos_slip)의 합에, 권취기(4)의 노후 또는 공정편차등과 같은 기계적인 구조차에 의해 발생되는 절대 각도편차를 보정하는 오프셋각도(Pos_offset)를 합산하여 구할 수 있다. 이는 다음의 수학식 4와 같이 나타난다.
상기 수학식 4에서, Pos_estimated는 본 발명에 의해 예측된 소재(10) 선단부가 위치한 각도이다.
5) 권취기의 정지위치 결정 (405)
이렇게 소재(10) 선단부의 위치가 예측되면, 앞서의 계산에서 누적된 위치각도의 오버플로우를 고려하여, 0도에서 360도 내의 적정한 범위로 수정하며, 도 3의 (c)에 도시된 바와 같이, 소재(10)의 선단부가 이송수단의 중심을 기준으로 오른쪽에 오도록 하는 권취기(4)의 정지위치를 결정한다.
일반적으로, 드럼형태의 권취기(POU-Pouring Reel)의 경우, 소재(10)의 권취를 완료하고, 권취된 소재를 이송수단으로 옮겨주기 위해 클램퍼(clamper)를 사용하며, 클램퍼(clamper)가 권취기(4)의 하단부로 진입하기 위해서는 권취기(4)의 정지위치가 90도 또는 270도 중 하나이어야 한다.
더하여, 이송 테이블에서 소재(10)가 이송될 때, 앞서 설명한 바와 같이 선단부 끼임 현상을 방지하기 위해서는, 소재(10)의 선단부는 소재의 이송진행방향과 반대방향으로 향하고 있어야 한다.
따라서, 본 발명에서는 이러한 권취공정의 동작특성을 고려하여, 상기 선단부의 위치 조건을 만족시킬 수 있도록 다음의 수학식 5와 같이, 권취기(4)의 정지위치(Stop_position_of_pou)를 결정한다.
상기에서, Pos_desired 는 소재의 선단부가 위치하기를 원하는 정지위치각도 로서, 대략 0 ~ 90°의 범위의 값에서 임의로 설정할 수 있으며, 바람직하게는 45°로 설정한다.
즉, 상기 수학식 5는 사전에 설정된 이장적인 정지 위치인 기준위치(Pos_desired)를 기준으로 시계방향 및 반시계방향으로 각각 90°까지의 범위내에 선단부가 위치하도록 권취기(4)의 정지위치를 설정하는 것이다.
예를 들어, 상기 기준위치(Pos_desired)를 45°로 설정한 경우, 예측된 선단부의 위치가 권취기(4)의 회전각도 100°에 위치하는 것으로 계산되었다면, 상기 선단부의 예측위치와 이상적인 정지위치간의 편차는 55°가 되며, 이는 90°보다 작다. 따라서, 이 경우, 권취기(4)의 정지위치는 90°로 설정되어, 소재(10)의 선단부가 소재 이송방향과 반대가 된다.
다른 예로서, 예측된 선단부의 위치가 180도라면, 기준 위치(Pos_desired = 45˚)와의 편차가 90°를 넘게 되고, 이 경우, 권취기(4)의 정지위치가 270°로 설정되며, 이에 선단부가 소재이송방향과 반대가 될 수 있다.
도 6은 본 발명의 대구경 선재 권취를 위한 선단 위치 제어 방법을 구현한 일실시예를 도시한 블럭구성도로서, 기어박스(62)를 통해 압연롤(61)에 연결되어, 압연롤(61)을 회전시키는 압연기 구동모터(63)의 회전수를 상기 압연기 구동모터(63)에 설치된 레졸버(7)로 검출하고, 권취기(4)의 회전축에 기어박스(66)를 통해 연결되어 회전하는 권취기 구동모터(67)의 회전수를 상기 권취기 구동모터(67)에 설치된 레졸버(68)로 검출한다.
그리고, 권취기(4)의 전단 소정 위치에 소재 검출 센서(70)를 설치한다.
그리고, 본 발명에 의한 선단 위치 제어 장치(100)는 상기 소재 검출 센서(70)가 소재(10)를 검출하여 온될 때의 상기 권취기측 레졸버(68)의 카운팅값을 입력받아 소재 진입 시점에서의 권취기 회전각도(Pos_on_hmd)를 산출하는 제1연산부(71)와, 상기 권취기용 레졸버(68)의 카운팅값을 입력받아 권취기(4) 외경에서의 회전속도를 산출하는 권취 속도 검출부(72)와, 상기 압연기용 레졸버(64)의 카운팅값을 입력받아 소재(10)의 이송속도를 산출하는 소재 속도 검출부(73)와, 상기 권취속도 검출부(72)에서 검출된 권취기의 회전속도와 상기 소재속도 검출부(73)에서 검출된 소재의 이송속도를 상기 수학식 2와 같이 연산하여 상기 소재검출센서(70)의 소재검출시점(즉, 소재진입시점)으로부터 소재(10)의 선단부가 권취기(10)의 바닥에 부딪히기까지의 권취기(40)의 회전각도(Pos_contact)를 산출하는 제2연산부(74)와, 상기 권취속도 검출부(72)에서 검출된 권취기의 회전속도와 상기 소재속도 검출부(73)에서 검출된 소재의 이송속도를 상기 수학식 3에 의해 연산하여 소재(10)가 권취기(4)의 바닥에 부딛힌 후 미끄러진 각도를 산출하는 제3연산부(75)와, 상기 제1,2,3연산부(71,74,75)에서 산출된 각 각도를 합산하여 최종적으로 소재(10)의 선단부 위치를 계산하는 합산부(76)와, 상기 합산부(76)에서 계산된 선단부 위치로부터 상기 수학식 5에 의하여 권취기(4)의 정지위치를 결정하는 정지위치결정부(77)로 구성되며, 상기 정지위치 결정부(77)에서 결정된 권취기(4)의 정지위치는 권취종료에 의해 권취기(4)의 정지명령이 지시될 때 상기 권취기측의 모터드라이버(69)로 인가된다.
상기 장치(100)는 앞서 설명한 원리에 의해 소재(10)가 권취기(4)의 바닥에 부딛히면서 미끄러지는 정도까지 포함하여 소재(10) 선단부의 정확한 권취위치를 예측하고, 상기 소재(10) 선단부가 끼임이 발생하지 않는 영역에 위치하도록 권취기(4)의 정지위치를 설정한다.
그리고, 상기 장치(100)에서 결정된 위치로 상기 권취기(4)가 정지함으로서, 권취된 소재(10)의 선단부는 이송중 끼임이 덜 발생하는 영역에 위치하게 된다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 선재 제조 공정에서 선재의 권취시 권취된 후의 소재 선단부의 위치를 정확하게 예측할 수 있으며, 그로부터 소재 선단부가 끼임이 덜 발생하는 영역에 위치하도록 권취기의 정지위치를 조정함으로서, 이후 권취된 소재의 이송 도중 틈새에 선단부가 끼이는 현상의 발생을 감소시킬 수 있다.
또한, 소재의 선단부의 끼임 발생을 감소시킴으로서, 소재 끼임 발생에 따른 처리 작업의 부하를 감소시키고, 생산 중단비율을 줄여 선재의 생산성 저하를 개선할 수 있는 우수한 효과가 있다.
도 1은 일반적인 선재 제조 공정을 개략적으로 도시한 공정도이다.
도 2는 대구경 선재의 권취상태를 보이는 예시도이다.
도 3은 권취코일의 이동상태를 보인 예시도이다.
도 4는 본 발명에 의한 대구경 선재 권취를 위한 선단 위치 제어 방법을 도시한 플로우챠트이다.
도 5는 본 발명에 의한 대구경 선재 권취를 위한 선단 위치 제어 방법을 설명하기 위한 모식도이다.
도 6은 본 발명에 의한 대구경 선재 권취를 위한 선단 위치 제어 방법이 적용된 선재 권취 공정을 보인 블럭도이다.
도 7은 본 발명에 의한 대구경 선재 권취시의 선단 위치 제어 방법에 의한 선단위치 예측데이타와 실측데이타를 비교한 그래프이다.

Claims (7)

  1. 드럼형의 권취기로 선재형태의 소재를 권취하여 코일을 형성하는 선재 제조 공정에서의 대구경 선재 권취시 선단부 위치 제어 방법에 있어서,
    상기 권취기에 소재가 진입하는 순간의 기준위치에 대한 권취기의 회전각도로 검출하는 단계;
    상기 소재가 권취기에 진입하는 시점부터 권취기로 진입한 소재가 권취기 바닥에 부딪치는 시점까지의 권취기 이동한 회전각도를 계산하는 단계;
    상기 권취기의 바닥에 부딛힌 소재의 선단부가 바닥면을 따라서 미끄러진 각도를 계산하는 단계;
    상기 계산된 소재진입시점의 권취기 회전 각도와, 상기 소재가 권취기 바닥에 부딛힐때까지 권취기 회전 각도와, 상기 소재선단부가 미끌어진 각도를 합하여 권취된 소재의 선단부 위치를 예측하는 단계; 및
    상기 예측된 위치를 기준으로 소재의 선단부가 권취된 소재의 이송방향과 반대방향을 향하도록 권취기의 정지위치 결정하는 단계
    를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 대구경 선재 권취시 소재 선단 위치 제어 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 소재의 권취기에 진입시부터 권취기 바닥에 부딪치는 시점까지의 권취기 회전각도를 계산하는 단계는
    소재의 선속도(Vm)와, 권취기 외경의 회전 선속도(Vr)를 검출하고,
    상기 검출된 소재의 선속도(Vm)와 권취기 외경의 선속도(Vr)을 다음의 수학식에 대입하여, 소재 진입시부터 소재가 권취기의 바닥에 부딪히는 시점까지의 선단부 진행 위치를 권취기의 회전각도(Pos_contact)로 계산하는
    ( : 소재 진입 검출 위치로부터 권취기 상단까지의 직선거리, : 소재의 권취기 진입각, d : 권취기의 높이, D : 권취기의 외경)
    것을 특징으로 하는 대구경 선재 권취시 소재 선단 위치 제어 방법.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 선단부가 미끄러진 각도를 계산하는 단계는
    (Pos_slip : 소재의 선단부가 권취기의 바닥에 부딛힌 이후에 미끄러진 위치의 각도값, α, β: 실험 데이터로부터 얻어진 상수값, Vr : 귄취기 외경의 선속도, Vm : 소재의 선속도)
    에 의하여, 선단부의 미끄러진 정도를 권취기 회전각도(Pos_slip)로 산출하는 것을 특징으로 하는 대구경 선재 권취시 소재 선단 위치 제어 방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 α는 63 ~ 71 , β는 120 ~ 150 범위의 상수값인 것을 특징으로 하는 대구경 선재 권취시 소재 선단 위치 제어 방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 권취된 소재의 선단부 위치 예측 단계는
    (Pos_estimated : 소재 선단부 예측 위치, Pos_on_hmd : 소재 진입시의 권취기 회전각도, Pos_contact : 소재 진입 검출시부터 소재의 선단부가 권취기 바닥에 부딪히는 시점까지의 소재 진행위치에 대응하는 권취기 회전각도, Pos_slip : 권취기의 바닥에 부딛힌 소재의 선단부가 미끄러진 각도, Pos_offset : 절대 각도 편차를 보정하는 오프셋각도)
    에 의하여, 권취된 소재의 선단부 위치를 권취기의 절대 회전 각도로 나타내는 것을 특징으로 대구경 선재 권취시 소재 선단 위치 제어 방법.
  6. 제 5 항에 있어서, 권취기의 정지 위치 결정 단계는
    권취기의 정지위치가 90°또는 270°로 고정되어 있는 경우,
    상기 예측된 선단부의 위치(Pos_estimated)와 사전에 설정된 선단부의 기준 위치(pos_desired)의 편차를 계산하고,
    상기 편차가 90°이내라면 권취기의 정지위치를 90°로 설정하고, 90°를 초과하면 권취기의 정지위치를 270°로 설정하는 단계 인것을 특징으로 하는 대구경 선재 권취시 소재 선단 위치 제어 방법.
  7. 삭제
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