KR100494734B1 - 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 28.6중량%의 열가소성 수지와 71.4중량%의 탄성중합체가 혼합된 열가소성 수지조성물을 압출기에 투입해서 가열용융하여 압출한 후, 직경이 0.5mm이고, 길이가 0.5 내지 1.0mm의 대체로 원기둥 형상의 수지 펠렛을 성형하는 수지 펠렛 성형스텝과, 분말입자 사이즈가 1 내지 3㎛인 텅스텐 분말을 텅스텐 총중량에 대하여 30 내지 70중량%와 분말입자 사이즈가 30 내지 150㎛인 텅스텐 분말을 텅스텐 총중량에 대하여 30 내지 70중량%를 혼합하는 텅스텐 분말 혼합스텝과, 상기 텅스텐 분말 혼합스텝에서 혼합된 92.7중량% 내지 96.5중량%의 텅스텐 분말과 상기 수지 펠렛 성형스텝에서 성형된 3.5 내지 7.3중량%의 열가소성 수지 조성물의 펠렛을 혼합하여 텅스텐ㆍ열가소성 수지 조성물을 혼합하는 혼합공정과, 상기 혼합공정에서 혼합된 텅스텐ㆍ열가소성 수지 조성물(82.15중량%)에 17.85중량%의 첨가물을 혼합한 후, 압출기에서 부채꼴 또는 반원형 형상의 본체로 성형하는 압출성형공정과, 상기 압출성형공정에서 성형된 본체에 부착된 버어를 제거하는 샌딩공정으로 이루어진 것을 특징으로 한다.
따라서, 본 발명은 제조 코스트를 저감시킬 수 있고, 강한 진동을 발생할 수 있을 뿐만 아니라, 재활용 가능하고, 진동 모터의 폐기 후에 환경을 오염시키지 않는다.
Description
본 발명은 편심 모터용 진동자 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 특히 진동이 강하며, 편심 모터의 폐기 후에 환경을 오염시키지 않는 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법에 관한 것이다.
종래로 부터 이동 전화기 또는 페이저에 장착되어 사용되고 있는 종래의 진동 이동 전화기의 모터용 진동자는 한국 등록실용신안공보 제20-0205420호(등록일자;2000년 9월 25일)에 개시되어 있다.
상기 한국 등록실용신안공보 제20-0205420호에 개시되어 있는 이동 전화기의 진동 모터용 진동자(2)는 도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이 부채꼴 내지는 반원기둥 형상의 텅스텐 합금분말로 성형된 텅스텐합금체(5)와. 상기 텅스텐합금체(5)의 길이방향 외주면을 외주에 접착제를 개재해서 씌운 합성수지(6)로 구성되어 있고, 상기 합성수지(6)에는 샤프트 삽입구(4)가 일측에 형성되어 있다.
그런데 이와 같이 구성된 종래의 이동 전화기의 진동 모터용 진동자(2)는 모두 텅스텐 합금분말을 초경체의 금형 내에 적량의 소결 접착제 등과 함께 삽입한 후, 고온고압을 가하여 성형하는 것으로서, 진동자의 무게를 줄일 수 있고, 부품가를 줄일 수 있을 뿐만 아니라, 진동 모터의 샤프트에 진동자를 용이하게 부착시킬 수 있다는 장점은 있으나, 상기 텅스텐 합금체(5)의 길이방향을 따라 합성수지(6)가 피복되어 있어 진동자 전체 무게가 가벼워서 강한 진동을 얻을 수 없다는 문제점이 있을 뿐만 아니라, 상기 텅스텐 합금체(5)를 소결한 후에, 부식을 방지하기 위해서 텅스텐 합금체(5)의 외주면에 2 내지 4㎛의 니켈도금을 하여야 하므로, 제조코스트가 높아진다는 등의 문제점이 있었다.
본 발명은 상기 문제점을 감안해서 이루어진 것으로써, 본 발명의 목적은 제조 코스트를 저감시킬 수 있는 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 목적은 강한 진동을 발생할 수 있는 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 재활용 가능하고, 진동 모터의 폐기 후에 환경을 오염시키지 않는 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법을 제공하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 28.6중량%의 열가소성 수지와 71.4중량%의 탄성중합체가 혼합된 열가소성 수지조성물을 압출기에 투입해서 가열용융하여 압출한 후, 직경이 0.5mm이고, 길이가 0.5 내지 1.0mm의 대체로 원기둥 형상의 수지 펠렛을 성형하는 수지 펠렛 성형스텝과, 분말입자 사이즈가 1 내지 3㎛인 텅스텐분말을 텅스텐 총중량에 대하여 30 내지 70중량%와 분말입자 사이즈가 30 내지 150㎛인 텅스텐분말을 텅스텐 총중량에 대하여 30 내지 70중량%를 혼합하는 텅스텐분말 혼합스텝과, 상기 텅스텐분말 혼합스텝에서 혼합된 92.7중량% 내지 96.5중량%의 텅스텐 분말과 상기 수지 펠렛 성형스텝에서 성형된 3.5 내지 7.3중량%의 열가소성 수지 조성물의 펠렛을 혼합하여 텅스텐ㆍ열가소성 수지 조성물을 혼합하는 혼합공정과, 상기 혼합공정에서 혼합된 텅스텐ㆍ폴리머수지 혼합물(82.15중량%)에 17.85중량%의 첨가물을 혼합한 후, 압출기에서 부채꼴 또는 반원기둥 형상의 본체로 성형하는 압출성형공정과, 상기 압출성형공정에서 성형된 본체에 부착된 버어를 제거하는 샌딩공정으로 이루어진 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명의 일실시예에 따른 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법에 대하여 첨부도면을 참조하면서 상세히 설명한다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 의해 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법에 의해 제조한 진동자를 모터에 설치한 상태를 개략적으로 도시한 사시도이고, 도 4는 도 3에서 화살표Ⅳ-Ⅳ선을 따라 취한 종단면도이다.
도 3 및 도 4에 도시한 바와 같이 본 발명의 일실시예에 따른 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 형상은 통상의 형상과 같은 모양으로 구성되어 있다. 즉 본 발명의 일실시예에 따른 이동 전화기의 진동 모터용 진동자(10)는 부채꼴 또는 반원기둥 형상의 텅스텐분말과 열가소성 수지조성물이 일정 비율로 혼합된 본체(12)와, 상기 본체의 직경보다 1/2 이하의 직경을 가지며, 상기 본체(12)의 중심으로 부터 길이 방향을 따라 부채꼴 또는 반원기둥 형상으로 돌출된 돌출부(14)와, 진동 모터(16)의 샤프트(18)가 삽입되도록 상기 돌출부(14)의 길이 방향을 따라 형성된 관통구멍(20)으로 구성되어 있다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 의해 이동전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법에 의해 제조한 진동자를 개략적으로 도시한 사시도이고, 도 6은 도 5에서 화살표 Ⅵ-Ⅵ선을 따라 취한 종단면도이다.
도 5 및 도 6에 도시한 본 발명의 다른 실시예에 의해 이동전화기의 진동 모터용 진동자(40)는 부채꼴 또는 반원형 형상의 텅스텐분말과 열가소성 수지조성물이 일정 비율로 혼합된 본체(42)와, 상기 본체(42)의 직경보다 1/2 이하의 직경을 가지며, 상기 본체(42)의 중심으로 부터 길이 방향을 따라 부채꼴 또는 반원기둥 형상으로 돌출된 돌출부(44)와, 진동 모터(도시하지 않음)의 샤프트가 삽입되도록 상기 돌출부(44)에 형성된 관통구멍(46)으로 구성되어 있다.
도 5 및 도 6에서 미설명 부호 48은 에젝터핀이다.
상기 설명에 있어서, 열가소성 수지조성물은 열가소성의 폴리머수지에 탄성중합체 및 가소제를 첨가한 것으로서, 열가소성의 폴리머수지는 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 폴리우레탄(PU), 폴리스티렌(PS)등으로서, 이들을 단독 또는 혼합해서 사용해도 된다. 또한 열가소성 폴리머수지는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT) 또는 폴리에테르 수지, 나일론6(6PA), 나일론11(11PA), 나일론12(12PA)여도 된다.
다음에, 탄성중합체는 실온에서 고무탄성을 나타내는 것으로서, 천연 고무 또는 합성고무, 또는 이들과 조합한 어느 것이어도, 진동자의 탄성 및 인성을 높일수가 있다.
가소제로서는 폴리머수지의 성형가공 온도영역서 유동특성을 개선하여 성형가공을 용이하게 하는 것이다. 구체적으로는 예를 들면 프탈산 디옥틸(DOP), 프탈산 디부틸(DBP)등의 프탈산에 에스테르 류의 가소제나 에틸렌 비스스테아로아마이드 등의 내부할제등을 포함하는 것이다. 이 가소제에 의해 탄심소재를 탄심으로 성형할 때의 유동특성을 개선하여 성형가공을 용이하게 한다.
또, 그외에도 폴리에스테르계 가소제, 트리크레딜 포스페이트(TCP)나 트리페닐 포스페이트(TPP) 등의 인산 에스테르류의 가소제, 에폭시화 대두유 및 메틸아세틸 시노레이트(MAR)등의 지방산 에스테르등도 포함하는 것이다.
또한, 텅스텐 분말은 열가소성 수지 조성물과의 혼련저항을 낮게 하고 또한 성형기 등의 스크류가 파손되지 않도록 분말입자 직경이 큰 텅스텐과 분말입자 직경이 작은 텅스텐과의 2종류가 혼합되어 있다. 상기 분말입자 직경이 작은 텅스텐은 그 분말입자 직경이 1∼3㎛의 범위의 것이, 텅스텐의 총중량에 대해, 30~70중량% 범위이고, 상기 분말입자 직경이 큰 텅스텐은 그 분말입자 직경이 30∼150㎛의 범위의 것이, 텅스텐의 총중량에 대하여 30∼70중량%의 범위에 있다. 또한, 분말입자 직경이 큰 텅스텐의 분말입자 직경은 혼련저항을 억제하기 위하여 더욱 바람직하게는 100∼150㎛의 범위이다. 또 분말입자 직경이 큰 텅스텐의 첨가중량은 성형품의 후로우-마-크(flow mark)를 억제하기 위하여 더욱 바람직하게는 55∼70중량%의 범위이다.
다음에, 분말입자 직경이 작은 텅스텐의 분말입자 직경의 수치를 한정한 이유에 대하여 설명한다. 텅스텐 가운데 분말입자 직경이 작은 텅스텐의 분말입자 직경이 1㎛보다 작으면, 진동자를 성형할 때, 분말입자 직경이 작은 텅스텐의 표면적이 증가하여 마찰저항이 증대해서, 혼련저항이 높아진다. 그리고, 분말입자 직경이 작은 미세한 분말형상이기 때문에 작업중에 분진이 되어 비산되기 쉬워, 작업환경이 악화되어 제조 코스트가 올라간다. 텅스텐 가운데 분말입자 직경이 작은 텅스텐의 분말입자 직경이 3㎛보다 크면 압출기의 내부에서 브릿지를 형성하기 쉽게 되어 스크류가 파손되기 쉽다. 따라서, 분말입자 직경이 작은 텅스텐의 분말입자 직경은 1∼3㎛이 바람직하다.
분말입자 직경이 작은 텅스텐이 텅스텐의 총중량에 대하여 30중량% 미만이면, 분말입자 직경이 작은 텅스텐을 첨가한 효과가 적어져서 상대적으로 분말입자 직경이 큰 텅스텐의 비율이 증가하여 성형기내에서 브릿지를 형성하기 쉽게 되어 압출기의 스크류가 파손되기 쉽다. 또, 텅스텐의 총표면적이 감소되어 텅스텐과 열가소성 수지조성물 사이에 박리가 생겨서 진동자(10,40;성형품)에 균열이나 강도부족현상이 발생되기 쉽다. 분말입자 직경이 작은 텅스텐이 텅스텐의 총중량에 대하여 70중량%를 초과하면 텅스텐의 총표면적이 지나치게 커져서 마찰저항이 증가함으로서 진동자(10,40)를 성형할 때, 혼련저항이 높아진다. 따라서, 분말입자 직경이 작은 텅스텐은 텅스텐의 총중량에 대하여 30∼70중량% 범위로 한다.
다음에, 분말입자 직경이 큰 텅스텐의 입도분포의 수치 한정이유에 대하여 설명한다. 분말입자 직경이 큰 텅스텐의 분말입자 직경이 30㎛보다 작으면, 분말입자 직경이 큰 텅스텐을 첨가한 효과가 작아져서 진동자(10,40)를 압출할 때에 혼련저항이 커진다. 텅스텐 가운데 분말입자 직경이 큰 텅스텐의 분말입자 직경이 150㎛보다 크면, 압출할 때의 압출기의 내부에서 브릿지를 형성해서 압출기의 내부의 스크류가 파손되기 쉽다. 또, 분말입자 직경이 큰 텅스텐의 표면과 열가소성 수지조성물 사이에서 박리가 발생하기 쉽고, 성형가공된 진동자에 균열 발생이나 강도 부족이 발생한다.
또, 분말입자 직경이 크기 때문에 국부적으로 편석되어 질이 같은 재료를 형성하지 못하여, 재료로서의 품질이 저하된다. 또 분말입자 직경이 큰 텅스텐 분말이 진동자(10,40)의 표면에 나타나면, 진동자(10,40) 표면에 요철이 커져서 표면이 고르지 못하여 진동자(10,40) 내면에의 밀착도가 나빠진다. 따라서, 분말입자 직경이 큰 텅스텐 분말의 분말입자 직경은 30∼150㎛으로 한다.
분말입자 직경이 큰 텅스텐 분말이 텅스텐의 총중량에 대하여 30중량% 미만이면, 분말입자 직경이 큰 텅스텐 분말이 첨가한 효과가 작아져서, 압출 때 혼련저항이 높아진다. 분말입자 직경이 큰 텅스텐 분말이 텅스텐의 총중량에 대하여 70중량을 넘으면, 압출할 때 압출기의 내부에서 브릿지를 형성하여 압출기의 내부의 스크류가 손상되기 쉽다. 또 분말입자 직경이 큰 텅스텐 분말의 표면과 열가소성 수지조성물 사이에서 박리가 생기기 쉽다. 또, 분말입자 직경이 큰 텅스텐 분말의 표면과 열가소성 수지조성물 사이에서 박리가 일어나기 쉬워서 진동자(10,40;성형품)에 균열 발생하므로, 분말입자 직경이 큰 텅스텐 분말은 텅스텐의 총중량에 대하여 30∼70중량%의 범위로 한다.
다음에, 92.7중량% 내지 96.5중량%의 텅스텐과 3.5 내지 7.3중량%의 열가소성 수지조성물을 혼합한 텅스텐ㆍ열가소성 수지 조성물을 사용해서 진동자(10,40)를 제조하는 제조방법을 상세히 설명한다.
최초로, 28.6중량%의 열가소성 수지와 71.4중량%의 탄성중합체가 혼합된 열가소성 수지조성물을 열가소성 폴리머수지를 압출기에 투입하고, 가열 용융하여 압출한 후 커팅하여 직경이 0.5mm이고, 길이가 약 0.5∼1.0mm 정도인 대체로 원기둥 형상의 수지 펠렛을 성형하였다.
다음에, 상술한 수지펠렛과는 별도공정에서 예를 들면 텅스텐의 분말입자 직경이 큰 텅스텐과 분자입자 직경이 작은 텅스텐을 앞에서 설명한 비율로 혼합한 텅스텐 분말에 수지 펠렛을 첨가하여 혼합한 다음에, 수지 펠렛과 텅스텐 분말의 혼합물(82.15중량%)에 17.85중량%의 첨가물(2중량%의 결합제, 28중량%의 n-프로필 알콜 및 70중량%의 프탈산 디옥틸을 함유함)을 혼합하여 압출기에 투입한다. 이 압출기에 투입한 수지펠렛 및 텅스텐 분말 혼합물을 가열용융시켜서 압출기 내부의 스크류에 의해 압출구에서 진동자(10,40)를 성형하는 금형(도시하지 않음)내에 사출하여 진동자(10,40)를 제조하였다. 상기 사출기에서 사출된 진동자(10,40)의 각 모서리부에 형성된 버어(burr)를 샌딩공정에서 제거한 후에, 진동자(10,40)를 20개 샘플링하여 그 비중을 통상의 비중계에 의해 측정하였더니 10 내지 13.5였다.
상기 설명에 있어서, 텅스텐 분말을 92.7중량%미만 함유하면, 비중이 10 미만이 되어 진동 모터(16)의 샤프트(18)에 장착하여 사용하였을 경우, 진동이 약하여 바람직하지 못하였고, 텅스텐 분말을 96.5중량%이상 함유하면, 비중이 13.5 이상이 되어 무게가 무거워져서 진동 모터(16)의 샤프트(18)에 장착하여 사용하였을 경우, 강력한 진동을 얻을 수 있으나, 에너지 소모량이 많아져서 바람직하지 못하다.
또한, 열가소성 수지조성물을 3.5중량% 미만 함유하면 비중이 13.5 이상이 되어 무게가 무거워져서 진동 모터(16)의 샤프트(18)에 장착하여 사용하였을 경우, 강력한 진동을 얻을 수 있으나, 에너지 소모량이 많아져서 바람직하지 못하고, 열가소성 폴리머수지를 7.3중량%이상 함유하면, 10 미만이 되어 진동 모터(16)의 샤프트(18)에 장착하여 사용하였을 경우, 진동이 약하여 바람직하지 못하다.
다음에, 이와 같이 구성된 본 발명의 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법을 구체적인 실시예를 들어서 상세히 설명한다.
실시예1
96.5중량%의 텅스텐 분말과 3.3중량%의 열가소성 수지조성물을 혼합하고, 혼합된 82.15중량%의 텅스텐 분말ㆍ열가소성 수지 조성물에 17.85중량%의 첨가물(2중량%의 결합제, 28중량%의 n-프로필 알콜 및 70중량%의 프탈산 디옥틸을 함유함)을 혼합하여 사출기에 투입하여 사출해서 진동자(10,40)를 제조하였다. 이와 같이 제조한 진동자를 20개 샘플링하여 그 비중을 통상의 비중계에 의해 측정하였더니 모두 비중이 10 내지 13.5의 범위내에 있었다.
실시예2
97.8중량%의 텅스텐 분말과 2.2중량%의 열가소성 수지 조성물을 혼합하고, 혼합된 82.15중량%의 텅스텐 분말ㆍ열가소성 수지 조성물에 17.85중량%의 첨가물(2중량%의 결합제, 28중량%의 n-프로필 알콜 및 70중량%의 프탈산 디옥틸을 함유함)을 혼합하여 사출기에 투입하여 사출해서 진동자(10,40)를 제조하였다. 이와 같이 제조한 진동자 본체를 20개 샘플링하여 그 비중을 통상의 비중계에 의해 측정하였더니 모두 비중이 10 내지 13.5의 범위내에 있었다.
앞에서 설명한 바와 같이 본 발명의 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법에 의하면, 28.6중량%의 열가소성 수지와 71.4중량%의 탄성중합체가 혼합된 열가소성 수지조성물을 압출기에 투입해서 가열용융하여 압출한 후, 직경이 0.5mm이고, 길이가 0.5 내지 1.0mm의 대체로 원기둥 형상의 수지 펠렛을 성형하는 수지 펠렛 성형스텝과, 분말입자 사이즈가 1 내지 3㎛인 텅스텐 분말을 텅스텐 총중량에 대하여 30 내지 70중량%와 분말입자 사이즈가 30 내지 150㎛인 텅스텐 분말을 텅스텐 총중량에 대하여 30 내지 70중량%를 혼합하는 텅스텐 분말 혼합스텝과, 상기 텅스텐 분말 혼합스텝에서 혼합된 92.7중량% 내지 96.5중량%의 텅스텐 분말과 상기 수지 펠렛 성형스텝에서 성형된 3.5 내지 7.3중량%의 열가소성 수지 조성물의 펠렛을 혼합하여 텅스텐ㆍ열가소성 수지 펠렛을 혼합하는 혼합공정과, 상기 혼합공정에서 혼합된 텅스텐ㆍ열가소성 수지 조성물(82.15중량%)에 17.85중량%의 첨가물을 혼합한 후, 사출기에서 부채꼴 또는 반원기둥 형상의 본체로 성형하는 사출성형공정과, 상기 사출성형공정에서 성형된 본체에 부착된 버어를 제거하는 샌딩공정으로 이루어져 있으므로, 제조 코스트를 저감시킬 수 있고, 강한 진동을 발생할 수 있을 뿐만 아니라, 텅스텐과 열가소성 수지조성물로 구성되어 있으므로, 폐기 후에도 재활용 가능하고, 진동 모터의 폐기 후에 환경을 오염시키지 않는다는 매우 뛰어난 효과가 있다.
도 1은 종래의 진동 모터의 진동자를 개략적으로 도시한 사시도,
도 2는 도 1의 화살표 Ⅱ-Ⅱ를 따라 취한 단면도,
도 3은 본 발명의 일실시예에 의해 이동전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법에 의해 제조한 진동자를 이동전화기의 진동 모터에 설치한 상태를 개략적으로 도시한 사시도,
도 4는 도 3에서 화살표 Ⅳ-Ⅳ선을 따라 취한 종단면도,
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 의해 이동전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법에 의해 제조한 진동자를 개략적으로 도시한 사시도,
도 6은 도 5에서 화살표 Ⅵ-Ⅵ선을 따라 취한 종단면도이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
10:진동자 12:본체
14:돌출부 16:진동 모터
18:샤프트 20:관통구멍
40:진동자 42:본체
44:돌출부 46:관통구멍
48:에젝터핀
Claims (3)
- 28.6중량%의 열가소성 폴리머수지와 71.4중량%의 탄성중합체가 혼합된 열가소성 수지조성물을 압출기에 투입해서 가열용융하여 압출한 후, 직경이 0.5mm이고, 길이가 0.5 내지 1.0mm의 대체로 원기둥 형상의 수지 펠렛을 성형하는 수지 펠렛 성형스텝과,분말입자 사이즈가 1 내지 3㎛인 텅스텐 분말을 텅스텐 총중량에 대하여 30 내지 70중량%와 분말입자 사이즈가 30 내지 150㎛인 텅스텐 분말을 텅스텐 총중량에 대하여 30 내지 70중량%를 혼합하는 텅스텐 분말 혼합스텝과,상기 텅스텐 분말 혼합스텝에서 혼합된 92.7중량% 내지 96.5중량%의 텅스텐 분말과 상기 수지 펠렛 성형스텝에서 성형된 3.5 내지 7.3중량%의 열가소성 수지 조성물의 펠렛을 혼합하여 텅스텐ㆍ열가소성 수지 조성물을 혼합하는 혼합공정과,상기 혼합공정에서 혼합된 텅스텐ㆍ열가소성 수지 조성물(82.15중량%)에 17.85중량%의 첨가물을 혼합한 후, 사출기에서 부채꼴 또는 반원형 형상의 본체로 성형하는 사출성형공정과,상기 사출성형공정에서 성형된 본체에 부착된 버어를 제거하는 샌딩공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 열가소성 폴리머수지는 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 폴리우레탄(PU), 폴리스티렌(PS), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 폴리에테르 수지, 나일론6(6PA), 나일론11(11PA), 나일론12(12PA) 중에서 선택된 일종인 것을 특징으로 하는 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 첨가물은 2중량%의 결합제와, 20중량%의 n-프로필 알콜과, 70중량%의 프탈산 디옥틸을 혼합한 것을 특징으로 하는 이동 전화기의 진동 모터용 진동자의 제조방법.
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