KR100442155B1 - 마그네슘 합금부재용 재료 및 마그네슘 합금부재의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 고체-액체 상태에 있는 마그네슘 합금으로부터 기인되는 마그네슘 합금부재에 대한 재료와, 마그네슘 합금부재를 위한 재료 또는 마그네슘 합금부재를 제조하기 위한 프로세스에 관한 것이다.

본 발명의 마그네슘 합금부재를 위한 재료의 제조 프로세스는 일정 길이로 절단되거나 분쇄되고 표면처리를 필요로 하지 않는 탄소섬유가 고체-액체 공존 마그네슘 합금에서 균등하게 분산되고 그 후 그 결과에 따른 마그네슘 합금이 냉각되는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 마그네슘 합금부재를 위한 재료는 와이어, 얇은 시트 또는 조각의 형태인 것을 특징으로 하고 상기와 같은 제조 프로세스로 제공된다.

게다가, 본 발명의 마그네슘 합금부재를 제조하는 프로세스는 일정 길이로 절단되거나 분쇄되고 표면처리를 필요로 하지 않는 탄소섬유가 분산방법을 이용하여 고체-액체 공존 마그네슘 합금에서 균등하게 분산되는 것을 특징으로 하고 그 후 그 결과에 따른 탄소섬유가 분산된 마그네슘 합금이 성형된다.

Description

마그네슘 합금부재용 재료 및 마그네슘 합금부재의 제조방법{Method of manufacturing material for magnesium alloy members and magnesium alloy members}

가벼운 중량과, 높은 강도, 정밀도, 내열성이 우수하고 대규모의 얇은 부재인 마그네슘 합금부재는 모터 차량, 항공기 또는 그와 같은 것의 주요한 부분을 구성하는 부재 중 하나라고 말할 수 있다. 상기 부재를 가공하는 기술과 틱소트로피 재료를 주입 몰딩하는 방법은 일본특허번호 33541/89와 일본특허번호 15620/90에 기재된 바 있다.

상기 주입 몰딩방법에 따라, 덴드라이트(dendrite) 구조의 마그네슘 합금과 같은 틱소트로피 재료는 고체-액체 공존상태를 만들기 위하여 몰딩 장치에서 액상선(liquidus) 온도 이상으로부터 그에 대한 고상선(solidus) 온도 이하까지의 범위에 있는 온도로 가열되고; 덴드라이트는 고체-액체 공존상태가 유지되는 동안 몰딩 장치에서 스크류로 가공되며, 그래서 덴드라이트가 주형에 주입될 때까지 상기 덴드라이트는 성장하는 것으로부터 억제될 수 있다.

주입 몰딩방법을 통한 마그네슘 합금과 같은 틱소트로피 재료을 주조하는 방법에 따라서, 덴드라이트의 과립형성과 성장은 상기 덴드라이트가 주형에 주입될 때까지 억제될 수 있다. 그러나, 마그네슘 합금과 같은 틱소트로피 재료는 열전도성이 매우 높고, 그 결과로, 상기 재료는 주형에 주입된 후 상기 주형에서 물로 식혀진다. 이것은 빠른 응고작용을 일으키고, 다음과 같은 문제의 주요 원인이 되어왔다.

즉, 주입 몰딩방법상에서, 주형에서 액상선 온도 이상으로부터 고상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도상에서 고체-액체 공존상태의 틱소트로피 재료의 덴드라이트는 성장을 억제시키기 위하여 잘려지고 낟알 모양으로 만들어진다. 그러나, 상기 틱소트로피 재료는 상기 주형에 주입되기 전에 액체-고체 공존상태로 존재하고, 틱소트로피 재료의 온도와 응고 온도 사이에는 약간의 차이가 있으며, 그것은 통상 130℃∼160℃의 범위에 있다. 그러므로, 상기 주형에 주입되는 틱소트로피 재료는 순간적으로 응고되기 시작하여, 상기 주형에서 틱소트로피 재료의 흐름 통과는 급속하게 폭이 더 좁아진다. 그러므로, 얇게 형성되는 물품에 대해서는 주형을 채우는 것이 어려우며, 특히 끝단에 틱소트로피 재료의 모터 차량과 같은 대규모의 복잡하고 얇은 모양의 생산품의 경우에는 더욱 그러하고, 그러므로 큰 범위의 얇은 주입 형성된 생산품의 품질을 향상시키는 것은 어렵다. 추가적으로, 상기 주형에 틱소프로티 재료의 흐름 통과가 급속하게 폭이 더 좁아지게 된 후에, 흐르기 쉬운 틱소트로피 재료의 액체 상태는 상기 주형의 끝단까지 도달하고 또는 몰딩싱크(sink)에 기여하며, 여전히 어려운 품질면에서 대규모의 얇은 주입 형성된 물품을 향상시키게 한다.

상기된 문제점들에 대하여, 주형의 끝단까지 틱소트로피 재료의 유지하기 위한 대책들은 마련되어 왔다. 그러나, 어떤 것도 상기된 문제점들에 대한 해결책을 제시하지 못하였다.

예를 들어, 주형에 틱소트로피 재료의 주입 속도를 증가시킬 수 있도록 하는 대책수단이 있다. 즉, 이러한 대책수단은 합성수지 주입 몰딩방법으로 한 것과 비교하여 대규모의 얇은 모양의 물품을 만들기 위하여 주형에 틱소트로피 재료의 주입 속도를 5배 이상으로, 또는 어떤 경우에는 35m/sec 이상으로 증가시키려 하며, 그래서 상기 주형은 온도 감소의 최소 범위에서 끝단까지 틱소트로피 재료로 채워질 수 있다. 그러나, 상기된 바와 같이 주형으로 틱소트로피 재료의 주입속도가 증가되었을 때, 주입 물품의 표면에 형성된 주물 홈 그리고/또는 소용돌이형의 흔적은 틱소트로피 재료의 흐름에서 난류에 기인하여 종종 관찰된다.

다른 예로서, 주형의 표면에 단열재의 금속판금 또는 금속도금을 적용한 대책수단이 있다. 즉, 단열재에 대한 금속판금 또는 금속도금은 주형에 틱소트로피 재료가 흘러들어가게 되는 표면 위에 적용되어서, 틱소트로피 재료가 내부로 주입될 때 상기 단열재는 틱소트로피 재료의 온도가 하강되는 것을 억제할 수 있다. 이러한 경우에, 상기 단열재는 열팽창 계수에 있어서 주형의 기본 재료와는 매우 다르며, 그러므로 주형의 내부가 채워지며 500℃ 이상의 높은 온도까지 가열되는 재료가 상기 주형에서 급속히 냉각될 때 판금된 금속 또는 단열재의 코팅은 가장 빠른 단계에서 벗겨지고, 이리하여 수명이 짧아지는 경향이 있다. 게다가, 틱소트로피 재료의 주입속도가 빨라진 후, 상기 주형의 표면은 틱소트로피 재료의 고체 부분에 의하여 격렬하게 벗겨지고, 그 때문에 판금된 금속 또는 단열재의 코팅은 가장 빠른 단계에서 상하게 되며, 그것에 의하여 상기 주형의 수명은 보다 더 짧아지게 된다.

게다가, 그것은 주형에서 틱소트로피 재료의 유동성을 향상시키기 위하여 실시되어왔다. 예를 들어, 이산화규소(silica) 또는 칼륨과 같은 재료는 마그네슘 합금에 추가되어서 반쯤-녹은 상태에 있는 마그네슘 합금의 고체-상태 입자는 그것의 유동성을 향상시키기 위하여 미세하고 둥근모양으로 된다. 그러나, 마그네슘 합금과 같은 유형에서, 유동성 향상의 효과는 상기 마그네슘 합금이 형성되었을 때 관찰되는 반면에, 몰딩 주조 후 강도와 같은 마그네슘 합금의 재료 특성은 향상될 수 없다.

따라서, 몰딩후 마그네슘 합금부재의 재료 특성은 일반적으로 알루미늄 합금부재의 그것에 비하여 열등하고, 그것에 대하여 재료 특성을 향상시키는 것이 어렵다고 알려져 있다. 예를 들어, 마그네슘-기반의 마그네슘 합금은 알루미늄-기반의 알루미늄 합금에 비하여 장력 강도와 피로파괴 강도에서 매우 약하다. 장력 강도면에서, 마그네슘 합금은 230Mpa의 강도를 가지는 반면에, 알루미늄 합금은 315Mpa의 강도를 가진다. 피로파괴 강도면에서, 마그네슘 합금은 70Mpa의 강도를 가지는 반면에, 알루미늄 합금은 130Mpa의 강도를 가진다.

그러므로, 마그네슘 합금의 강도를 증가시키기 위한 대책수단으로서, 탄소섬유는 마그네슘 합금 형판 주조를 위한 강화 재료로 사용된다. 즉, 탄소섬유와 마그네슘 합금은 6분의 1 온도이상(약 700℃ 이상)의 온도에서 혼합되어서, 상기 마그네슘 합금부재는 탄소섬유와 함께 강화될 수 있다. 그러나, 이러한 경우에, 도 6에 도시된 바와 같이 본 발명에 따른 실험결과에 따라, 탄소섬유와 마그네슘 합금이 700℃ 이상의 온도에서 혼합될 때 상기 마그네슘 합금에 있는 알루미늄 구성요소는 상기 탄소섬유와 반응하여, 상기 탄소섬유는 두드러지게 깨지기 쉬워지고, 그래서 탄소섬유를 가진 마그네슘 합금부재의 강도를 향상시키는 것은 어렵다.

게다가, 마그네슘 합금과 탄소섬유가 700℃ 이상의 온도에서 혼합될 때 상기 탄소섬유가 깨지기 쉽게 되는 탄소섬유를 가진 마그네슘 합금에서 알루미늄 구성요소의 반응을 억제시키기 위한 방법으로서, 탄소섬유의 표면은 금속 판금 또는 그와 유사하게 미리 처리된다. 그러나, 제조과정과 주요한 투자의 관점으로부터 상기된 바와 같이 탄소섬유의 표면을 처리하는 것은 어려우며, 마그네슘 합금부재의 제조비용은 상당히 높아지게 된다.

추가적으로, 주입 몰딩장치에서 요즘에 사용되는 재료로서 마그네슘 합금부재를 위한 재료는 통상적으로 조각의 형태로 있으며, 마그네슘 합금의 주괴를 절단하여 얻게 된다. 상기 마그네슘 합금부재에 대한 조각-모양의 재료에서, 주괴가 절단될 때, 점화하기 쉬운 절단 파우더는 그것으로부터 발생하고, 상기 재료의 산출비율은 감소될 수 있다. 게다가, 주형에서 녹은 마그네슘 합금이 점화되는 것을 차단하기 위하여, 재료 호퍼에 공기를 차단하는 연구가 필수적이며, 조각-모양의 마그네슘 합금재료와 함께 자유로이 주입된다. 그러나, 이러한 연구은 어렵고, 특히상기 부재가 연속적으로 큰 크기로 생산될 때, 많은 어려움이 수반된다.

예를 들어, 상기 마그네슘 합금재료에 대한 조각-모양의 재료를 상기 주입-몰딩장치의 재료 호퍼(이하 "호퍼"라 함)로 공급하는 방법과 문제점 해결이 대략 설명될 것이다.

통상의 공급방법은 마그네슘 합금부재에 대한 조각-모양의 재료(이하 "조각 재료"라 함)가 주머니모양의 장치로부터 상기 호퍼에 직접적으로 공급될 수 있는 방법이다. 이러한 공급방법은 작동을 점검하는 동안 상기 호퍼의 뚜껑을 열고 닫는 단계와; 상기 호퍼가 닫힌 후에 아르곤가스와 같은 불활성가스로 호퍼의 내부를 채우는 단계의 작동단계로 이루어진다. 그러므로, 작동단계를 자동화하는 것은 매우 어렵다.

게다가, 조각 재료를 상기 호퍼로 공급하는 또다른 방법은 도 7에 도시된 바와 같이 시스템이 사용되는 방법이다. 이러한 공급방법은 상기 조각 재료가 재료 저장고(82)로부터 공기송풍장치(81)를 가진 덕트(83)를 통하여 호퍼(85)로 연속적으로 공급되는 방법이다. 이러한 방법으로, 공기는 조각 재료와 함께 상기 호퍼(85)에 자유롭고 연속적으로 주입된다. 그러므로, 상기 조각 재료가 주입-몰딩장치(87)의 통(84)으로 방출될 때, 녹는 마그네슘 합금은 점화의 위험이 있어서 상기 호퍼(85)의 내부를 공기로부터 차단하는 것이 필수적이다. 그러므로, 아르곤가스 탱크(86)로부터 상기 호퍼(85)로 많은 양의 아르곤가스를 공급하거나, 또는 공기가 호퍼(85)로 흡입되는 것을 차단하기 위하여 여러가지 복잡한 기계적인 장치를 만드는 것은 필수적이다. 결과적으로, 시설비용은 증가하게 된다.

본 발명은 고체 재료가 액상 재료와 공존하는 틱소트로피 재료인 마그네슘 합금부재를 제조하는 방법에 관한 것이다.

도 1은 본 발명의 마그네슘 합금부재의 제조 프로세스를 나타낸 다이어그램이다.

도 2는 도 1에서 저주파수 분산부분의 확대부이다.

도 3은 본 발명의 마그네슘 합금부재에 대한 재료의 제조 프로세스를 나타낸 다이어그램이다.

도 4는 도 3에 따라 제조되는 재료를 사용하여 마그네슘 합금부재의 제조 프로세스를 나타낸 다이어그램이다.

도 5는 도 4에서 재료의 예열부분의 확대도이다.

도 6은 "탄소섬유에서 Al의 내용물"과 "녹은 Al 용액의 온도" 사이의 관계를 나타낸 그래프이다.

도 7은 종래 방법에 따른 주입-몰딩장치에 대하여 조각의 재료를 재료 호퍼에 공급시키기 위한 장치를 나타낸 다이어그램이다.

따라서, 본 발명에 따라 설명되는 첫번째 목적은 마그네슘 합금부재를 제조하는 방법을 제공하는 것이며, 얇은 주입-몰드된 부재 또는 모터차량 또는 그와 비슷한 것의 형성은 용이하고, 그것으로부터 강도의 향상이 용이해지며, 게다가 그것에 의한 이런 실시는 주요 투자부분에서 유익하게 실행된다.

본 발명에 따라, 탄소섬유가 균등하게 분산된 마그네슘 합금은 고체-액체 공존상태 마그네슘 합금을 얻기 위하여 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도로 가열되며, 탄소섬유는 어떤 길이로 절단되거나 분쇄되고 표면처리를 필요로 하지 않고; 상기 탄소섬유는 마그네슘 합금이 분산된 탄소섬유를 얻기 위하여 분산방법으로 고체-액체 공존상태의 마그네슘 합금 위에 균등하게 분산되고, 그 후 분산된 상기 탄소섬유를 함유하는 마그네슘 합금이 실린더 주입방법 또는 형판 주형방법에 의하여 형성된다.

추가적으로, 본 발명에 있어서 상기 작동의 과정은 불활성가스와, 밀폐된 가스, 밀폐된 불활성가스로 이루어지는 것으로부터 선택된 하나로 실시된다. 이러한 방법으로 마그네슘 합금부재를 제조하므로서, 산화작용에 기인하여 특성이 악화되는 것으로부터 보호될 수 있다.

게다가, 본 발명에서 상기 고체-액체 공존상태 마그네슘 합금은 뒤흔들기와, 음속이하의 진동, 쇽웨이브(shock wave) 진동, 뒤흔들기 진동으로 이루어지는 것으로부터 선택된 적어도 한 방법으로 분산된다.

또한, 본 발명에서 상기 탄소섬유의 내용물이 1∼20 중량%의 범위에 있고 알루미늄 내용물이 10 중량% 이하에 있는 마그네슘 합금은 상기 마그네슘 합금으로 이용된다.

상기된 바와 같이 본 발명에 따르면, 여러 작동 그리고/또는 작동-효과는 다음의 기술로서 제공된다.

즉, 실험결과면에서 도 6에 도시된 바와 같이, 표면이 처리되지 않은 상기 탄소섬유는 상기 마그네슘 합금이 고체-액체 공존상태에서 650℃ 이하의 온도에서 알루미늄 구성요소와 거의 반응하지 않고, 그러므로 표면이 처리되지 않은 탄소섬유와 마그네슘 합금이 650℃ 이하의 온도에서 혼합될 때, 상기 탄소섬유는 쉽게 부서지지 않게 되고, 상기 탄소섬유의 강도는 유지되며, 마그네슘 합금부재의 강도는 현저하게 증가된다.

게다가, 표면이 고체-액체 공존상태에 있는 마그네슘 합금에 처리되지 않은 상기 탄소섬유의 습윤 특성은 상기 탄소섬유의 표면이 처리되지 않기 때문에 완전히 억제되어서, 상기 탄소섬유는 격렬하게 이동하는 마그네슘 합금분자들 사이의 장벽으로서 작용할 수 있다. 결과적으로, 표면이 처리되지 않은 탄소섬유는 상기 탄소섬유가 습윤 특성을 가지지 않기 때문에 상기 마그네슘 합금의 덴드라이트의 성장을 억제하는 요인과 마찬가지로 고체-액체 공존상태에 있는 마그네슘 합금에서 열에너지의 전달을 억제하는 요인으로 작용한다. 이러한 작용때문에, 고체-액체 공존상태에 있는 마그네슘 합금의 주입 몰딩방법에 설명되는 가장 큰 문제점인 덴드라이트의 성장은 지연되고, 같은 시간에 주형에서 마그네슘 합금의 급속한 응고속도는 현저히 감소된다.

또한, 실험 데이터로서 테이블 1은 종래의 마그네슘 합금부재와; 본 발명의 형성물과 상응하는 탄소섬유로 강화되는 마그네슘 합금부재를 강화시키는 탄소섬유와; 종래의 알루미늄 합금부재 중 하나인 AZ91D의 각각에 대하여 장력 강도와 유동비율을 나타낸다.

테이블 1

	AZ91D	탄소섬유 마그네슘 합금	알루미늄 합금 380
장력 강도	230Mpa	365.4Mpa	315Mpa
유동 비율(유입 길이 비율)	106	109	100
기본 재료: 마그네슘 합금 AZ91D혼합 재료: 표면처리되지 않은 탄소섬유탄소섬유의 종류: 팬(PAN) 시스템, 피치(Pitch) 시스템, 인조 폴리머 시스템탄소섬유의 길이: 0.05㎜, 0.1㎜, 0.5㎜, 1㎜, 2㎜, 3㎜기본 재료에서 탄소섬유의 내용물: 15%

부수적으로, 테이블 1에 나타낸 유동비율은 본 발명에 따른 재료와 AZ91D 재료의 유입 길이를 비교하여 결정되었고, 본 발명의 재료와 AZ91D 각각이 액상선 온도 이상으로부터 고상선 온도 이하까지의 범위의 동일한 온도로 가열되었을 때, 본 발명의 재료는 주입 몰딩장치를 통하여 좁고 긴 터널로 주입되었고, 상기 터널은 20℃ 온도를 가지며 철 덩어리로 만들어졌다.

테이블 1로부터 명백히 될 수 있는 바와 같이, 표면처리가 되지 않은 탄소섬유로 강화된 탄소섬유 마그네슘 합금은 덴드라이트의 성장을 지연시킬 수 있고, 상기 마그네슘 합금이 고체-액체 공존상태에 있을 때 상기 유동성은 현저히 향상된다. 결과적으로, 그것은 얇고 복잡한 모양의 제품을 위하여 대규모로 몰딩시 주입속도를 높이지 않으면서 주형의 끝단까지 마그네슘 합금을 채우는 것은 쉽다. 게다가, 주입속도를 증가시키기 위하여 배출압력을 크게 증가시키는 것은 불필요하고, 그것에 의하여 주형의 틈으로부터 재료의 누출이 줄어들게 되며, 그러므로 몰딩 후 2차 프로세싱을 실시하기가 쉽다. 그것 때문에, 얇은 모양의 제품을 제조하는 것이 쉽고; 특히, 종래에는 어렵게 구성된 큰-범위의 복잡하고 얇은 모양의 제품을 제조하는 것은 쉽다. 대규모의 얇은 모양의 제품의 측면에서, 소용돌이 흔적과 주형 홈 또는 그와 비슷한 것이 일어나는 것은 억제된다. 그러므로 성형 제품의 품질은 현저히 향상된다.

또한, 테이블 1에 나타난 바와 같이, 상기 탄소섬유 마그네슘 합금은 강도면에서 현저하게 증가된다. 이것은 상기 마그네슘 합금의 기본재료가 쉽게 깨지지 않는 탄소섬유의 표면을 물리적으로 걸게 되는 고정효과 때문에 상기 탄소섬유가 기본 재료에 강하게 고정되었기 때문이다.

추가적으로, 테이블 1에 나타난 바와 같이, 고체-액체 공존상태에 있는 상기 마그네슘 합금은 상기 탄소섬유와 거의 작용하지 않고, 그래서 상기 탄소섬유가 쉽게 깨지는 것을 보호하기 위하여 종래에 실시되었던 탄소섬유의 표면처리와 탄소섬유를 미리만드는 것은 불필요하다. 게다가, 주형의 온도를 높히는 기준과 주형의 표면상에 단열재의 코팅 또는 금속 도금은 불필요하고, 그래서 주형의 과감한 저비용과 긴 수명의 주형이 실현될 수 있다.

상기된 바와 같이 표면처리되지 않은 탄소섬유에 의한 작용-효과는 마그네슘 합금에 대한 상기 탄소섬유의 양과, 상기 마그네슘 합금 재료의 품질 자체에 영향을 받게된다. 상기한 작용효과가 보다 명확해 지는 것은, 마그네슘 합금이 1∼20% 중량비율의 탄소섬유 내용물과 10% 중량비율 이하의 알루미늄 내용물을 가질 때이다. 즉, 상기 탄소섬유의 내용물이 1% 이하의 중량비율에 있을 때, 작용-효과는 작아지는 한편, 상기 탄소섬유 내용물이 20% 이상의 중량비율일 때 또는 알루미늄 내용물이 10% 중량비율을 초과할 때 마그네슘 합금 재료의 품질은 나빠지게 된다.

또한, 본 발명에서 마그네슘 합금부재의 재료 성형은 와이어 또는 얇은 시트(sheet) 모양의 재료가 두루마리 모양으로 회전된 것과 같이 되도록 한다. 그것은 본 발명의 마그네슘 합금부재 제조단계를 간단히 하고 재료의 모양이 지정된 마그네슘 합금부재에 대하여 재료의 비용을 절감하는데 효과적이다. 게다가, 재료가 주입-몰딩장치의 호퍼로 공급될 때 상기 재료에 대하여 가장 위험한 공기를 차단시키는데에도 또한 효과적이어서, 상기 차단은 주요한 투자관점으로부터 유익할 수 있다.

본 발명에 따른 프로세스의 첫 실시예는 다음과 같이 기술된다.

첫번째 단계는 상기 마그네슘 합금이 산화되는 것을 방지할 수 있는 환경에서, 예를 들어 불활성가스 환경에서 히터 또는 그와 같은 것을 사용하여 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도에서 마그네슘 합금을 고체-액체 공존상태로 가열하는 단계이다.

두번째 단계는 표면처리를 필요로 하지 않고 짧은 길이로 절단된 탄소섬유의 무게를 달고, 상기 마그네슘 합금에 탄소섬유의 적당량(예를 들어, 1∼20 중량%)을 추가하는 단계이다.

세번째 단계는 표면처리를 필요로 하지 않고 같이 혼합하는 동안 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도에서 마그네슘 합금과 짧은 길이로 절단된 탄소섬유를 가열하는 단계이며, 상기 탄소섬유는 이하 "탄소섬유"라 한다.

네번째 단계는 뒤흔들기와, 음속이하의 진동, 쇽웨이브 진동, 뒤흔들기 진동으로 이루어지는 것으로부터 선택된 하나의 방법으로 상기 탄소섬유를 첫번째 마그네슘 합금으로 균등하게 분산시키는 단계이며, 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도에서 함께 가열된다.

다섯번째 단계는 만족스럽게 상기 탄소섬유를 분산시키기 위하여 세번째 단계와 네번째 단계를 필요로 한다면, 상기 두번째 단계가 반복되는 단계이다.

여섯번째 단계는 상기된 바와 같이 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도를 유지하는 동안 탄소섬유가 포함된 결과적인 마그네슘 합금을 주입 실린더의 주형으로 주입시키는 단계이다.

상기된 모든 단계는 상기 마그네슘 합금이 산화되는 것을 차단하기 위하여 아르곤가스와 같은 불활성가스의 환경에서 실시된다.

본 발명에 따른 두번째 실시예의 프로세스는 다음과 같이 기술되는데, 다음 단계는 와이어 막대 또는 마그네슘 합금의 얇은 시트 재료를 제조하는 단계와 상기 막대 또는 재료를 가진 실린더 주입의 단계로 분할될 수 있다.

첫번째 단계는 상기 마그네슘 합금이 산화되는 것을 차단할 수 있는 환경, 예를 들어 불활성가스 또는 봉인된 상태,에서 히터 또는 그와 비슷한 것을 이용하여 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도에서 마그네슘 합금을 고체-액체 공존상태로 가열하는 단계이다.

두번째 단계는 표면처리를 필요로 하지 않고 짧은 길이로 절단된 탄소섬유의 무게를 달고, 상기 마그네슘 합금에 탄소섬유의 적당량(예를 들어, 1∼20 중량%)을 추가하는 단계이다.

세번째 단계는 만족스럽게 혼합시키기 위하여 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도로 마그네슘 합금과 탄소섬유를 가열하는 단계이다.

네번째 단계는 뒤흔들기와, 음속이하의 진동, 쇽웨이브 진동, 뒤흔들기 진동으로 이루어지는 것으로부터 선택된 하나의 방법으로 상기 탄소섬유를 마그네슘 합금으로 균등하게 분산시키는 단계이며, 탄소섬유 마그네슘 합금을 제공하기 위하여 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도에서 함께 가열된다.

다섯번째 단계는 만족스럽게 상기 탄소섬유를 분산시키기 위하여 세번째 단계와 네번째 단계를 필요로 한다면, 상기 두번째 단계가 반복되는 단계이다.

여섯번째 단계는 배출구멍으로부터 마그네슘 합금을 불활성으로 하는 충분히 냉각된 액체로 적당한 온도에서 고체-액체 공존상태로 제어되는 결과적인 탄소섬유 마그네슘 합금을 배출하는 단계이며, 상기 탄소섬유 마그네슘 합금은 충분히 냉각된 액체와 접촉하므로서 식혀지고, 와이어 또는 얇은 시트의 모양으로 응고되어, 그 후에 플라스틱 작용이 쉽게 실시될 수 있는 온도에서 유지되고, 두루마리 모양으로 회전시키기 위하여 롤러 또는 그와 같은 것으로 회전시킨다.

일곱번째 단계는 롤로부터 와이어 또는 얇은 시트 모양의 탄소섬유 마그네슘 합금 재료를 몰딩장치의 재료-예열부분으로 공급하고 그 점에서 상기 재료를 액상선 온도 이하의 적당한 온도로 높이는 단계이며, 통에 있는 탄소섬유 마그네슘 합금은 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도로 유지되는 동안 재료-저장챔버를 통하여 배출부분으로부터 주형으로 공급된다.

상기된 모든 단계는 아르곤가스와 같은 불활성가스의 환경에서 실시된다.

다음에서, 본 발명의 방법을 실시하기 위한 시스템의 예를 설명한다.

도 1은 본 발명의 마그네슘 합금부재 제조를 위한 시스템을 나타낸다. 이 시스템은 마그네슘 합금부재의 성형 생산품을 제공하기 위하여 아르곤가스의 불활성환경에서 표면처리를 필요로 하지 않는 마그네슘 합금과 탄소섬유의 기본 재료를 혼합시키므로서 획득되는 재료를 제조하기 위한 시스템의 일 예이며, 탄소섬유 호퍼(2)와 마그네슘 합금 재료 호퍼(3), 재료분산배관(예를 들어, 음속 이하의 분산 배관(4))은 탄소섬유와 가열되고 녹은 마그네슘 합금을 충분히 혼합시킬 수 있는 수평혼합장치(1)에 연결되고, 중간저장탱크(5)는 음속 이하의 분산배관(4)의 출구로 연결되며, 주입 실린더(6)는 음속 이하의 분산배관(4)의 입구에 연결되고, 주형(7)은 상기 주입 실린더(6)의 끝단에 연결된다. 아르곤가스(9)는 가스 봄베(gas bomb)(8)로부터 중간저장탱크(5)와 각각의 호퍼(2, 3)로 공급된다. 이하에서, 각 구성부분의 구조가 마그네슘 합금부재의 제조 실시에 따라 설명된다.

마그네슘 합금의 주괴(11)는 재료 호퍼(3)에 삽입되고, 그 후 아르곤가스(9)는 가스 봄베(8)로부터 밸브(20a)와, 가스공급파이프(21), 밸브(20b)를 통하여 밀폐된 재료호퍼(3) 내부로 공급된다. 상기 재료 호퍼(3)의 내부는 이 아르곤가스(9)로 채워져서 상기 아르곤가스(9)가 주괴(11)로부터 기인된 녹은 마그네슘 합금이 급속히 산화되는 것을 차단할 수 있다. 상기 주괴(11)는 밴드 히터(13a)와 가열유도코일(14a)을 이용하여 고상선 온도 이상의 온도로 가열되며, 상기 재료 호퍼(3)의 둘레에 고정되고, 그 후 녹은 마그네슘 합금은 재료공급장치(15)를 통하여 혼합장치(1)로 공급된다. 상기 혼합장치(1)에서, 재료공급장치(15)로부터 공급되는 마그네슘 합금은 혼련용(混練用) 펌프(16)로 혼합장치의 배출구멍(17)으로 공급된다.

다른 한편으로, 탄소섬유(12)는 상기 탄소섬유호퍼(2)로 공급되며, 상기 탄소섬유(12)는 표면처리를 필요로 하지 않고, 짧은 길이로 절단되었으며, 그 후 밀폐된 호퍼(2)의 내부는 가스공급파이프(21)와 밸브(20c)를 통하여 아르곤가스(9)로 채워진다. 상기 탄소섬유호퍼(2)에 있는 탄소섬유(12)는 탄소섬유 공급장치(18)를 통하여 혼합장치(1)로 주입되고, 상기 혼련용 펌프(16)에 의하여 배출구멍(17)으로 공급된다.

상기 혼합장치(1)에서 마그네슘 합금과 탄소섬유는 상기 혼합장치(1)의 외부 표면에 고정되는 밴드 히터(13b)와 가열유도코일(14b)을 이용하여 마그네슘 합금의 고상선 온도 이상으로부터 그것에 의한 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도로 유지된다. 상기 마그네슘 합금와 상기 탄소섬유는 충분히 혼합시키기 위해 혼련용 펌프(16)를 이용하여 상기 배출구멍(17)으로 공급된다.

다시 설명하면, 상기된 바와 같이 작동되는 혼합장치(1)와 펌프(16)는 밴드 히터, 가열유도코일 또는 그와 유사한 것을 이용하여 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도로 가열되는 로터리펌프, 스크류펌프 또는 그와 유사한 것으로 교체될 수 있으며, 도면에는 도시되지 않는다.

상기 혼련용 펌프(16)를 이용하여 배출구멍(17)으로 압출성형되는 마그네슘 합금과 탄소섬유는 변환밸브(19)를 통하여 음속 이하의 분산배관(4)으로 공급되고, 그 후 분산되어서 상기 탄소섬유는 상기 마그네슘 합금에 균등하게 분산될 수 있다. 밴드 히터(13c)와, 음속 이하의 진동기, 저주파수 발생코일(23)은 음속 이하의 분산배관(4)의 외부표면상에 위치된다.

고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도로 상기 탄소섬유와 함께 가열되는 마그네슘 합금의 온도를 제어하기 위하여, 음속 이하의 분산배관(4)의 내부는 밴드 히터(13c)와 그와 유사한 것을 이용하여 가열된다. 저주파수 발생코일(23)은 음속 이하의 진동에서 음속 이하의 진동기(22)를 진동시켜서, 상기 탄소섬유를 분산시키기 위해서 상기 탄소섬유와 함께 혼합되는 마그네슘 합금은 음속 이하의 진동으로 진동될 수 있다. 그 후, 음속 이하의 진동기(22)의 주파수는 1㎑ 이하가 바람직하다. 상기된 바와 같이 음속 이하의 진동기(22)를 이용하여 탄소섬유가 분산되는 마그네슘 합금은 필요하다면 "탄소섬유 분산 마그네슘 합금"으로 언급될 것이다.

다른 한편으로, 자성을 띈 금속, 또는 표면이 세라믹이나 그와 유사한 것으로 코팅되거나 판금된 자성을 띈 금속은 음속 이하의 진동기(22)로 사용될 수 있다. 세라믹배관은 음속 이하의 분산배관(4)으로 사용될 수 있다. 대다수의 음속 이하의 진동기(22)는 탄소섬유 분산배관(4)에서 연속적으로 배열된다. 대다수의 저주파수-발생코일(23)은 대다수의 음속 이하의 진동기(22)와 일치하는 한 대다수의 음속이하의 분산배관(4)의 표면상에 연속적으로 배열된다. 도 2에 도시된 바와 같이, 저주파수 발생코일(23)은 절연전선(23b)이 실리콘-스틸판(23a)의 철심 주위로 코일의 모양으로 감겨진 장치이며, 전선(24, 25)을 이용하여 동조되는 저주파수 전류는 대다수의 저주파수 발생코일(23)의 각각을 통하여 통과된다.

음속 이하의 분산배관(4)에서 탄소섬유 분산 마그네슘 합금은 절환(切換)밸브(30)를 통하여 중간 저장탱크(5)로 공급되며, 상기 탄소섬유 분산 마그네슘 합금은 탄소섬유 분산 마그네슘 합금이 녹은 액체상태로 저장된다. 중간 저장탱크(5)에 있는 마그네슘 합금의 온도는 상기 중간 저장탱크(5)의 외부 표면에 고정되는 밴드 히터(13d)를 이용하여 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위 내에서 제어된다. 상기 중간 저장탱크(5)의 내부는 가스 봄베(8)로부터 아르곤가스(9)로 채워진다. 게다가, 필요하다면 진공펌프(31)가 상기 중간 저장탱크(5)의 상측에 고정되고, 상기 중간 저장탱크(5) 내부의 가스는 상기 진공펌프(31)를 이용하여 밸브(32)를 통하여 배출되며, 상기 탄소섬유 분산 마그네슘 합금이 녹은 액체는 가스가 제거될 수 있다. 이러한 디개싱(degassing)은 상기 중간 저장탱크(5)가 상기 절환밸브(30)를 이용하여 음속 이하의 분산배관(4)으로부터 차단된 상태에서 실시된다.

주입 몰딩을 위하여 충분한 양으로 마그네슘 합금이 상기 중간 저장탱크(5)에 저장될 때, 탄소섬유와 마그네슘 합금의 상기 혼합장치(1)에 대한 공급은 중단된다. 그 후, 상기 중간 저장탱크(5)에 있는 상기 탄소섬유 분산 마그네슘 합금이 녹은 액체는 상기 절환밸브(30)를 통하여 회수 및 공급배관(33)으로 배출된다. 이러한 녹은 액체의 배출은 상기 중간 저장탱크(5)로 공급되는 아르곤가스의 압력 이하에서 실시된다. 회수 및 공급배관(33)으로 배출되는 상기 탄소섬유 분산 마그네슘 합금이 녹은 액체의 온도는 상기 회수 및 공급배관(33)에 고정되는 밴드 히터(13e)를 이용하여 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위 내에서 제어되며, 상기 녹은 액체는 상기 혼합장치(1)에서 회수된다.

상기 혼합장치(1)로 회수되는 탄소섬유 분산 마그네슘 합금은 상기 혼련용 펌프(16)를 이용하여 상기 배출구멍(17)으로 공급되고, 상기 변환밸브(19)를 통하여 음속 이하의 분산배관(4)으로 공급된다. 상기된 작동과정은 상기 탄소섬유가 뒤흔들리므로서 마그네슘 합금으로 충분히 분산될 때까지 반복되고, 주조가 일정시간 실시될 수 있는 탄소섬유 분산 마그네슘 합금의 양은 보호될 수 있다.

주조가 일정시간 실시될 수 있는 탄소섬유 분산 마그네슘 합금의 양이 보호된 후에, 상기 배출구멍(17)에 위치한 변환밸브(19)가 변환되어서 상기 탄소섬유 분산 마그네슘 합금은 상기 배출구멍(17)으로부터 재료공급배관(40)을 통하여 주입실린더(6)에 있는 재료저장챔버(41)로 전달될 수 있다. 이러한 전달에 따라, 상기 주입실린더(6)에 있는 플런저(42)는 주입램(43)과 함께 뒤로 후퇴되어서 상기 재료저장챔버(41)는 탄소섬유 분산 마그네슘 합금으로 채워질 수 있게 된다. 상기 재료저장챔버(41)를 채운 탄소섬유 분산 마그네슘 합금은 상기 주입실린더(6)에 고정된 밴드 히터(13f) 또는 그와 비슷한 것을 이용하여 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위의 온도로 유지된다.

상기 재료저장챔버(41)는 탄소섬유 분산 마그네슘 합금으로 충분히 채워진 후에, 상기 주입램(43)은 전진되어서 상기 탄소섬유 분산 마그네슘 합금이 상기 플런저(42)에 의해서 노즐(44)로부터 주형(7)에서 압출성형될 수 있다. 상기 주형(7)은 고정된 주형(7a)과 이동가능한 주형(7b)으로 이루어지며, 상기 고정된 주형(7a)과 이동가능한 주형(7b) 사이의 주형챔버(45)는 상기 고정된 주형(7a)으로부터 탄소섬유 분산 마그네슘 합금으로 채워진다. 상기 주형챔버(45)에 채워진 탄소섬유 분산 마그네슘 합금이 응고된 후에 이동가능한 주형(7b)은 열려지고, 그것으로부터 상기 탄소섬유 분산 마그네슘 합금은 성형 제품으로서 분리될 수 있다.

상기된 바와 같은 마그네슘 합금부재의 제조는 같은 제품을 제조하기 위한 시스템을 이용하여 연속적으로 반복될 수 있다.

다시 설명하면, 도 1에 도시된 제조시스템에서, 마그네슘 합금에서 탄소섬유의 분산은 저주파수에서 처리하도록 한다. 그러나, 이러한 분산방법은 칼을 뒤흔들거나 음파와 같은 쇽웨이브로 충격을 가하여 실시될 수 있다.

다음으로, 본 발명의 측면에서의 다른 시스템의 실시예의 설명은 도 3 내지 도 5에 나타낸다.

무엇보다도 도 3에서, 도 1의 예와 같은 방법으로 탄소섬유가 충분히 분산된 탄소섬유 분산 마그네슘 합금은 통(51)으로부터 공급장치(53)의 수단으로 노즐(54)을 통하여 제 1 냉각조(55)에서 제 1 냉각수(56)로 배출되며, 상기 마그네슘 합금은 밴드 히터(52) 또는 그와 비슷한 것을 사용하여 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도로 유지되고, 상기 탄소섬유 분산 마그네슘 합금은 와이어 막대 또는 얇은 시트재료로 물에 식혀진다. 이 경우에, 제 1 냉각수(56)는 마그네슘에 대한 활성이 없기 때문에 실리콘 오일과 같은 오일이 사용된다. 제 1 냉각수(56)는 냉각수 순환배관(57)을 통하여 냉각수의 흐름에 의하여냉각되어서 온도가 일정하게 유지될 수 있다. 상기 냉각수 순환배관(57) 내부의 냉각수는 제 2 차 냉각조(58)에 구비되고, 제 2 차 냉각조(58)에 있는 냉각수(59)로 냉각된다. 제 2 차 냉각조(58)와 그것으로부터 제 2 차 냉각조의 배수장치로 냉각수(59)의 물 공급은 동시에 실시된다. 제 1 냉각조(55)에서 제조되는 탄소섬유 분산 마그네슘 합금의 와이어 막대 또는 얇은 시트재료는 풀리(60)에 안내되고, 롤러(61)를 통해 성형되며, 롤(62) 모양으로 감기게 된다. 상기 롤(62)의 모양으로 감겨진 탄소섬유 분산 마그네슘 합금의 와이어 막대(70)는 도 4에 도시된 바와 같이 용이하게 사용되는 방법으로 몰딩장치로 공급된다.

상기 롤(62)로부터 상기 탄소섬유 분산 마그네슘 합금의 와이어 막대(70)는 풀리구동모터(71)에 의하여 풀리(72)를 통해 재료 예열부(73)로 안내된다. 상기 재료 예열부(73)는 다음에서 설명된다. 상기 탄소섬유 마그네슘 합금의 와이어 막대(70)는 밴드 히터(74) 또는 가열유도코일(도면 미도시)을 이용하여 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위 내의 온도로 가열되는 동안 몰딩장치(75)의 통(76)으로 공급되며, 상기 예열부(73)의 내부공간은 아르곤가스탱크(77)로부터 공급되어 아르곤가스로 채워지고, 상기 재료 예열부(73)의 내부로의 공기유입이 최소로 억제되므로서 상기 탄소섬유 마그네슘 합금의 와이어 막대(70)는 봉인부(78)를 통하여 재료 예열부(73)로 공급된다.

상기에서 설명한 바와 같이, 본 발명에서 표면처리되지 않은 탄소섬유는 고체-액체 공존상태의 마그네슘 합금으로 존재하며, 상기 탄소섬유는 분자들 사이의 장벽 그리고/또는 열에너지의 전달이 억제되는 요인으로 작용하고, 그 때문에 덴드라이트의 마그네슘 합금 성장은 억제되며, 그러므로 상기 마그네슘 합금의 급속한 응고비율은 실린더 주입방법 또는 형판 주조방법에 따라 주형에서 낮추도록 되어서 복잡하고 얇게 성형되는 제품을 위하여 주형의 끝단까지 채워지는 것이 유리하게 실시될 수 있고, 특히 대규모로 복잡하고 얇게 성형된 제품의 모양에서 마그네슘 합금 성형제품의 품질향상은 쉽게 달성될 수 있다. 게다가, 종래에 실시되었던 주형 온도에 대한 고온처리와, 주형 표면에 대한 단열처리와 그와 비슷한 것은 실린더 주입방법 또는 형판 주조방법에 따른 주형의 마그네슘 합금의 급속한 응고비율을 저지하기 때문에 불필요하며, 그것에 의하여 상기 주형의 비용은 절감될 수 있고 주형의 수명은 연장될 수 있다.

게다가, 마그네슘 합금 기본 재료가 표면처리되지 않은 탄소섬유에 부착되기 때문에 마그네슘 합금 기본 재료의 강도는 쉽게 증가될 수 있으며, 경량, 고강도, 정밀성, 내화성 및 대규모의 얇은 부재에 알맞는 마그네슘 합금부재가 제공될 수 있다.

추가적으로, 상기 탄소섬유 분산 마그네슘 합금의 와이어 막대 또는 얇은 시트재료의 사용 때문에, 공기의 계속적인 차단은 몰딩장치의 재료 공급부에서 비교적 쉽게 실시될 수 있으며, 마그네슘 합금 제품은 크게 제조될 수 있다. 게다가, 재료를 자동적으로 몰딩장치에 공급하는 장치는 쉽게 제공되고, 그것에 의하여 시설비용이 절감될 수 있다. 뿐만아니라, 상기 탄소섬유를 마그네슘 합금내로 분산시키는 단계로부터 재료는 직접적으로 제조될 수 있고, 그러므로 조각 재료를 제조하는 과정에서 절단 단계는 생략될 수 있으며, 조각 재료의 제조과정에서 먼지가 발생되지 않으며, 상기 재료의 산출비율이 향상되고 재료비가 절감될 수 있다.

Claims (13)

1. 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도로 고체-액체 공존 마그네슘 합금을 가열하는 가열단계와;

   일정 길이로 절단되거나 분쇄되고, 표면처리되지 않은 탄소섬유 1∼20 중량%를 상기 고체-액체 공존 마그네슘 합금에서 균등하게 분산시키는 분산단계와;

   그 후 상기 마그네슘 합금을 냉각하는 냉각단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금부재용 재료의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 단계들은 불활성 환경과, 밀폐된 환경, 밀폐된 불활성 환경으로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 한 환경에서 실시되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금부재용 재료의 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 단계들은 아르곤가스 환경에서 실시되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금부재용 재료의 제조방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 고체-액체 공존상태에 있는 상기 마그네슘 합금은 뒤흔들기와, 음속 이하의 진동, 쇽웨이브 진동, 뒤흔들기 진동으로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 하나의 방법으로 균등하게 분산되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금부재용 재료의 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서, 마그네슘 합금부재용 재료는 와이어 또는 얇은 시트 또는 조각의 형태로 제조되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금부재용 재료의 제조방법.
6. 제 1 항에 있어서, 마그네슘 합금부재용 재료는 와이어 또는 얇은 시트의 형태로 제조되고, 롤 상태로 감겨지는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금부재용 재료의 제조방법.
7. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, 마그네슘 합금부재용 재료는, 알루미늄의 내용물이 10 중량% 이하인 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금부재용 재료의 제조방법.
8. 일정 길이로 절단되거나 분쇄되고, 표면처리되지 않은 탄소섬유 1∼20 중량%를 함유하는 마그네슘 합금을, 고상선 온도 이상으로부터 액상선 온도 이하까지의 범위에 있는 온도로 가열하여 고체-액체 공존 마그네슘 합금을 얻는 가열단계와;

   분산방법으로 상기 고체-액체 공존 마그네슘 합금에서 상기 탄소섬유를 균등하게 분산시키는 분산단계와;

   실린더 주입방법 또는 형판 주형방법으로 상기 탄소섬유가 분산된 마그네슘 합금을 성형하는 몰딩단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금부재의 제조방법.
9. 제 8 항에 있어서, 상기 단계들은 불활성 환경과, 밀폐된 환경, 밀폐된 불활성 환경으로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 한 환경에서 실시되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금부재의 제조방법.
10. 제 8 항에 있어서, 상기 단계들은 아르곤가스 환경에서 실시되는 것을 특징으로 마그네슘 합금부재의 제조방법.
11. 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 분산방법은 뒤흔들기와, 음속 이하의 진동, 쇽웨이브 진동, 뒤흔들기 진동으로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 하나의 방법인 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금부재의 제조방법.
12. 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 마그네슘 합금부재는, 알루미늄의 내용물이 10 중량% 이하인 것을 상기 마그네슘 합금으로 사용하여서 되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금부재의 제조방법.
13. 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 마그네슘 합금부재는, 상기 제 6 항에 따른 롤 상태의 마그네슘 합금부재용 재료를 풀어 상기 마그네슘 합금으로 사용하여서 되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금부재의 제조방법.