JPH01247539A - 金属基複合材料の製造方法 - Google Patents
金属基複合材料の製造方法Info
- Publication number
- JPH01247539A JPH01247539A JP7471088A JP7471088A JPH01247539A JP H01247539 A JPH01247539 A JP H01247539A JP 7471088 A JP7471088 A JP 7471088A JP 7471088 A JP7471088 A JP 7471088A JP H01247539 A JPH01247539 A JP H01247539A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal
- reinforcing material
- whiskers
- composite material
- ceramic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title abstract description 14
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims abstract description 36
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 28
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 23
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 18
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 9
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000012779 reinforcing material Substances 0.000 claims description 38
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 14
- 239000011156 metal matrix composite Substances 0.000 claims description 13
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 6
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 5
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 claims 1
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 24
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 abstract description 3
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 abstract 7
- 229910052581 Si3N4 Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910003465 moissanite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 5
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 239000002905 metal composite material Substances 0.000 description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- BYFGZMCJNACEKR-UHFFFAOYSA-N aluminium(i) oxide Chemical compound [Al]O[Al] BYFGZMCJNACEKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000008595 infiltration Effects 0.000 description 2
- 238000001764 infiltration Methods 0.000 description 2
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001128 Sn alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000011236 particulate material Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は強化材としてセラミックスウィスカを用いた金
属基複合材料の製造方法に係り、特にいわゆるコンポキ
ャスティング法を利用した金属暴複合材料の製造方法に
関する。
属基複合材料の製造方法に係り、特にいわゆるコンポキ
ャスティング法を利用した金属暴複合材料の製造方法に
関する。
（従来の技術）
従来金属基複合材料として、セラミックスのウィスカ、
粒子、短ｍｓ、長繊維等を強化材とし、これをアルミニ
ウム（Ａｊり、マグネシウム（Ｈ（＋）、銅（Ｃｕ）ま
たはそれらの合金等からなるマトリックス金属中に混合
分散して構成したものが知られている。
粒子、短ｍｓ、長繊維等を強化材とし、これをアルミニ
ウム（Ａｊり、マグネシウム（Ｈ（＋）、銅（Ｃｕ）ま
たはそれらの合金等からなるマトリックス金属中に混合
分散して構成したものが知られている。
このような金属基複合材料の￥Ｊ造方法と１ノでは溶浸
法、粉末法、拡散法等、種々の方法が考えられているが
、最近コンポキャスティング法（半溶融混合攪拌法）が
注目されている。コンポキャスティング法はマトリック
ス金属の半溶融体に粒状または切断された繊維状等の材
料を添加する方法で、半溶融金属中に存在する固相、即
ち初晶粒子によって、混入した材料の浮上、沈降、凝集
等が阻止され、液相のみからなる溶融金属では全く、ま
たは少量しか添加できない材料でも比較的多量に均一に
分散混合できることを利用して複合化を達成するもので
ある。このようなコンポキャスティング法が利用できれ
ば、溶浸法を用いる場合のようなプリフォーム作成等の
中間工程が必要なく、生産性がよく、かつ杼済的で実用
性に富む方法が実現するものと考えられる。
法、粉末法、拡散法等、種々の方法が考えられているが
、最近コンポキャスティング法（半溶融混合攪拌法）が
注目されている。コンポキャスティング法はマトリック
ス金属の半溶融体に粒状または切断された繊維状等の材
料を添加する方法で、半溶融金属中に存在する固相、即
ち初晶粒子によって、混入した材料の浮上、沈降、凝集
等が阻止され、液相のみからなる溶融金属では全く、ま
たは少量しか添加できない材料でも比較的多量に均一に
分散混合できることを利用して複合化を達成するもので
ある。このようなコンポキャスティング法が利用できれ
ば、溶浸法を用いる場合のようなプリフォーム作成等の
中間工程が必要なく、生産性がよく、かつ杼済的で実用
性に富む方法が実現するものと考えられる。
（発明が解決しようとする課題）
ところが、１Ｍ状または粒子状のすべての材料がそのま
まの状態で、半溶融金属に十分均一に混合分散できるも
のではなく、材料の大きさ等によっては凝集や浮上等が
生じることがある。特に強化材どしてセラミックスウィ
スカを用いる場合、一定優をそのままの状態で半溶融金
属に混合しても、成る大きさの斑点状塊となり、金属凝
固時には浮上して上部に偏在する傾向がある。このため
、従来ではウィスカを強化材として含む金属基複合材料
をコンポキャスティング法で製造することが極めて困難
であった。
まの状態で、半溶融金属に十分均一に混合分散できるも
のではなく、材料の大きさ等によっては凝集や浮上等が
生じることがある。特に強化材どしてセラミックスウィ
スカを用いる場合、一定優をそのままの状態で半溶融金
属に混合しても、成る大きさの斑点状塊となり、金属凝
固時には浮上して上部に偏在する傾向がある。このため
、従来ではウィスカを強化材として含む金属基複合材料
をコンポキャスティング法で製造することが極めて困難
であった。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、強化
材としてのセラミックスウィスカが半溶融状態のマトリ
ックス金属中に均一に分散でき、これによりコンホキｌ
ジスティング法の利用を可能としてセラミックスウィス
カを含む強化材を用いた金属複合材料の生産性および経
済性等の向上が図れる金属基複合材料の製造方法を提供
することを目的とする。
材としてのセラミックスウィスカが半溶融状態のマトリ
ックス金属中に均一に分散でき、これによりコンホキｌ
ジスティング法の利用を可能としてセラミックスウィス
カを含む強化材を用いた金属複合材料の生産性および経
済性等の向上が図れる金属基複合材料の製造方法を提供
することを目的とする。
（課題を解決するための手段と作用）
前記の課題解決のため、本発明は、半溶融状態のマトリ
ックス金属にセラミックス強化材を添加、混合した後凝
固させて金属基複合材料を製造する方法において、前記
強化材として少なくともセラミックスウィスカを含むも
のを使用し、かつその強化材の表面に予め前記マトリッ
クス金属の半溶融温度に耐え得るバインダの被膜を形成
することを特徴とする。
ックス金属にセラミックス強化材を添加、混合した後凝
固させて金属基複合材料を製造する方法において、前記
強化材として少なくともセラミックスウィスカを含むも
のを使用し、かつその強化材の表面に予め前記マトリッ
クス金属の半溶融温度に耐え得るバインダの被膜を形成
することを特徴とする。
本発明において、マトリックス金属としてはアルミニウ
ム（Ａ！＞、マグネシウム（Ｍｇ）、銅（Ｃｕ）または
これらの合金を適用することができる。特にＡＩ Ｍｏ
またはこれらの合金は融点が低く成形性に富み、また軽
量で多用途に適用できるため、適用材料として好適であ
る。
ム（Ａ！＞、マグネシウム（Ｍｇ）、銅（Ｃｕ）または
これらの合金を適用することができる。特にＡＩ Ｍｏ
またはこれらの合金は融点が低く成形性に富み、また軽
量で多用途に適用できるため、適用材料として好適であ
る。
Δ１合金、例えば６０６１ＡＪ合金の半溶融温度は５７
５〜６５０℃、ＭＣＪ合金、例えばＭｏ−３％Ｓｎ合金
のそれは５６０〜６５０℃、Ｃｕ合金、例えばＣｕ−１
０％ＢＯ合金のそれは９００〜１０００℃である。
５〜６５０℃、ＭＣＪ合金、例えばＭｏ−３％Ｓｎ合金
のそれは５６０〜６５０℃、Ｃｕ合金、例えばＣｕ−１
０％ＢＯ合金のそれは９００〜１０００℃である。
ところで、発明者らの研究によれば、ウィスカ、粒子、
繊維等のいずれか一形態の強化材を１ド独で用いるより
も、例えばＩＩＮまたは粒子を主成分とし、ウィスカを
従成分とするなど、複数種類の強化材を混合してハイブ
リッドとした場合の方が同一体積率のもとでは耐摩耗性
等の機械特性が優れたちのになることが認められている
。
繊維等のいずれか一形態の強化材を１ド独で用いるより
も、例えばＩＩＮまたは粒子を主成分とし、ウィスカを
従成分とするなど、複数種類の強化材を混合してハイブ
リッドとした場合の方が同一体積率のもとでは耐摩耗性
等の機械特性が優れたちのになることが認められている
。
したがって、本発明では強化材としてセラミックスウィ
スカと、ヒラミックス繊維および粒子の少なくともいず
れか一方との混合体を用いることが望ましい。
スカと、ヒラミックス繊維および粒子の少なくともいず
れか一方との混合体を用いることが望ましい。
セラミックスウィスカとしては、例えばＳｉＣその（Ｉ
！！Ａｊ！ Ｏ、Ｃ，Ｓｉ Ｎ 、に２Ｏ−ｎＴ
ｉ ０ ．８４０− ｓｅｏ等が適用テキル。
！！Ａｊ！ Ｏ、Ｃ，Ｓｉ Ｎ 、に２Ｏ−ｎＴ
ｉ ０ ．８４０− ｓｅｏ等が適用テキル。
また、セラミックスｍｔｔｔｔまたは粒子としては、例
えばＡＪ Ｏその他Ｓ ｉ Ｃ，Ｃ，Ｚ ｒ ０２
。
えばＡＪ Ｏその他Ｓ ｉ Ｃ，Ｃ，Ｚ ｒ ０２
。
Ｋ ０−ｎＴｉｏ 、Ｓ ＋３ Ｎ４ 、Ｍｇｃ、
Ｙ２０３、ＣａＯ等が適用できる。
Ｙ２０３、ＣａＯ等が適用できる。
バインダは、強化材、特にセラミックスウィスカをマト
リックスの半溶融金属中に均一に混合、分散するために
用い、強化材表面に予め被膜として形成する。
リックスの半溶融金属中に均一に混合、分散するために
用い、強化材表面に予め被膜として形成する。
このバインダとしては、アルミナゾル、ケイ酸ソーダ、
その他の無機バインダが適用できるが、マトリックス金
属の半溶融温度に耐え得ることが条件となる。なお、セ
ラミックスウィスカのみにアルミナゾルを添加した場合
には、セラミックスウィスカの塊が生じ易い。そこで、
セラミックスＩＩ雑等とセラミックスウィスカとの混合
体にアルミナゾルを添加することが望ましい。このよう
にすれば、各繊維の表面にウィスカが付着した状態で良
好に分散する。Ｉ！］ち、セラミックスウィスカとセラ
ミックス繊維等との混合によるハイブリッド強化材とす
れば、バインダの被膜形成が良好になるとともに、複合
材料製品の機械的特性も向上できるという両面からの効
果が奏されることになる。
その他の無機バインダが適用できるが、マトリックス金
属の半溶融温度に耐え得ることが条件となる。なお、セ
ラミックスウィスカのみにアルミナゾルを添加した場合
には、セラミックスウィスカの塊が生じ易い。そこで、
セラミックスＩＩ雑等とセラミックスウィスカとの混合
体にアルミナゾルを添加することが望ましい。このよう
にすれば、各繊維の表面にウィスカが付着した状態で良
好に分散する。Ｉ！］ち、セラミックスウィスカとセラ
ミックス繊維等との混合によるハイブリッド強化材とす
れば、バインダの被膜形成が良好になるとともに、複合
材料製品の機械的特性も向上できるという両面からの効
果が奏されることになる。
強化材へのバインダ被膜形成工程では、目的に応じた所
定の割合でセラミックスウィスカと、セラミックス繊維
または粒子とを混合し、その混合体にアルミナゾル等の
バインダを添加し、攪拌した侵乾燥させる。
定の割合でセラミックスウィスカと、セラミックス繊維
または粒子とを混合し、その混合体にアルミナゾル等の
バインダを添加し、攪拌した侵乾燥させる。
〈実施例１〉
強化材として、ＳｉＣウィスカ（平均直径０゜０５〜１
．５０ｔｌＴｒＬ、平均長さ２０〜２００ｕｍのβ−８
ｉＣＣンイスカ）と、ＡＪ２０３短繊維（平均直径３μ
ｍ、平均長さ１００μｍのδ−Ａ１２０３短繊緒）とを
用意し、これらを１＝５の割合で混合した。そして、そ
の総重量の１５％のアルミナゾル（アルミナ水和物含有
１１０ｗｔ％）を添加して、３０分間攪拌、混合した後
、５００℃に加熱して４時間乾燥した。この結果、強化
材としてのＳｉＣウィスカおよびＡＪ、０３短繊維の表
面にアルミナ結晶による被膜が形成され、かつ第１図（
Ａ）に示すように、混合の過程でＡｌ２Ｏ３繊維の表面
にＳｉＣウィスカが均一に分散、付着する状態が得られ
た。
．５０ｔｌＴｒＬ、平均長さ２０〜２００ｕｍのβ−８
ｉＣＣンイスカ）と、ＡＪ２０３短繊維（平均直径３μ
ｍ、平均長さ１００μｍのδ−Ａ１２０３短繊緒）とを
用意し、これらを１＝５の割合で混合した。そして、そ
の総重量の１５％のアルミナゾル（アルミナ水和物含有
１１０ｗｔ％）を添加して、３０分間攪拌、混合した後
、５００℃に加熱して４時間乾燥した。この結果、強化
材としてのＳｉＣウィスカおよびＡＪ、０３短繊維の表
面にアルミナ結晶による被膜が形成され、かつ第１図（
Ａ）に示すように、混合の過程でＡｌ２Ｏ３繊維の表面
にＳｉＣウィスカが均一に分散、付着する状態が得られ
た。
次に、このような強化材を、マトリックス金属としての
Ａｊ！−４ｗｔ％Ｍｇ合金の半溶融体（６２５℃）中に
攪拌しながら添加し、強化材の体積率を１５％まで上昇
して複合化した。その後さらに加熱して、マトリックス
金属を７００℃まで昇温して金型に注入した。これによ
り鋳造された複合材料の状態を調べたところ、第１図（
８）に示すように、Ａ Ｉ −４ＷＥ％ＭＱ合金中に、
ＳｉＣウィスカとＡＪ、０３１１維とが均一に分布して
いた。
Ａｊ！−４ｗｔ％Ｍｇ合金の半溶融体（６２５℃）中に
攪拌しながら添加し、強化材の体積率を１５％まで上昇
して複合化した。その後さらに加熱して、マトリックス
金属を７００℃まで昇温して金型に注入した。これによ
り鋳造された複合材料の状態を調べたところ、第１図（
８）に示すように、Ａ Ｉ −４ＷＥ％ＭＱ合金中に、
ＳｉＣウィスカとＡＪ、０３１１維とが均一に分布して
いた。
〈実施例２〉
強化材として、前記同様のＳｉＣウィスカと、Ａｌ２Ｏ
３粒子（平均粒径１０μＴｒＬ）とを用意し、これらに
前記同様にアルミナゾルを添加して混合し、ＡＪ−４ｗ
ｔ％ＭＱ合金の半溶融体に混合して鋳造した。
３粒子（平均粒径１０μＴｒＬ）とを用意し、これらに
前記同様にアルミナゾルを添加して混合し、ＡＪ−４ｗ
ｔ％ＭＱ合金の半溶融体に混合して鋳造した。
この結果、実施例１と同様に、マトリックス金属中に、
ＳｉＣウィスカとＡｌ２Ｏ３粒子とが均一に分散した。
ＳｉＣウィスカとＡｌ２Ｏ３粒子とが均一に分散した。
なお、マトリックス金属としてＣｕを用いた場合、およ
びバインダとしてケイ酸ソーダを用いた場合等にも、前
記各実施例と同様に強化材が均一にマトリックス金属中
に分散した。
びバインダとしてケイ酸ソーダを用いた場合等にも、前
記各実施例と同様に強化材が均一にマトリックス金属中
に分散した。
また、本発明の方法は強化材の添加量に特に影響される
ことな〈実施できる。
ことな〈実施できる。
〈比較例〉
前記実施例１と同様のＳｉＣウィスカとＡｌ２Ｏ３繊維
とを、バインダを用いることなく混合、攪拌した。この
場合には第２図（Ａ）に示すように、微細なＳｉＣウィ
スカ同士が絡み合い、毛玉状の塊となった。これを前記
実施例１と同一の条件下でへ１−４ｗｔ％Ｍｇ合金と複
合した。
とを、バインダを用いることなく混合、攪拌した。この
場合には第２図（Ａ）に示すように、微細なＳｉＣウィ
スカ同士が絡み合い、毛玉状の塊となった。これを前記
実施例１と同一の条件下でへ１−４ｗｔ％Ｍｇ合金と複
合した。
この結果、第２図（Ｂ）に示すように、八Ｊ−４ｗｔ％
Ｍ（Ｊ合金中にＡＪ、、０３繊維が均一に分散しｌ〔が
、ＳｉＣウィスカには溶湯が浸透せず、ＳｉＣウィスカ
塊が集合的に浮上して、良好な複合材料は得られなかっ
た。なお、へ１２０３粒子を用いた場合も同様であった
。
Ｍ（Ｊ合金中にＡＪ、、０３繊維が均一に分散しｌ〔が
、ＳｉＣウィスカには溶湯が浸透せず、ＳｉＣウィスカ
塊が集合的に浮上して、良好な複合材料は得られなかっ
た。なお、へ１２０３粒子を用いた場合も同様であった
。
以上のように、本発明によれば、セラミックスウィスカ
の表面にバインダ被膜を形成することにより、セラミッ
クスウィスカを含む強化材がマトリックス半溶融金属中
に均一に混合、分散でき、これによりコンポキャスティ
ング法の利用を可能として、生産性および経済性に優れ
た金属複合材料の製造が行なえるようになるという効果
が奏される。
の表面にバインダ被膜を形成することにより、セラミッ
クスウィスカを含む強化材がマトリックス半溶融金属中
に均一に混合、分散でき、これによりコンポキャスティ
ング法の利用を可能として、生産性および経済性に優れ
た金属複合材料の製造が行なえるようになるという効果
が奏される。
特に強化材として、セラミックスウィスカとセラミック
ス繊維または粒子とを混合したハイブリッド強化材を用
いた場合には、バインダとの混合も良好に行なわれ、ま
た得られる金属複合材料も高耐摩耗性を有するものとな
る等の効果が奏される。
ス繊維または粒子とを混合したハイブリッド強化材を用
いた場合には、バインダとの混合も良好に行なわれ、ま
た得られる金属複合材料も高耐摩耗性を有するものとな
る等の効果が奏される。
さらにバインダとしてアルミナゾルを用い、７１−リツ
クス金属をアルミニウム、マグネシウムまたはそれらの
合金とした場合には、鋳造等が容易で床孔な用途の高耐
摩耗軽金属基複合材料が提供できるようになり、実用的
効果大となる。
クス金属をアルミニウム、マグネシウムまたはそれらの
合金とした場合には、鋳造等が容易で床孔な用途の高耐
摩耗軽金属基複合材料が提供できるようになり、実用的
効果大となる。
第１図は本発明の一実施例を説明ツるためのもので、同
図（Ａ）は￥Ｊ造途中の状態を拡大して示す模式図、同
図（Ｂ）は得られる製品の状態を拡大して示す模式図、
第２図は従来例を説明するためのもので同図（Ａ）は製
造途中の状態を拡大して示す模式図、同図（Ｂ）は得ら
れる製品を拡大して示す模式図である。 出願人代理人 波 多 野 久Ａ１２０３Ｍｋ
糸１ （Ａｌ 第１図 （Ａｌ 第２図 ＡＩｌ、ｘＯｓｈＤＮ 【 （Ｂ）
図（Ａ）は￥Ｊ造途中の状態を拡大して示す模式図、同
図（Ｂ）は得られる製品の状態を拡大して示す模式図、
第２図は従来例を説明するためのもので同図（Ａ）は製
造途中の状態を拡大して示す模式図、同図（Ｂ）は得ら
れる製品を拡大して示す模式図である。 出願人代理人 波 多 野 久Ａ１２０３Ｍｋ
糸１ （Ａｌ 第１図 （Ａｌ 第２図 ＡＩｌ、ｘＯｓｈＤＮ 【 （Ｂ）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、半溶融状態のマトリックス金属にセラミックス強化
材を添加、混合した後凝固させて金属基複合材料を製造
する方法において、前記強化材として少なくともセラミ
ックスウィスカを含むものを使用し、かつその強化材の
表面に予め前記マトリックス金属の半溶融温度に耐え得
るバインダの被膜を形成することを特徴とする金属基複
合材料の製造方法。 ２、半溶融状態のマトリックス金属にセラミックスの強
化材を添加混合した後凝固させて金属基複合材料を製造
する方法において、前記強化材としてセラミックスウィ
スカと、セラミックス繊維および粒子の少なくともいず
れか一方との混合体を使用し、かつその混合体からなる
強化材に前記マトリックス金属の溶融温度に耐え得るバ
インダを添加、混合することにより、そのバインダの被
膜を形成することを特徴とする金属基複合材料の製造方
法。 ３、セラミツクスウイスカと、セラミックス繊維および
粒子の少なくともいずれか一方との混合体を強化材とし
、その混合体からなる強化材にバインダとしてアルミナ
ゾルを添加して、攪拌後乾燥することにより、その強化
材表面にアルミナ被膜を形成し、この強化材をマトリッ
クス金属としてのアルミニウム、マグネシウムまたはそ
れらの合金の半溶融体に混合、攪拌して凝固形成するこ
とを特徴とする金属基複合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7471088A JPH01247539A (ja) | 1988-03-30 | 1988-03-30 | 金属基複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7471088A JPH01247539A (ja) | 1988-03-30 | 1988-03-30 | 金属基複合材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01247539A true JPH01247539A (ja) | 1989-10-03 |
Family
ID=13555052
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7471088A Pending JPH01247539A (ja) | 1988-03-30 | 1988-03-30 | 金属基複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01247539A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07268508A (ja) * | 1994-03-23 | 1995-10-17 | Seihin Rin | 超微細な補強材料およびそれの生成物によって補強された金属マトリックス組成物の製造方法および装置 |
| US5513688A (en) * | 1992-12-07 | 1996-05-07 | Rheo-Technology, Ltd. | Method for the production of dispersion strengthened metal matrix composites |
| WO2000070114A1 (fr) * | 1999-05-14 | 2000-11-23 | Hiroji Oishibashi | Methode de production d'un element en alliage de magnesium |
| US6544636B1 (en) | 1999-02-02 | 2003-04-08 | Hiroshima University | Ceramic-reinforced metal-based composite material and a method for producing the same |
-
1988
- 1988-03-30 JP JP7471088A patent/JPH01247539A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5513688A (en) * | 1992-12-07 | 1996-05-07 | Rheo-Technology, Ltd. | Method for the production of dispersion strengthened metal matrix composites |
| JPH07268508A (ja) * | 1994-03-23 | 1995-10-17 | Seihin Rin | 超微細な補強材料およびそれの生成物によって補強された金属マトリックス組成物の製造方法および装置 |
| US6544636B1 (en) | 1999-02-02 | 2003-04-08 | Hiroshima University | Ceramic-reinforced metal-based composite material and a method for producing the same |
| WO2000070114A1 (fr) * | 1999-05-14 | 2000-11-23 | Hiroji Oishibashi | Methode de production d'un element en alliage de magnesium |
| US6652621B1 (en) | 1999-05-14 | 2003-11-25 | Hiroji Oishibashi | Production method for magnesium alloy member |
| KR100442155B1 (ko) * | 1999-05-14 | 2004-07-30 | 히로지 오이시바시 | 마그네슘 합금부재용 재료 및 마그네슘 합금부재의 제조방법 |
| JP4518676B2 (ja) * | 1999-05-14 | 2010-08-04 | 裕 松田 | マグネシウム合金部材の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4713111A (en) | Production of aluminum-SiC composite using sodium tetrasborate as an addition agent | |
| US5791397A (en) | Processes for producing Mg-based composite materials | |
| CN108060369A (zh) | 碳化硅陶瓷纤维/粒子强化金属基复合材料的制备方法 | |
| JPH02182844A (ja) | 複合材の製法 | |
| US6044894A (en) | Method for preparing a light metal or light metal alloy based composite product | |
| JPH01247539A (ja) | 金属基複合材料の製造方法 | |
| EP1390321B1 (de) | Metall-keramik-verbundwerkstoff und verfahren zu dessen herstellung | |
| CN1060979C (zh) | 铝基复合材料的无压渗透铸造方法 | |
| US5803153A (en) | Nonferrous cast metal matrix composites | |
| JP4352472B2 (ja) | マグネシウム基複合材料 | |
| JPH0881722A (ja) | Ｍｇ基部分強化複合部材の製造方法 | |
| JP2010043297A (ja) | セラミックス粒子強化アルミニウム複合材料の製造方法 | |
| JP4167317B2 (ja) | 鋳造用金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JPH01268830A (ja) | ＳｉＣ分散鋳造複合材料の製造法 | |
| JPH04350136A (ja) | 繊維強化金属用繊維質成形体 | |
| JPS6077945A (ja) | 粒子分散型金属材料の製造方法 | |
| US4985200A (en) | Method of making sintered aluminium nickel alloys | |
| JPS6048576B2 (ja) | ＳｉＣウイスカ−強化Ａｌ複合材料の製造方法 | |
| JPS63295053A (ja) | 金属系複合材料の製造方法 | |
| JPH01283330A (ja) | アルミニウム基複合部材の製造方法 | |
| JPS6186064A (ja) | 無機質繊維を配合した金属質複合体の製造方法 | |
| JPS62222035A (ja) | セラミツクフアイバ−複合金属 | |
| GB2184133A (en) | Metal matrix composites | |
| JPH02259031A (ja) | 強化金属複合材料の製造方法 | |
| JPS63297529A (ja) | 複合材料の製造方法 |