KR100434676B1 - 하,폐수처리용 다공성 광물 담체 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 각종 산업폐수, 축산폐수, 생활 하·폐수와 정화조 폐수 처리용으로 개발된 것으로서, 무기광물이 주성분인, 미생물 부착용 담체의 조성 및 그 제조방법에 관한 것이다. 상기 담체는 점토류, 다공성 세라믹 및 규사 등의 무기 광물과 활성탄소, 기공형성제(기포제와 유기물 폼 분말)와 무기점결제로 구성돼 있으며 이를 배합한 후 적당한 형태로 성형한 다음, 상온 또는 저온(200℃ 이하)에서 경화시킨 담체로서 각종 하·폐수조에 유동상 또는 고정상으로 투입하여 수처리를 행하도록 한 것으로서 강도가 높고 기공이 많으며 미생물 친화적이므로 기존의 BOD, COD 및 SS 등은 물론이고 하·폐수의 색도와 최근 문제시되고 있는 총질소(T-N) 및 총인(T-P)의 처리에도 탁월한 효과가 있는 담체를 제공하는 것이다.

Description

하,폐수처리용 다공성 광물 담체 및 그 제조방법{POROUS MINERAL MEDIA FOR WASTEWATER TREATMENT AND MANUFACTURING PROCESS OF THE SAME}

본 발명은 하,폐수처리용 다공성 세라믹 담체 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 각종 하수나 폐수 처리를 위하여 미생물을 용이하게 부착, 성장시킬 수 있는 광물질의 하,폐수처리용 다공성 세라믹 담체 및 그 제조방법에 관한 것이다.

산업화와 도시 인구의 폭증으로 인한 산업 및 생활 하,폐수의 배출량이 증가함에 따라서 각종 환경문제가 야기되고 사회의 큰 문제로 대두됨에 따라서 경제적이고 효율적인 수처리 방법의 개발이 요구되고 있다. 이러한 하,폐수에는 많은 오염물질이 함유되어 있어서 이를 분해하는데 많은 양의 산소를 요구하며 특히 질소나 인과 같은 영양염류가 많이 함유되어서 하천이나 호수 및 연안바다의 부영양화 (녹조 및 적조 등)의 원인이 된다. 특수한 산업폐수를 제외한 하,폐수처리에는 생물학적인 방법이 가장 효율적인 것으로 알려져 있으며 이 방법은 활성 슬러지 공법과 생물막 공법으로 분류할 수 있다. 전자는 처리할 폐수를 활성화된 미생물과 혼합하면서 필요한 산소를 공급(폭기)해 줌으로써 현탁상태로 존재하는 미생물이 폐수중의 불순물을 분해 및 제거하게 된다. 이러한 활성 슬러지법은 대량의 하,폐수를 값싸게 처리할 수 있는 장점이 있지만 반응조의 미생물 농도가 낮으므로 처리속도가 늦고 처리시간이 길어지며 따라서 대용량의 처리조가 필요해서 설비비가 높고 슬러지의 팽화현상 발생 및 다량의 잉여 슬러지의 발생으로 인한 처리비용 급증현상이 초래되며, 유입 폐수의 부하변동에 대한 대처능력이 미흡한 것 등과 같은 문제점이 발생한다.

이러한 문제점들은 본 발명에서 제시하는 생물막법에 의해서 해결될 수 있으며 미생물 담체의 가격 소요가 단점이지만 그러한 단점보다 상기와 같이 많은 장점이 있는 공정이다. 생물막법은 특히 최근 부영양화의 문제점으로 지적되고 있는 총질소와 총인의 함유량을 감소 해결할 수 있는 방법이기도 하다. 생물막법은 폭기조(혐기조 및 무산소조에도 설치 가능함)내에 미생물 담체를 적당량 충전(약 20∼30%)하여 미생물이 생장공간이 많은 표면과 기공에 대량으로 담체에 부착돼서 하,폐수를 처리하게된다. 따라서 보다 많은 종류의 미생물이 안정되게 대량으로 담체에 부착, 생장하면서 하,폐수를 처리하게 되며 다음 공정조로의 미생물 유출이 적어지고 담체의 일부 조성이 미생물의 영양원이 됨으로써 미생물의 생장조건이 우수하므로 하,폐수 처리작용이 활발하게 된다. 그러므로 유입폐수의 수량 및 수질변동에 능동적으로 대처할 수 있고 미생물의 유출이 적어서 미생물을 계속 사용할 수 있으므로 처리효율이 높다.

미생물 담체의 재질로는 유기물계와 무기물계가 있으며 유기물로는 셀룰로오즈, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 폴리염화비닐 등과 같은 각종 고분자 재질이 있으며 무기물로는 각종 화인세라믹과 광물, 유리, 모래, 자갈 그리고 활성탄소 등이 이용되고 있다. 유기물 재질은 미생물의 영양원을 제공할 수는 없고 다만 미생물의 부착 및 생장공간만을 제공하게 되므로 무기물 재질보다 성능이 떨어지며 재료자체가 시간의 경과에 따라서 팽윤되거나 열화되어 담체의 특성이 변질되고 부착된 미생물의 탈리가 빈번하게 발생할 뿐만 아니라 슬러지 발생량이 많고 폐기시 공해물질이므로 그 처리가 곤란한 단점이 있으나 가격이 비교적 저렴한 장점이 있다.

모래와 자갈은 지금도 일부에서 사용하고 있지만 폐수처리 공정개발의 초기에 사용했으며 값은 저렴하지만 미생물 생장공간이 적고, 활성탄소는 성능은 양호하지만 가격이 고가이고 대개 분말상태로 사용하게 되므로 계속 투입해야 하며 탄소외에는 다른 미생물 영양원이 없는 단점이 있다. 이 3종을 제외한 다른 무기물 담체는 내열성 및 내구성과 내화학성이 우수하고 미생물의 영양원을 제공할 수 있으며 기공크기가 다양해서 많은 생장공간이 존재하며 토양과 유사한 성분이므로 사용 후 폐기시 문제점이 없다는 장점이 있으나 고온소성 공정때문에 가격이 유기물에 비해서 보통 고가라는 단점이 있다.

따라서 본 발명의 목적은 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위해 안출된 것으로, 대부분이 국내에서 산출되는 광물을 활용하면서 앞에서 기술한 제반 장점을 구비한 세라믹(광물) 담체의 물성을 확보하고 아울러 값이 싼 무기질 점결제를 사용하며 이를 상온 또는 저온에서 소생하게 함으로써 세라믹 담체의 최대 단점인 제조원가 문제를 해결할 수 있도록 한 하,폐수처리용 다공성 광물 담체 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적은 2종 이상의 기공 형성제를 첨가함으로써 다양한 크기와 많은 기공을 갖추게 되며 미생물 생장에 필요한 각종 원소를 담체내에 보지함으로써 부착된 미생물이 탈리되지 않고 계속 생장, 번식할 수 있도록 한 하,폐수처리용 다공성 광물 담체 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 담체내에 다양한 성분을 가짐으로써 하,폐수내에 존재할 수도 있는 독성 성분을 중화시켜서 미생물의 생장조건을 구비하게 되며 미생물이 분해할 수 없는 폐수중의 일부 불순물을 담체내의 일부 조성과 화학반응을 일으켜서 제거시키는 역할을 수행할 수 있는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 일반 세라믹 담체가 구비하고 있는 내열성, 내화학성 그리고 내후성 등을 갖추고 있으며 기계적인 강도, 즉 담체의 수명과 관계되는 내구성을 구비하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.

상기 목적들을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 하,폐수처리용 다공성 광물 담체는 점토류 3∼20%, 다공성 세라믹 3∼25%, 미세규사 10∼40%, 활성탄소3∼20%, 기포제 1∼5%, 유기물 폼 분말 0.5∼2.5% 그리고 무기점결제 20∼50%를 포함한다.

여기서, 상기 점토류는 일반 점토, 황토, 도석, 백토, 납석, 장석, 고령토 및 백운석 등으로 이루어진 그룹으로부터 선택되고, 상기 다공성 세라믹은 가열 팽창시킨 질석, 퍼라이트, 제올라이트, 인공으로 제조한 다공성 유리 및 점토 등으로 이루어진 그룹으로부터 선택되고, 상기 기포제는 폴리옥시에틸렌 페닐 에테르(polyoxy ethylene phenyl ether), 알콜 에톡시 아미드 설포네이트(alcohol ethoxy amide sulfonate), 시멘트 산업에서 사용하는 공기 연행제, AE 감수제, 및 알루미늄 분말 등으로 이루어진 그룹으로부터 선택되고, 상기 유기물 폼 분말은 폴리스티렌 폼, 폴리우레탄 폼 및 페놀 폼 분말 등으로 이루어진 그룹으로부터 선택되며, 상기 무기 점결제는 규산나트륨(몰비 약 3.3), 규산칼륨, 실리카 졸, 포틀랜드시멘트(KS 1종), 특수 시멘트(KS 2종∼5종), 및 고로 시멘트 등으로 이루어진 그룹으로부터 선택된다.

본 발명의 일 실시예에 따른 하,폐수처리용 다공성 광물 담체의 제조방법은 점토류, 다공성 세라믹, 미세규사, 활성탄소, 및 유기물 폼 분말을 1차 혼합하는 단계; 상기 1차 혼합물에 무기점결제와 기포제, 및 물을 첨가하여 2차 혼합하는 단계; 상기 2차 혼합물을 성형하는 단계; 상기 성형된 조성물을 상온 경화시키는 단계; 상기 경화된 조성물을 필요한 크기로 절단하는 단계를 포함한다.

본 발명의 다른 실시예에 따른 하,폐수처리용 다공성 광물 담체의 제조방법은 점토류, 다공성 세라믹, 미세규사, 활성탄소, 및 유기물 폼 분말을 1차 혼합하는 단계; 상기 1차 혼합물에 무기점결제와 기포제, 및 물을 첨가하여 2차 혼합하는 단계; 상기 2차 혼합물을 성형하는 단계; 상기 성형된 조성물을 수열 처리하는 단계; 상기 수열처리가 완료된 시편을 냉각시킨 후 필요한 크기로 절단하는 단계를 포함한다.

이때, 상기 성형단계는 0∼30㎏f/㎠의 압력으로 압출기를 사용하여 직경 5∼30㎜ X 길이 10∼30㎜ 크기의 원통형으로 제조하거나 적당한 성형기를 이용하여 구형(직경 5∼30㎜) 또는 육면체형(한변의 길이는 5∼30㎜)으로 성형 및 절단한다. 또한, 상기 경화단계는 10℃이상의 그늘진 장소에 15일 이상 방치한 후 160∼200℃로 저온소성하며, 다른 실시예에서 상기 수열처리단계는 100∼200℃의 온도와 1∼15 기압의 압력으로 6∼20시간 수열처리한다.

본 발명에 따른 하,폐수처리용 다공성 담체는 점토류, 다공성 세라믹 및 규사 등의 무기 광물, 활성탄소, 기공형성제(기포제와 유기물 폼 분말), 및 무기 점결제로 구성되어 있다.

점토류는 그 범위가 광범위하고 화학조성은 유사하지만 결정조직이 다르다. 일반 황토, 도석, 백토, 납석, 활석, 고령토, 반토혈암, 장석 및 백운석 등이 여기에 속할 수 있으며 대체로 산화규소(SiO₂)와 산화알루미늄(Al₂O₃)이 주성분이며 그밖에 산화철(Fe₂O₃₎, 산화칼슘(CaO), 산화마그네슘(MgO), 산화나트륨(Na₂O), 산화칼륨(K₂O) 및 산화티타늄(TiO₂) 등이 함유돼 있고 미량성분으로서 세륨, 게르마늄 및 사마륨 등이 함유되어 있어서 미생물이 필요로 하는 조성을 많이 함유하고있는 천연광물로서 환경친화적인 세라믹이다.

다공성 세라믹으로는 가열 팽창시킨 질석과 퍼라이트, 그리고 규조토와 제올라이트 등이 있으며 인공으로 제조한 다공성 유리 및 점토 등이 있다. 이와 같은 다공성 세라믹의 기공크기는 아주 다양해서 수십 ??부터 수 ㎜까지 분포돼 있으므로 각종 미생물이 서식, 생장하기에 좋은 조건을 구비하고 있다.

규사는 약 수십㎛∼1mm범위의 미세규사를 의미하며 너무 조대하거나 미세한 것은 적당하지 않다. 규사는 미생물이 표면에 부착, 생장하는 공간을 제공하지만 더욱 중요한 것은 세라믹 담체의 기계적 강도를 제고시켜서 담체의 내구성, 즉 수명을 연장시키는 역할을 한다. 본 발명의 담체는 조성이 대부분 미분(수십㎛이하)이라서 무기질 점결제의 소요량이 증대되며 기계적 강도도 높지 않으므로 이를 보완하기 위하여 미세규사를 첨가하는 것이다.

활성탄소는 500∼1000m²/g의 비표면적을 갖는 수처리용 미분이 좋으며 수십nm 정도의 미세기공이 존재하고 폐수중의 불순물에 대한 흡착능력을 제공하면서 미생물이 생장하는데 필요로 하는 탄소의 제공원이 된다. 따라서 이를 유연탄 및 무연탄과 같은 석탄으로 대체시에는 흡착능력의 저하를 야기하게 된다.

기공형성제는 이미 언급한 다공성 세라믹과 더불어 미생물의 부착, 생장공간을 제공하게 되며 담체의 중량감소 역할을 하게 된다. 기공 형성제는 다시 기포제와 유기물 폼 분말로 나눌 수 있다. 기포제로서는 폴리옥시에틸렌 페닐 에테르(Polyoxy ethylene phenyl ether), 알콜 에톡시 아미드 설포네이트(alcohol ethoxy amide sulfonate), 시멘트 산업에서 사용하는 공기 연행제와 AE 감수제 및알루미늄 분말등이 있으며 이와 성능이 유사한 기포제를 사용할 수 있다.

또한 유기물 폼 분말로서는 폴리스티렌 폼(polystyrene foam)과 폴리우레탄 폼(polyurethane foam)분말 등이 있으며 분말크기는 직경이 3㎜이하, 특히 1㎜이하인 것이 적당하다. 이러한 유기물 폼 분말은 상온경화시에는 기공을 형성할 수 없지만 적당한 온도(약 200℃이하)로 담체 두께에 따라서 장시간(약 1시간이상) 가열해서 기공을 형성시킬 수 있는 물질이다.

무기 점결제로서는 규산칼륨, 일반 포틀랜드 시멘트(KS 1종)와 특수 시멘트(KS 2종∼5종), 고로시멘트, 규산나트륨(몰비 약 3.3) 그리고 실리카 졸(silica sol) 등이 있다. 시멘트의 경우에는 물을 첨가해야 하며 규산칼륨, 규산나트륨이나 실리카 졸의 경우에는 물의 첨가가 필수적인 것은 아니며 점도에 따라서 물 첨가여부를 결정해야 할 것이다.

상술한 본 발명의 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 점토류 3∼20%, 다공성 세라믹 3∼25%, 미세규사 10∼40%, 활성탄소류 3∼20%, 기포제 1∼5%, 유기물 폼 분말 0.5∼2.5% 그리고 무기점결제 20∼50%를 포함하는 조성의 세라믹 담체를 제공한다.

상기 원료를 혼합하기 위한 단계로서는 분말성분과 액상성분을 각각 혼합시킨 다음 두 성분을 다시 합쳐서 혼합하는 방식을 사용하며 적당량의 물을 첨가한다.

상기 혼합물은 압출기를 사용하여 원통형(직경 5∼30㎜, 길이 10∼30㎜)으로 만들거나 적당한 성형기를 사용하여 구형(직경 5∼30㎜)또는 육면체형(직육면체 또는 정육면체, 한변의 길이는 5∼30㎜)으로 성형 및 절단하며 성형시의 압력은 0∼30㎏/㎠ 이고 이러한 압력보다 크면 기공이 충분히 형성되지 못한다.

성형된 조성물은 상온 경화시키거나 수열처리하며 상온 경화시에는 약 10℃이상이 되는 그늘진 대기중에서 약 15일이상 방치하고, 수열처리시에는 100∼200℃의 온도와 1∼15기압의 압력으로 6∼20시간 처리해서 담체를 제조한다.

상기한 본 발명을 실시예에 의하여 설명하면 다음과 같으며, 본 발명은 하기의 실시예에 의하여 제한받는 것은 아니다.

<실시예 1>

미세규사 16.38㎏, 백운석 6㎏, 규조토 6㎏, 활성탄소 6㎏, 퍼라이트 0.9㎏, 폴리스티렌 폼 분말 0.72㎏을 먼저 혼합하고 규산나트륨 22.2㎏과 기포제 1.8㎏을 첨가한 물 5㎏을 재혼합해서 균질 혼합물을 제조하였다. 이 혼합물을 금형에 주입해서 20㎏/㎠의 압력으로 일축가압 성형한 후 이형해서 약 3일간 대기중에 방치한 다음 120℃의 온도와 2기압의 압력으로 12시간 수열처리하였다.

수열처리가 완료된 시편은 대기중에 냉각시킨 후 일변의 길이가 약 10㎜인 정육면체로 절단하였다.

제조된 담체의 물성은 압축강도가 55㎏/㎠, 비중이 1.21, 기공크기는 그 직경이 0.3㎛∼1㎜이며 비표면적이 11.3㎡/g이었다.

<실시예 2>

본 실시예 2는 수열처리 조건이 상온에서 15일간 경화처리한 후 180℃로 5시간 가열한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 담체를 제조하였으며 제조된 담체의 물성은 압축강도가 46㎏f/㎠, 비중이 1.25, 기공크기는 0.2㎛∼1㎜이며 비표면적이 10.9㎡/g이었다.

<실시예 3>

본 실시예 3은 수열처리온도 180℃와 11기압의 압력으로 10시간 수열처리한 것을 제외하고는 상시 실시예 1과 동일하게 실시하여 담체를 제조하였으며 제조된 담체의 물성은 압축강도가 42㎏/㎠, 비중이 1.19, 기공크기는 0.4㎛∼3㎜이며 비표면적이 28.7 ㎡/g이었다.

<실시예 4>

포틀랜드시멘트 18㎏, 미세규사 18㎏, 납석 6㎏, 규조토 6㎏, 활성탄소 9㎏, 퍼라이트 1.2㎏ 및 폴리스티렌 폼 분말 0.9㎏을 먼저 충분히 혼합하고 기포제 0.9㎏을 첨가한 물 15㎏을 재혼합하였다. 이 혼합물을 10㎏/㎠의 성형압력으로 성형한 후 이형해서 180℃, 11기압의 압력으로 12시간 수열처리한 다음 일변의 길이가 약 10㎜인 정육면체로 절단하였다. 제조된 무기물 담체의 물성은 압축강도가 35㎏/㎠, 비중이 1.35, 기공크기는 0.5㎛∼3㎜이며 비표면적이 15㎡/g이었으며 이를 물에 침지시 상부에 부유물이, 그리고 용기의 측면과 하부면에 침전물이 발생해서 미생물에 유해한 독성물질을 생성하므로 표면을 특수처리해서 담체로 사용하였다.

<시험예 1>

실시예 2에서 제조된 담체를 이용하여 폐수처리 실험을 수행하였다. 유입수로는 염색공장에서 배출되는 폐수를 연속적으로 처리하였다. 염색공장의 폐수처리 공정은 유입폐수→집수조→반응조→침전조→폭기조→침전조→배출수로 구성되어 있으며 본 발명의 담체를 pilot plant로 구성된 약 0.22㎥용량의 폭기조 공정에 약 25% 투입해서 성능시험을 행하였다. 정상 상태에서의 수리학적 체류시간을 8시간으로 조절하였으며 담체를 폭기조내에 그대로 투입해도 큰 문제점은 없으나 마모가능성을 방지하기 위하여 원판형 유기물 케이스내에 담체를 넣어서 투입하였으며 1개월후의 정상상태에서 시험하였고 그 결과를 표 1에 나타내었다.

<시험예 2>

실시예 4에서 제조한 담체를 시험예 1과 같은 방법으로 시험하였으며 표 1에 그 결과를 나타내었다.

<비교예>

시중에서 유통되는 다공성 유기질 담체(폴리우레탄 재질)를 사용하여 시험예 1과 동일한 방법으로 폐수처리하였으며 투입량의 비율은 약 35%이었고 그 결과를 표 1에 나타내었다.

담체를 이용한 폐수처리

분석항목	유입수질(㎎/ℓ)	시 험 예 1	시 험 예 2	비 교 예
		처리수질(㎎/ℓ)	제거율(%)	처리수질(㎎/ℓ)	제거율(%)	처리수질(㎎/ℓ)	제거율(%)
BOD	148.2	42.5	71.3	25.7	82.7	82.4	44.4
COD	111.7	36.5	67.3	21.9	80.4	51.7	53.7
S S	348.0	16.0	95.4	16.8	95.2	42.6	87.8
N-H	15.8	6.0	62.0	4.7	70.3	8.3	47.5
T-N	32.5	5.6	82.8	3.1	90.5	11.5	64.6
T-P	16.1	1.7	89.4	1.9	88.2	9.3	42.2
색 도	341.0	136.1	60.1	98.6	71.1	192.8	43.5

표 1에 의하면 시험예는 비교예보다 전 항목에 걸쳐서 우수함을 알 수 있었고 특히 시험예 2의 처리수질의 제거율은 아주 높음을 알 수 있었다. 또한 최근 문제시되고 있는 총질소와 총인의 처리효율이 아주 양호한 결과를 나타내었다.

상기에 언급한 바에 따르면, 본 발명은 염색폐수에서 문제가 되는 색도는 물론 BOD, COD, SS 및 N-H에 대해서 처리 효율이 우수하며 최근 문제시되고 있는 T-N과 T-P에 대한 처리효율이 우수함을 알 수 있었다. 담체 제조시 고온소성이 아닌저온소성이므로 염가로 무기물 담체를 제조할 수 있는 특징을 구비하고 있다.

한편, 상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예들을 참조하여 설명하였지만, 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 하기의 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (13)

1. 점토류 3∼20%, 다공성 세라믹 3∼25%, 미세규사 10∼40%, 활성탄소 3∼20%, 기포제 1∼5%, 유기물 폼 분말 0.5∼2.5% 그리고 무기점결제 20∼50%를 포함하는 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체
2. 제 1항에 있어서, 상기 점토류는 일반 점토, 황토, 도석, 백토, 납석, 장석, 고령토 및 백운석 등으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체.
3. 제 1항에 있어서, 상기 다공성 세라믹은 가열 팽창시킨 질석, 퍼라이트, 제오라이트, 인공으로 제조한 다공성 유리 및 점토 등으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체.
4. 제 1항에 있어서, 상기 기포제는 폴리옥시에틸렌 페닐 에테르(polyoxy ethylene phenyl ether), 알콜 에톡시 아미드 설포네이트(alcohol ethoxy amide sulfonate), 시멘트 산업에서 사용하는 공기 연행제, AE 감수제, 및 알루미늄 분말 등으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체.
5. 제 1항에 있어서, 상기 유기물 폼 분말은 폴리스티렌 폼, 폴리우레탄 폼 및 페놀 폼 분말 등으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체.
6. 제 1항에 있어서, 상기 무기 점결제는 규산나트륨(몰비 약 3.3), 규산칼륨, 실리카 졸, 포틀랜드시멘트(KS 1종), 특수 시멘트(KS 2종∼5종), 및 고로 시멘트 등으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체.
7. 점토류, 다공성 세라믹, 미세규사, 활성탄소, 및 유기물 폼 분말을 1차 혼합하는 단계;

   상기 1차 혼합물에 무기점결제, 기포제 및 물을 첨가하여 2차 혼합하는 단계;

   상기 2차 혼합물을 성형하는 단계;

   상기 성형된 조성물을 상온 경화시키는 단계;

   상기 경화된 조성물을 필요한 크기로 절단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체의 제조방법.
8. 점토류, 다공성 세라믹, 미세규사, 활성탄소, 및 유기물 폼 분말을 1차 혼합하는 단계;

   상기 1차 혼합물에 무기점결제, 기포제 및 물을 첨가하여 2차 혼합하는 단계;

   상기 2차 혼합물을 성형하는 단계;

   상기 성형된 조성물을 수열 처리하는 단계;

   상기 수열처리가 완료된 시편을 냉각시킨 후 필요한 크기로 절단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체의 제조방법.
9. 제 7항 또는 제 8항에 있어서, 상기 성형단계는 1∼30㎏f/㎠의 압력으로 압출기를 사용하여 직경 5∼30㎜와 길이 10∼30㎜ 크기의 원통형으로 제조하는 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체의 제조방법.
10. 제 7항 또는 제 8항에 있어서, 상기 성형단계는 1∼30㎏f/㎠의 압력으로 성형기를 이용하여 구형(직경 5∼30㎜)으로 제조하는 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체의 제조방법.
11. 제 7항 또는 제 8항에 있어서, 상기 성형단계는 1∼30㎏f/㎠의 압력으로 성형기를 이용하여 육면체형(한변의 길이는 5∼30㎜)으로 제조하는 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체의 제조방법.
12. 제 7항에 있어서, 상기 경화단계는 10℃이상의 그늘진 장소에 15일 이상 방치한 후 160∼200℃로 저온소성하는 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체의 제조방법.
13. 제 8항에 있어서, 상기 수열처리단계는 100∼200℃의 온도와 1∼15 기압의 압력으로 6∼20시간 수열처리하는 것을 특징으로 하는 하,폐수처리용 다공성 광물 담체의 제조방법.