KR100432112B1 - 음극선관의형광면제작방법및장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 오목형 곡면을 갖는 음극선관용 패널의 내면에 대해 스크린 인쇄에 의해 양호하게 막질이 균일한 형광면을 제작할 수 있고, 전착용 통전 단자가 불필요하며, 공정 수가 많고, 제조 비용의 저감 및 품질의 안정화를 도모할 수 있는 음극선관의 형광면 제작 방법 및 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

형광면을 제작할 패널(14)의 내면에, 저부에 스크린 인쇄용 스크린(84)이 장착된 선형 구조의 스크린 프레임(74)을 설치한다. 스크린(84)의 단부는 탄성 부재(90)를 거쳐서 스크린 프레임 본체(78)에 장착되어 있다. 다음에, 스크린 표면에 스키지를 밀어 붙이면서 이동시키고, 밀어 붙여진 부분에 대응하는 스크린 단부의 탄성 부재(90)를 탄성 변형하여 신장시키고 스크린(84)을 패널(14)의 내면에 밀착시키고 스크린 인쇄를 행한다.

Description

음극선관의 형광면 제작 방법 및 장치

본 발명은 음극선관용 패널 내면에 형광면을 제작하기 위해 특히 적합한 방법 및 장치에 관한 것이다.

음극선관의 패널의 내면에 형광면을 제작하기 위한 종래의 방법으로서는 소위 슬러리법이 잘 알려져 있다. 슬러리법은 형광체 슬러리를 도포한 후, 건조, 노광 현상, 세정 제거 등의 공정을 필요로 하고, 설비가 대형이 되는 동시에 그 작업이 번잡하다.

그래서 전착법 혹은 열전사법 등의 방법이 제안되어 있다.

그러나, 전착법에서는 패널의 전체면을 전착조에 침지하므로 형광면 이외에도 형광체가 부착하게 되어, 이를 제거하기 위해 세정 및 닦아 내기 등의 작업을 필요로 한다. 불필요한 부분에 형광체가 남으면 비임 조사에 의해 불필요한 부분이 발광해 버리기 때문이다.

또, 전착을 행하기 위해 패널 내면에 기본층으로서 도전막(예를 들면 알루미늄 증착막 등의 메탈 백 층)이 필요하며, 게다가 전착시의 통전을 위해 단자가 필요하다.

또, 열전사법에서는 베이스 필름, 박리층, 형광체층, 접착층으로 이루어지는 열전사 필름을 필요로 하고, 그 열전사 필름을 이용하여 곡률을 갖는 패널 내면에 열전사 인쇄를 행하는 공정을 필요로 하여, 공정이 번잡하며, 제조 비용이 고가로 된다. 또, 열전사 인쇄 후에는 박리층 및 접착층에 포함되는 수지 성분을 태워 버리는 공정을 필요로 하여, 공정이 많아지며, 쓰레기 등의 이물질이 형광면에 부착하기 쉽고 형광면의 품질이 불안정해질 우려가 있다.

그래서, 스크린 인쇄에 의해 패널 내면에 형광면을 제작하려는 시도가 이루어지고 있다.

그런데, 스크린 인쇄에 이용하는 스크린은 도 8의 (A) 및 (B)에 도시한 바와 같이 편평 스크린(2)으로써, 스크린 프레임(3)이 방해가 되며, 오목 곡면을 갖는 패널의 내면에는 스크린 인쇄를 할 수가 없었다. 또, 도 8에 도시한 스크린(2)에서 는 중앙부에 전사 패턴(1)이 형성되어 있다. 스키지(4)를 스크린(2)의 표면에 따라서 이동시킴으로써 잉크(5)를 늘려 펴고, 패턴(1)을 공작물에 전사한다.

종래의 스크린 인쇄기를 이용하여 도 9에 도시한 바와 같이 무리하게 패널(14)의 내면에 스크린 인쇄하려 해도 스크린 프레임(3)이 크다는 것과 스크린(2)의 탄성 변형에 의한 신장이 한정되어 있다는 것으로부터, 상당히 좁은 영역에서 밖에 스키지(6)를 압박할 수 없었다. 패널(14)의 형광면은 패널(14)의 스커트부(28) 부근까지 형성할 필요가 있으며, 종래의 스크린 인쇄에서는 현실적으로 형광면을 제작하기가 곤란하였다.

본 발명은 이와 같은 실정에 비추어 이루어진 것으로, 오목형 곡면을 갖는 음극선관용 패널의 내면에 대해 스크린 인쇄에 의해 양호하게 막질이 균일한 형광면을 제작할 수 있고, 전착용 통전 단자가 불필요하며, 공정 수가 적고, 제조 비용의 저감 및 품질의 안정화를 도모할 수 있는 음극선관의 형광면 제작 방법 및 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 관한 음극선관용 형광면 제작 방법은 형광면을 제작할 패널 내면에, 저부에 스크린 인쇄용 스크린이 부착되고 스크린의 단부가 장착된 선형(舟形) 구조의 스크린 프레임을 설치하는 공정과, 상기 스크린의 표면에 스키지를 압박하고 스크린의 단부에 장착된 탄성 부재를 신장하는 방향으로 탄성 변형시키고, 스크린의 표면에 도포된 형광면 제작용 잉크를 스크린을 통하여 패널 내면에 인쇄시키는 공정을 갖는다.

상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 관한 음극선관의 형광면 제작 장치는 패널의 내면이 상방을 향하도록 설치되는 슬라이드 테이블과, 저부에 스크린 인쇄용 스크린이 부착되도록 스크린의 단부가 장착되고, 소정 깊이의 요부가 설치된 선형 구조의 스크린 프레임과, 상기 스크린 프레임의 스크린이 상기 패널의 내면에 대해 소정의 클리어런스로 배치되도록 스크린 프레임을 설치하는 스크린 프레임 설치 수단과, 스크린 표면에 도포된 형광면 제작용 잉크가 스크린을 통하여 패널 내면에 인쇄되도록 상기 요부에 들어간 스키지를 스크린의 표면에 압박하면서 이동시키는 스키지 이동 수단을 갖는다, 또, 본 발명에 있어서, 『패널 내면이 상방을 향하도록 배치한다』라는 것은 스크린 프레임이 설치되는 측에 대해 패널의 내면이 향하도록 배치한다는 의미이며, 반드시 연직 방향의 상방으로 한정되는 것은 아니다.

또, 본 발명에 관한 음극선관의 형광면 제작 방법 등에 적합하게 이용되는 스크린 프레임은 저부에 스크린 인쇄용 스크린이 부착되도록 스크린의 단부가 탄성부재를 거쳐서 장착되고, 패널의 스커트부보다 약간 깊은 깊이의 요부가 설치된 선형 구조의 스크린 프레임이다.

상기 스크링 프레임의 판 두께는 음극선관의 크기나 종류에 따라 다르긴 하지만, 4인치의 음극선관의 경우에는 0.5 내지 2.0 mm가 바람직하다. 10인치인 경우에는 1.0 내지 3.0 mm 정도, 15인치의 경우에는 4 내지 10 mm 정도가 바람직하다. 또, 상기 스크린 프레임의 요부의 깊이는 그 스크린 프레임을 패널의 내면에 설치한 경우에 패널의 스커트부로부터 스크린 프레임이 비어져 나을 정도로 설정하는 것이 바람직하다.

상기 스크린이 부착되는 스크린 프레임의 저부의 곡률은 패널 내면의 곡률에 대하여 바람직하게는 80 내지 120 % 범위, 더욱 바람직하게는 100 내지 110 %의 범위에 있는 것이 바람직하다.

상기 스크린을 선형 구조의 스크린 프레임에 장착하기 위한 탄성 부재로서는 고무재 혹은 스프링이 예시된다. 고무재로서는 예를 들면 천연 고무, 혹은 우레탄 고무 등을 예시할 수 있다.

본 발명에 관한 음극선관의 형광면 제작 장치를 이용하여 패널의 내면에 형광면을 제작하는 경우에는 우선 패널을 그 내면이 상부를 향하도록 슬라이드 테이블 상에 설치한다. 다음에, 슬라이드 테이블을 이동하고, 패널을 정위치에 세트한다.

다음에, 스크린 프레임의 스크린이 상기 패널의 내면에 대해 소정 클리어런스로 배치되도록 스크린 프레임을 패널의 상부에 세트한다. 다음에, 스크린 프레임의 선형 요부에 잉크 귀환 수단을 꽂고, 잉크 귀환 수단을 스크린 표면에 따라서 이동시킴으로써 스크린의 표면에 형광면 제작용 잉크를 도포한다.

다음에, 스크린 프레임의 선형 요부 내에 스키지를 꽂고, 그 선단을 스크린의 표면에 압박하면서 이동시키고, 형광면 제작용 잉크를 스크린을 통해 패널 내면에 인쇄하여, 패널 내면에 형광면을 제작한다.

그 후, 스키지를 스크린 프레임의 선형 요부로부터 후퇴시키고, 슬라이드 테이블을 이동하여, 형광면이 형성된 패널을 슬라이드 테이블로부터 취출한다.

본 발명에 관한 음극선관의 형광면 제작 장치를 이용하여 음극선관의 형광면을 제작하면, 오목형 곡면을 갖는 음극선관용 패널의 내면에 대해 스크린 인쇄에 의해 양호하게 막질이 균일한 형광면을 제작할 수 있다.

또, 본 발명에 관한 음극선관의 형광면 제작 방법에서는 스크린 인쇄에 의해 형광면을 제작하므로, 패널 내면에 전착용 단자 등을 형성할 필요가 없고, 외관상의 미관도 향상한다. 또, 본 발명의 방법에 따르면, 도포 후의 세정 공정 등을 필요로 하지 않고, 그 밖의 방법에 비해 공정 수를 삭감할 수 있고, 제조 비용의 저감 및 품질의 안정화를 도모할 수 있다.

특히, 본 발명에서는 스크린이 선형 구조의 스크린 프레임에 대해 탄성 부재를 거쳐서 접속하고 있으므로, 스크린에 대해 스키지를 밀어붙이면 탄성 부재가 탄성 변형하여 신장하고, 스크린은 피인쇄면에 양호하게 밀착하여, 양호한 스크린 인쇄를 행할 수 있다. 탄성 부재를 거쳐서 스크린을 스크린 프레임에 부착하고 있으므로, 스크린과 피인쇄면과의 클리어런스를 크게 잡는 것이 가능해지며, 스키지에 의한 가압 전에 스크린으로부터 피인쇄면에 색이 번지는 일이 없어진다. 또, 스크린과 피인쇄면의 클리어런스를 크게 할 수 있으므로, 스크린과 피인쇄면의 클리어런스를 균일하게 설정하기 쉬워진다. 또, 마찬가지 이유에서, 스크린 프레임 등의 제조 변동에 의해 스크린 프레임이 인쇄하려는 패널 내면 등에 충돌할 우려가 적어지며, 스크린이 마찰됨으로써 일어나는 스크린의 손상도 유효하게 방지할 수 있다.

이하, 본 발명을 도면에 도시한 실시예를 기초로 하여 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 관한 음극선관의 형광면 제작 장치에 이용되는 스크린 프레임의 사시도, 도 2는 도 1에 도시한 스크린 프레임을 이용한 음극선관의 형광면 제작 장치의 전체 구성을 도시하는 개략적 측면도, 도 3의 (A) 및 (B)는 도 1에 도시한 III-III선에 따른 단면도, 도 4는 도 1에 도시한 스크린 프레임의 보강 블록을 도시한 사시도, 도 5의 (A)는 패널의 내면측 정면도, 도 5의 (B)는 도 5의 (A)의 B-B선에 따른 단면도, 도 5의 (C)는 패널의 저면도, 도 6은 편평형 음극선관의 개략도, 도 7은 본 발명의 기타 실시예에 관한 스크린 프레임의 사시도이다.

도 1 내지 도 3에 도시한 형광면 제작 장치(10)는 예를 들면 도 6에 도시한 편평형 음극선관(12)의 형광면 형성용 패널(14)의 내면에 스크린 인쇄법에 의해 형광면을 형성하기 위해 이용된다.

우선, 편평형 음극선관(12)에 대해 설명한다.

도 6에 도시한 바와 같이 편평형 음극선관(12)은 형광면 형성용 패널(14)과, 전방 패널(16)과, 깔때기(18)를 갖고, 이들은 프릿 글래스 접합부(20a, 20b)에서 접합된다.

깔때기(18)의 후단부에는 전자총(22)이 내장되어 있으며, 스템 목부(24)에서 음극선관의 내부가 고진공으로 되도록 유리 밀봉되어 있다.

이와 같은 편평형 음극선관(12)의 형광면 제작용 패널(14)은 도 5의 (A) 내지 (C)에 도시한 바와 같이 그 내면(26)이 소정 곡률(예를 들면 곡률 R=200mm)을 갖고, 그 삼방향 모서리부에 스커트부(28)가 형성되어 있다. 패널(14)의 스커트부(28)의 꼭대기면(30)은 도 6에 도시한 프릿 글래스 접합부(20b)에서 전방 패널(16)에 대해 접합한다. 또, 패널(14)의 저면(32)은 도 6에 도시한 프릿 글래스 접합부(20a)에서 깔때기(18)에 대해 접합한다.

이 곡률을 갖는 내면(26)의 소정 범위 부분에 스크린 인쇄법에 의한형광면(34)을 형성하기 위해 도 1 내지 도 3에 도시한 본 실시예에 관한 형광면 제작 장치(10)가 이용된다.

도 2에 도시한 바와 같이, 형광면 제작 장치(10)는 형광면이 제작되는 패널(14)의 내면이 상방을 향하도록 설치되는 슬라이드 테이블(40)을 갖고 있다. 슬라이드 테이블(40)은 지지대(42)의 상부를, 공기 구동 압력 실린더 등의 액츄에이터(44) 등에 의해 화살표 X방향으로 슬라이드 이동 가능하게 장착하고 있다.

지지대(42)의 상부 위치에는 인쇄 블록 부착판(46)이 설치되어 있다. 인쇄 블럭 부착판(46) 상에는 공기 구동 압력 실린더 등의 액츄에이터(48)가 장착되어 있으며, 인쇄 블럭(50)을 리니어 가이드(52)에 따라서 상하 이동시키게 구성하고 있다. 인쇄 블럭(50)은 부착 베이스(54)에 장착된 리니어 베어링(56)을 거쳐서 리니어 가이드(52)에 대해 상하 방향 Y로 이동 가능하게 장착하고 있다.

인쇄 블럭(50)의 부착 베이스(54)의 상부에는 고정 아암(58)의 기단이 고정되어 있다. 고정 아암(58)의 선단에는 스윙 아암(60)이 회전축(62)을 중심으로 하여 화살표 V 방향으로 요동 가능하게 장착하고 있다. 스윙 아암(60)의 선단측에는 스키지용 액츄에이터(64) 및 잉크 귀환용 액츄에이터(66)가 장착되어 있다, 이들 액츄에이터(64, 66)는 예를 들면 공기 구동 압력 실린더 등으로 구성된다.

스키지용 액츄에이터(64)의 선단에는 스키지(68)가 장착되어 있으며, 액츄에이터(64)에 의해 스윙 아암(60)의 길이 방향 W에 따라서 전진 및 후퇴 이동 제어되도록 되어 있다. 잉크 귀환용 액츄에이터(66)의 선단에는 스키지(70)가 장착되어 있으며, 액츄에이터(66)에 의해 스윙 아암(60)의 길이 방향 W에 따라서 전진 및 후퇴 이동 제어되게 되어 있다.

또, 스윙 아암(60)의 요동 반경, 즉 인쇄시에 있어서 회전축(62)으로부터 스키지(68)의 선단까지의 거리는 패널(14)의 내면 곡률과 거의 일치하도록 결정된다. 또, 스윙 아암(60)을 요동시키기 위한 수단(스키지 이동 수단)으로서는 공기 구동 압력 실린더, 유압 구동 압력 실린더, 전동 모터 액츄에이터 등을 이용할 수 있다.

인쇄 블럭(50)의 부착 베이스(54)의 하부에는 회전축(72)을 거쳐서 스크린 프레임(74)이 화살표 U방향으로 회전 가능하게 장착되어 있다.

스크린 프레임(74)은 도 1에 도시한 바와 같이 소정 깊이의 선형 요부(76)가 설치된 선형 구조를 갖고 있으며, 프레임 본체(78)와 프레임 지지 블럭(80)을 갖는다. 프레임 지지 블럭(80)은 도 2에 도시한 바와 같이 연결 부재를 거쳐서 또는 직접 회전축(72)에 대해 연결된다. 프레임 지지 블럭(80)과 프레임 본체(78)는 예를 들면 볼트 등으로 연결된다. 또, 스크린 프레임(74)의 강도를 향상시키기 위해 인쇄면을 포함하지 않는 선형 요부(76)의 일부에 프레임 지주를 설치해도 좋다. 또는, 도 3 및 도 4에 도시한 보강용 블럭(77)을 프레임 본체(78)의 플랜지부(82)의 하부에 볼트 등으로 부착해도 좋다. 보강용 블럭(77)은 예를 들면 주철로 구성할 수 있다. 도 1에서는 보강용 블럭(77)의 도시를 생략하고 있다.

프레임 본체(78)는 예를 들면 두께가 0.5 내지 2.0 mm, 바람직하게는 1.0 mm 정도의 금속제 판재 혹은 합성 수지제 판재(혹은 금속판)로 구성되고, 그 상부에 플랜지부(82)가 형성되어 있다. 프레임 본체(78)의 저부(75)는 스크린 인쇄가 실시되는 패널(14)의 내면 곡률에 대응한 곡률을 갖는다. 프레임 본체(78)의 저부의 곡률은 예를 들면 패널(14)의 내면 곡률(R)[도 5의 (B) 참조]에 대해, 바람직하게는 (0.8 - 1.2)× R, 더욱 바람직하게는 (1.0 - 1.1)× R의 곡률이다. 보다 구체적으로는, 패널(14)의 내면 곡률 R이 200 mm인 경우에는 프레임 본체(78)의 저부의 곡률은 바람직하게는 150 mm 내지 210 mm, 더욱 바람직하게는 200 내지 210 mm이다.

이 곡률을 갖는 프레임 본체(78) 및 지지 블럭(80)으로 구성되는 스크린 프레임(74)의 저부에는 도 3에 도시한 바와 같이 스크린(84)이 부착된다. 스크린(84)은 스크린 프레임(74)의 저부(75)에 부착되기 전에 소정 패턴의 인쇄면(86)이 형성되어 있다. 인쇄면(86)은 평 프레임에 부착된 스크린 샌드의 표면에 대해 광(光) 경화 수지 등으로 구성되는 유제를 도포하고, 노광 및 세정 제거를 행함으로써 형성된다. 인쇄면(86)이 형성된 스크린(84)은 스크린 프레임(74)의 저부에 다시 부착된다.

스크린 프레임(74)에 대해 스크린(84)을 부착하려면 구체적으로는 도 1 및 도 3에 도시한 바와 같이, 스크린(84)의 단부를 가늘고 긴 평판형 탄성 부재(90)의 하단부에 접착하고, 그 탄성 부재(90)의 상단을 접착충(92)을 거쳐서 스크린 프레임(74)의 스크린 프레임 본체(78)에 고정한다. 또, 도 3에서는 스크린(84)의 단부와 탄성 부재(90) 사이의 접착층은 도시상 생략하고 있다.

탄성 부재(90)로서는 고무판 혹은 스프링 등을 이용할 수 있다. 도시하는 실시예에서는 탄성 부재(90)로서 천연 고무 혹은 우레탄 고무 등으로 구성되는 고무판을 이용하였다. 탄성 부재(90)는 스크린(84)의 단부의 접합 부분에 따라서 전체 주위에 설치해도 좋으나, 주위 방향에 따라서 단속적으로 설치해도 좋다. 탄성 부재(90)와 스크린 프레임 본체(78)의 접착 부분과, 탄성 부재(90)와 스크린(84)의 단부와의 접착 부분과는 겹치지 않도록 약간 떼어놓는 것이 바람직하다. 스크린(84)에 장력이 가해진 상태에서 탄성 부재(90)를 도 3에 도시한 상하 방향 W로 연신하기 위해서이다. 탄성 부재(90)의 탄성 변형 가능한 연신량은 탄성 부재(90)와 스크린 프레임 본체(78)와의 접착 부분으로부터 탄성 부재(90)와 스크린(84)의 단부의 접착 부분까지의 거리에 의존한다.

본 실시예에서는 스크린 프레임(74)이 선형 구조를 가지므로, 스크린(84)에 형성되는 인쇄면(86)(도 1 참조)의 범위를 프레임 본체(78)의 근처까지 위치시킬 수 있다.

도 3에 도시한 바와 같이, 선형 요부(76)의 저부에 위치하는 스크린(84)의 표면에는 형광면 형성용 잉크(88)가 도포된다.

이 스크린 프레임(74)에 형성된 선형 요부(76)의 깊이는 도 1, 도 3에 도시한 바와 같이 스크린 프레임(74)을 패널(14)의 내면에 설치한 경우에, 패널(14)의 스커트부(28)로부터 스크린 프레임(74)이 비어져 나올 정도로 설정되어 있다.

이 스크린 프레임(74)은 스크린 프레임 설치 수단에 의해 도 3에 도시한 바와 같이, 패널(14)의 내면에 대해 소정의 클리어런스 b로 배치된다. 스크린 프레임 설치 수단은 도 2에 도시한 실시예에서는 부착 베이스(54)의 상하 이동을 조절하는 액츄에이터(48)와, 스크린 프레임(74)을 회전축(72) 주위로 회전 조절하는 액츄에이터(도시 생략) 등으로 구성된다.

다음에, 이 도 1 내지 도 3에 도시한 형광면 제작 장치(10)를 이용하여패널(14)의 내면에 형광면을 제작하는 방법에 대해 설명한다.

우선, 도 5에 도시한 패널(14)의 내면에 형광면(34)을 형성하기 전에 기초 막을 형성한다. 기초막의 형성 방법으로서는 예를 들면 네 가지 방법이 있다. 제1 방법은 형광면보다도 약간 넓은 영역에 알루미늄 증착막 등으로 구성되는 메탈 백 층을 형성한다. 제2 방법은 패널(14)의 내면의 거의 전체면에 알루미늄 증착막 등으로 구성되는 메탈 백 층을 형성한다. 제3 방법은 패널(14)의 내면의 거의 전체 면에 소정 패턴의 카본 막을 인쇄법 등으로 형성한다. 제4 방법은 패널(14)의 내면의 거의 전체면에 투명 도전막을 형성한다. 또, 제1 방법에서는 후술하는 방법으로 형광면(34)을 제작한 후에 메탈 백 층에만 접속하도록 패널(14)의 내면의 저면(32; 도 5 참조)측에 투명 도전막을 형성할 필요가 있다.

상기 어느 하나의 방법에 의해 기초막을 형성한 후에, 패널(14)의 내면에 다음 방법으로 형광면(34)을 제작한다.

우선, 도 2에 도시한 바와 같이 패널(14)을 그 내면이 상방을 향하도록 슬라이드 테이블(40) 상에 설치한다. 패널(14)을 슬라이드 테이블(40) 상에 설치할 때는, 슬라이드 테이블(40)은 액츄에이터(44)에 의해 화살표 X 방향으로 이동되어, 패널 세트 위치에 대기하고 있다.

다음에, 슬라이드 테이블(40)을 액츄에이터(44)를 구동하여 화살표 X방향으로 이동하고, 패널을 인쇄 준비 정위치에 세트한다.

다음에, 스크린 프레임(74)의 스크린이 패널(14)의 내면에 대해 소정 클리어런스로 배치되도록 액츄에이터(48)를 구동하고, 인쇄 블럭(50)을 화살표 Y 방향에따라서 하강 이동시켜, 스크린 프레임(74)을 패널(14)의 상부에 세트한다. 상기 소정의 클리어런스라 함은 특히 한정되지는 않으나, 예를 들면 0.5 내지 3.0mm인 것이 바람직하다. 본 실시예에서는 스크린(84)의 단부가 탄성 부재(90)를 거쳐서 프레임 본체(78)에 고정되어 있으며, 도 3의 (B)에 도시한 바와 같이 스키지(68)의 가압에 의해 스크린(84)에 장력이 가해지면 탄성 부재(90)가 탄성 변형하여 신장되므로, 상기 클리어런스를 비교적 크게 설정할 수 있다. 클리어런스를 크게 할 수 있는 결과, 도 3의 (A)에 도시한 바와 같이 스크린(84)과 패널(14)의 내면의 클리어런스 b를 균일하게 설정하기 쉬워진다. 또, 마찬가지 이유로부터, 스크린 프레임(74) 등의 제조 변동에 의해 스크린 프레임(74)이 인쇄하려는 패널(14) 내면 등에 충돌할 우려가 적어지며, 스크린(84)이 마찰됨에 따른 스크린(84)의 손상도 유효하게 방지할 수 있다.

다음에, 도 2에 도시한 액츄에이터(66)를 구동하고, 스크린 프레임(74)의 선형 요부 내에 잉크 귀환부(70)를 삽입하고, 그 상태에서 스윙 아암(60)을 화살표 V₁방향으로 요동시켜, 잉크 귀환부(70)를 스크린(84)의 표면에 따라서 이동시킴으로써, 스크린(84)의 표면에 형광면 제작용 잉크(88)[도 3의 (A)]를 도포한다. 형광면 제작용 잉크는 도 1에 도시한 스크린 프레임(74)의 선형 요부(76) 내에 위치하는 프레임 지지 블럭(80)의 반대측 스크린(84)의 표면에 공급된다.

잉크 귀환부(70)에 의해 스크린(84)의 표면, 특히 인쇄면(86)에 잉크를 도포한 후, 액츄에이터(66)를 구동하고, 잉크 귀환부(70)를 끌어올리고, 그와 동시 또는 그 후에, 액츄에이터(64)를 구동하고, 스크린 프레임(74)의 선형 요부(76) 내에 스키지(68)를 꽂고, 그 선단을 스크린(84)의 표면에 밀어붙인다. 그 상태에서, 스윙 아암(60)을 화살표 V₂방향으로 이동시키고, 형광면 제작용 잉크를 스크린(84)의 인쇄면(86)을 통하여 패널(14)의 내면에 인쇄하여, 패널(14)의 내면에 형광면(34)을 제작한다. 즉, 스윙 아암(60)의 1회 왕복 요동에 의해 패널(14)의 내면에 형광 면이 형성된다. 이 때, 프레임 지지 블럭(80) 측에 잉크가 존재한다.

그 후, 액츄에이터(64)를 구동하고, 스키지(68)를 스크린 프레임(74)의 선형 요부(76)로부터 후퇴시킨다. 또, 액츄에이터(48)를 구동하고, 인쇄 블럭(50)을 화살표 Y 방향에 따라서 상방으로 끌어올린다. 다음에, 액츄에이터(44)를 구동하고, 슬라이드 테이블(40)을 화살표 X 방향에 따라서 패널 취출 위치까지 이동하여, 형광면이 형성된 패널(14)을 슬라이드 테이블(40)로부터 취출한다.

본 실시예에 관한 음극선관의 형광면 제작 장치(10)를 이용하여 음극선관의 형광면을 제작하면, 도 4에 도시한 오목형 곡면을 갖는 음극선관용 패널(14)의 내면에 대해 스크린 인쇄에 의해 양호하게 막질이 균일한 형광면(34)을 제작할 수 있다.

또, 본 실시예에 관한 음극선관의 형광면 제작 방법에서는 스크린 인쇄에 의해 형광면(34)을 제작하므로 패널(14)의 내면에 전착용 단자 등을 형성할 필요가 없고, 외관상 미관도 향상된다. 또, 본 실시예의 방법에 따르면, 도포 후의 세정 공정 등을 필요로 하지 않고, 그 밖의 방법에 비해 공정 수를 삭감할 수 있고, 제조 비용의 저감 및 품질의 안정화를 도모할 수 있다.

또, 본 실시예에서는 도 3의 (B)에 도시한 바와 같이 스키지(68)의 선단이 스크린(84)을 가압하면 스크린(84)에 장력이 생기고, 그 장력으로 탄성 부재(90)가 탄성 변형하여 신장된다. 그 때문에, 스크린(84) 자체를 탄성 변형시켜서 신장시킬 필요가 없으므로, 도 3의 (B)에 도시한 바와 같이 스키지(98)와 프레임 본체(78)의 간극 c를 작게 할 수 있는 동시에, 도 3의 (A)에 도시한 바와 같이 클리어런스 b를 크게 설정할 수 있다. 이 결과, 패널(14)의 스커트부(28) 부근까지 스크린 인쇄를 행할 수 있어, 대면적의 형광면을 스크린 인쇄에 의해 형성할 수 있다.

스키지가 통과한 후, 스키지(68)의 선단이 스크린(84)으로부터 떨어진 경우에는 스크린(84)은 탄성 부재(90)의 탄성력으로 도 3의 (A)에 도시한 상태로 돌아가고, 인쇄면에 손상을 입히는 일은 없다.

또, 본 발명은 상술한 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 범위 내에서 여러 가지로 개량 변경할 수 있다.

예를 들면, 상기 실시예에서는 흑백의 편평형 음극선관의 패널 내면에 단색의 형광면을 제작하기 위해 본 발명에 관한 형광면 제작 방법 및 장치를 이용하였으나, 통상의 흑백형 음극선관, 혹은 칼라의 편평형 혹은 칼라의 통상형 음극선관의 패널에 대해 제작하는 경우에도 응용할 수 있다. 칼라의 음극선관용 패널의 내면에 형광면을 제작하는 경우에는 삼원색마다 상술한 장치를 이용하여 스크린 인쇄를 행한다.

도 7은 통상의 음극선관의 패널 내면에 스크린 인쇄에 의해 형광면을 제작하기 위한 스크린 프레임(74a)이며, 선저형(船底型)의 스크린 프레임 본체(78a)의 저부에 스크린(84a)이 부착되도록 스크린(84a)의 단부가 탄성 부재(90a)를 거쳐서 스크린 프레임 본체(78a)의 네 측면에 고정하고 있다.

또, 본 발명에 관한 스크린 프레임은 음극선관의 형광면 제작을 위한 스크린 인쇄에 이용될 뿐 아니라, 스커트부가 형성된 공작물의 내면에 스크린 인쇄를 행하고 싶은 경우 등, 모든 스크린 인쇄에 이용할 수 있다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 관한 음극선관의 형광면 제작 장치를 이용하여 음극선관의 형광면을 제작하면, 오목형 곡면을 갖는 음극선관용 패널의 내면에 대해 스크린 인쇄에 의해 양호하게 막질이 균일한 형광면을 제작할 수 있다.

또, 본 발명에 관한 음극선관의 형광면 제작 방법에 따르면 스크린 인쇄에 의해 형광면을 제작하므로, 패널의 내면에 전착용 단자 등을 형성할 필요가 없고, 외관상의 미관도 향상된다. 또, 본 발명의 방법에 따르면, 세정 공정 등을 필요로 하지 않고, 기타 방법에 비해 공정 수를 삭감할 수 있고, 제조 비용의 저감 및 품질의 안정화를 도모할 수 있다.

특히, 본 발명에서는 스크린이 선형 구조의 스크린 프레임에 대해 탄성 부재를 거쳐서 접속되어 있으므로, 스크린에 대해 스키지를 밀어붙이면 탄성 부재가 탄성 변형하여 신장하고, 스크린은 피인쇄면에 양호하게 밀착하여, 양호한 스크린 인쇄를 행할 수 있다. 탄성 부재를 거쳐서 스크린을 스크린 프레임에 부착하고 있으므로, 스크린과 피인쇄면과의 클리어런스를 크게 잡는 것이 가능해지며, 스키지에 의한 가압 전에 스크린으로부터 피인쇄면에 색이 번지는 일이 없어진다. 또, 스크린과 피인쇄면의 클리어런스를 크게 할 수 있으므로, 스크린과 피인쇄면의 클리어런스를 균일하게 설정하기 쉬워진다. 또, 마찬가지 이유에서, 스크린 프레임 등의 제조 변동에 의해 스크린 프레임이 인쇄하려는 패널 내면 등에 충돌할 우려가 적어지며, 스크린이 마찰됨에 의한 스크린의 손상도 유효하게 방지할 수 있다.

또, 탄성 부재를 거쳐서 스크린을 스크린 프레임에 부착하고 있으므로, 스키지와 스크린 프레임 사이의 간극을 작게 할 수 있고, 스크린 프레임의 크기에 가깝게 인쇄면을 크게 잡을 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 관한 음극선관의 형광면 제작 장치에 이용되는 스크린 프레임의 사시도.

도 2는 도 1에 도시한 스크린 프레임을 이용한 음극선관의 형광면 제작 장치의 전체 구성을 도시하는 개략적 측면도.

도 3의 (A) 및 (B)는 도 1에 도시한 III-III선에 따른 단면도.

도 4는 도 1에 도시한 스크린 프레임의 보강 블록을 도시하는 사시도.

도 5의 (A)는 패널의 내면측 정면도이고, (B)는 (A)의 B-B 선에 따른 단면도이고, (C)는 패널의 저면도.

도 6은 편평형 음극선관의 개략도.

도 7은 본 발명의 기타 실시예에 관한 스크린 프레임의 사시도.

도 8의 (A) 및 (B)는 종래예에 관한 스크린 인쇄의 예를 도시하는 단면도 및 사시도.

도 9는 종래예에 관한 스크린 인쇄를 이용하여 패널 내면에 형광면을 작성하는 경우를 설명하는 단면도.

도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명

10 : 음극선관의 형광면 제작 장치 12 : 음극선관

14 : 패널 26 : 내면

28 : 스커트부 34 : 형광면

40 : 슬라이드 테이블 42 : 지지대

44, 48, 64, 66 : 액츄에이터 50 : 인쇄 블록

60 :스윙 아암 62, 72 : 회전축

68 : 스키지 70 : 잉크 귀환부

74 : 스크린 프레임 76 : 선형 요부

78 : 프레임 본체 80 : 지지 블록

84 : 스크린 86 : 인쇄면

90 : 탄성 부재

Claims (6)

1. 형광면을 제작할 패널 내면에, 저부에 스크린 인쇄용 스크린이 부착되고 스크린의 단부가 장착된 선형(船形) 구조의 스크린 프레임을 설치하는 공정과,

   상기 스크린의 표면에 스키지를 압박하여 스크린의 단부에 장착된 탄성 부재를 신장하는 방향으로 탄성 변형시켜서 스크린의 표면에 도포된 형광면 제작용 잉크를 스크린을 통하여 패널 내면에 인쇄시키는 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 음극선관의 형광면 제작 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 스크린이 부착되는 스크린 프레임의 저부의 곡률이 패널 내면의 곡률에 대해 80 내지 120%의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 음극선관의 형광면 제작 방법.
3. 저부에 스크린 인쇄용 스크린이 부착되도록 스크린의 단부가 탄성 부재를 거쳐서 장착되고, 패널의 스커트부보다 약간 깊은 깊이의 요부가 설치된 것을 특징으로 하는 선형(船形) 구조의 스크린 프레임.
4. 패널 내면이 상방을 향하도록 설치되는 슬라이드 테이블과,

   저부에 스크린 인쇄용 스크린이 부착되도록 스크린의 단부가 장착되고 패널의 스커트부보다 약간 깊은 깊이의 요부가 설치된 선형(船形) 구조의 스크린 프레임과,

   상기 스크린 프레임의 스크린이 상기 패널의 내면에 대해 0.5 mm 내지 3.0 mm의 클리어런스로 배치되도록 스크린 프레임을 설치하는 스크린 프레임 설치 수단과,

   스크린 표면에 도포된 형광면 제작용 잉크가 스크린을 통하여 패널 내면에 인쇄되도록 상기 요부에 들어간 스키지를 스크린의 표면에 압박하면서 이동시키는 스키지 이동 수단을 갖는 것을 특징으로 하는 음극선관의 형광면 제작 장치.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 스크린 프레임의 판 두께가 0.5 내지 2.0 mm이며, 상기 스크린 프레임의 요부의 깊이가 그 스크린 프레임을 패널의 내면에 설치한 경우에 패널의 스커트부로부터 스크린 프레임이 비어져 나올 정도로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 음극선관의 형광면 제작 장치.
6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서, 상기 스크린이 부착되는 스크린 프레임의 저부의 곡률이 패널 내면의 곡률에 대하여 80 내지 120% 범위에 있는 것을 특징으로 하는 음극선관의 형광면 제작 장치.