KR100420203B1 - 고선명 고발색 날염용 호료 조성물 및 이를 이용한 날염방법 - Google Patents

고선명 고발색 날염용 호료 조성물 및 이를 이용한 날염방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 구아검이나 알긴산소다 등의 일반 호료에 특수 첨가조제를 혼합하여 제조한 날염용 호료 조성물을 이용하여 천연섬유의 날염시 선명도와 발색도를 향상시키는 고선명 고발색 날염용 호료 조성물 및 이 조성물을 이용한 날염방법에 관한 것이다.
본 발명에 따르면 일반 호료에 첨가조제로 아크릴수지, 벤토나이트, 규소 및 CMC(Sodium carboxymethyl cellulose)로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나를 일정 성분비로 혼합함으로써 날염시 색상의 선명도가 향상되어 제품의 상품가치를 향상시킬 수 있으며, 발색도 또한 향상되어 염료사용량이 현저히 감소됨으로써 원가절감의 효과가 있다.

Description

고선명 고발색 날염용 호료 조성물 및 이를 이용한 날염방법{Adhesive paste composition excellent in color and clearness and the method of printing using the same}
본 발명은 고선명 고발색 날염용 호료 조성물 및 이를 이용한 날염방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 구아검이나 알긴산소다 등의 일반 호료에 첨가조제로 아크릴수지, 벤토나이트, 규소 및 CMC(Sodium carboxymethyl cellulose)로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나를 혼합하여 제조한 날염용 호료 조성물을 사용함으로써 천연섬유의 날염시 선명도와 발색도를 향상시키는 고선명 고발색 날염용 호료 조성물 및 이 조성물을 이용한 날염방법에 관한 것이다.
날염이란 넓은 의미에서 염색의 일종으로서 염료나 안료를 점성이 있는 호액에 균일하게 분사 내지는 용해시켜 호료를 만들고 스크린 프린팅기를 이용하여 생지 혹은 피염물에 부분적으로 인날하여 각종 색상을 가진 무늬를 나타내는 가공법이다.
날염에 있어서 호료를 사용하는 목적은 색상의 선명도와 발색도를 향상시키기 위한 것으로 원하는 색상을 얻어내기 위해 사용되는 염료의 량을 최대한 절감하여 낮은 원가로 우수한 품질의 섬유포를 생산하는 것이다. 그러나, 각종 섬유에 적절한 날염용 호료를 선택하여 만족할 만한 날염효과를 얻어내기란 매우 어려운 일이며, 부적절한 날염용 호료의 사용으로 가공 후 섬유포의 오염, 색상의 선명도 저하 등의 문제점이 발생할 수 있다.
따라서 날염작업에 있어서, 효율적인 날염효과를 얻기 위해서 적절한 날염용 호료의 사용은 매우 중요하며, 피염물의 선명색상과 발색도에 있어서도 사용된 호료에따라 그 효과가 매우 달라진다.
일반적으로 사용되는 날염용 호료로는 알긴산소다나 구아검 등의 검(gum)류 및 CMC 등의 합성호료가 상용적으로 이용될 수 있다. 그러나, 이들 호료들은 각각 그 특성을 달리하고 있어서 단독사용의 경우에는 최상의 품질을 얻을 수 없는 문제점이 있다. 따라서, 이들 호료들을 적당한 비율로 혼합하여 사용하거나 특수 첨가조제를 가함으로써 이에 따른 시너지효과를 이용한 날염제품의 품질을 향상시키고자 하는 연구가 활발하게 진행되고 있다.
날염제품, 특히 실크를 주축으로 한 천연섬유의 날염제품은 색상의 선명성에 따라 그 상품가치가 매우 달라지기 때문에 섬유 선진국인 이탈리아나 일본 등에서는 선명색상 날염제품의 개발을 위하여 노력하고 있으며, 최근에는 섬유업의 발달로 디자인이 다양해지고 더불어 호료 개발의 노력도 비례되어 꾸준히 발달해 가고 있다.그러나 날염 가공에서 색상의 선명도 및 발색도를 향상시키기 위한 호료 조성물의 개발은 아직 부족한 단계이며 환경측면에서 폐수가 사회 문제로 대두되고 있는 시점에서 염료사용량을 절감하고 작업성이 우수한 호료의 개발은 더욱 절실하다.
본 발명은 상술한 바와 같이 종래기술의 문제점을 해결하고자 안출된 것으로서, 날염시에 사용되는 종래의 호료에 첨가조제로 아크릴수지, 벤토나이트, 규소 및 CMC로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나를 혼합하여 제조한 호료 조성물로 색호를 제조하여 천연섬유에 인날함으로써 색상의 선명도 및 염료절감률이 현저히 향상되도록 하는 날염용 호료 조성물을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적은 상기 날염용 호료 조성물을 이용하여 선명도와 발색도가 우수한 날염물을 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 날염용 호료 조성물을 이용하여 날염함으로써 염료절감률을 높여 낮은 원가로 상품의 가치가 매우 향상된 날염물을 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 고선명 고발색 날염용 호료는 구아검 또는 알긴산소다에 부가하여 첨가조제로 아크릴수지, 벤토나이트, 규소 및 CMC로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 구아검 또는 알긴산소다와 첨가조제의 성분비는 구아검 또는 알긴산소다 70 내지 90 중량부와 첨가조제 30 내지 10 중량부인 것이 바람직하다.
상기 알긴산소다의 점도는 400 내지 450cps인 것이 바람직하다.
상기 규소는 입도는 5 내지 10㎛인 것이 바람직하다.
또한 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 고선명 고발색 날염용 호료 조성물을 이용한 날염방법은 상기 호료 조성물의 10 내지 30 중량부를 혼합하여 원호액을 만드는 단계; 상기 원호액을 사용하여 점도가 9,500 내지 10,500cps의 색호를준비하는 단계; 상기의 준비된 색호를 사용하여 피염물에 인날하는 단계; 및 상기 인날이 끝난 후에 건조, 증열, 탈호 및 소우핑공정을 행하고 건조하는 후처리 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
일반적으로 천연섬유를 날염할 때에 사용되는 호료로 알긴산소다나 구아검 등의 검(gum)류, 및 CMC 등의 합성효료가 사용될 수 있으며 이러한 호료들은 모두 당업자에게는 용이하게 구입하여 사용할 수 있을 정도로 상용화된 것이다.
본 발명에 따른 고선명 고발색 날염용 호료는 이러한 종래의 호료에 첨가조제로 아크릴수지, 벤토나이트, 규소 및 CMC로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나를 혼합하여 제조될 수 있다. 상기 알긴산소다는 상용화된 제품으로 점도가 400 내지 450cps인 것이 바람직하며, 400cps 미만인 경우는 호료 사용량이 많아져서 선명성이 떨어지며, 450cps를 초과하는 경우는 점도조정이 어려울 뿐 아니라 호료 사용량이 적정수준보다 떨어져 발색도에 영향을 미칠 수 있다.
본 발명에 따른 호료 조성물의 제조에 있어서 첨가조제로 CMC는 치환도가 1.6 이상인 제품을 사용하는 것이 바람직하며 치환도가 1.6 미만인 경우는 탈호성이 나빠져 날염제품의 핸들에 나쁜 영향을 미칠 수 있으며, 아크릴수지는 상용되는 바인더용 아크릴수지가 사용될 수 있고, 규소(SiO2)는 입도가 5 내지 10㎛(약 1360 mesh)인 것이 바람직하게 사용될 수 있다.
이러한 호료를 혼합하여 원호액을 만드는 단계에서 사용되는 호료 혼합물의 사용량은 10 내지 30 중량부가 바람직하다. 10 중량부 미만의 경우에는 발색도나 선명도면에서 효과가 크지 않으며, 30 중량부를 초과하는 경우에는 오히려 색상이 탁해지고 탈호성이 떨어져 날염물의 처리가 나빠지는 등의 문제점이 있을 수 있다.
상기 인날 단계에서 인날 점도는 9,500 내지 10,500cps가 바람직하다. 인날 점도가 9,500 미만인 경우는 색호의 사(紗)투과성이 증가하여 섬세표현이 용이하나 발색도가 떨어지는 단점이 있으며, 10,500cps보다 초과할 경우 발색도는 약간 올라갈 수 있으나 색호의 사(紗)투과성이 나빠져 날염물의 섬세성이 떨어질 뿐 아니라 사(紗)오염으로 인한 날염물의 오염발생이 일어날 수 있다.
이하에서 본 발명의 실시예를 통하여 더욱 상세히 설명하나, 본 발명의 범위가 하기 실시예만으로 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
날염용 호료로서 구아검 10 중량부를 물 90 중량부에 용해시켜 하루동안 방치한 후, 벤토나이트와 아크릴바인더를 가하고 잘 교반하여 점성도 52,000 내지 152,000cps인 원호액을 얻었다. 이때 호료 조성물인 구아검, 벤토나이트 및 아크릴바인더의 성분비는 90:8:2 내지 70:20:10의 범위로 바꾸면서 실시하였다.
제조된 원호액 55 중량부에 요소 5 중량부, 사과산 1 중량부, 염료 2 중량부 및 잔량으로서의 정수된 물을 혼합하고 잘 교반하여 인날시의 최적 점도인 10,000cps를 갖는 색호를 제조하였다. 이때 사용되는 물은 정수약품 (EDTA)4Na를 0.1 내지 0.2 중량부를 첨가하여 정수시킨 후 사용하였다. 또한 다양한 색상에서 그 효과를 관찰하기 위하여 산성염료로서 Cyanine, Red N-BG, Black MR 및 N/Blue RBL을 사용하여각각의 색호를 제조하였다. 색호의 제조를 끝낸 후, 날염대의 온도를 확인하고 날염대에 100% 실크 CDC 16m/m 원단을 고정시키고 위의 제조된 각각의 색호액을 사용하여 인날하고 건조하였다. 인날된 피염물을 102℃에서 20분간 증열한 후 오염방지제를 포함한 40℃ 온수에서 3분간 탈호 및 소우핑 공정을 행한 후 건조하였다.
실시예 2
날염용 호료로서 구아검 또는 알긴산소다를 물에 용해시켜 하루동안 방치한 후, 규소(SiO2)를 가하고 잘 교반하여 점도 62,000 내지 180,000cps 인 원호액을 얻었다. 이때 호료 조성물인 구아검 또는 알긴산소다와 규소의 성분비는 90:10 내지 70:30의 범위로 바꾸면서 실시하였다. 제조된 원호액을 사용하여 색호를 만들고 이 색호를 사용하여 날염하는 과정은 실시예 1과 동일하게 행하였다.
실시예 3
날염용 호료로서 구아검 또는 알긴산소다를 물에 용해시켜 하루동안 방치한 후, 벤토나이트를 가하고 잘 교반하여 점도 88,000 내지 210,000cps 인 원호액을 얻었다. 이때 호료 조성물인 구아검 또는 알긴산소다와 벤토나이트의 성분비는 90:10 내지 70:30의 범위로 바꾸면서 실시하였다. 제조된 원호액을 사용하여 색호를 만들고 이 색호를 사용하여 날염하는 과정은 실시예 1과 동일하게 행하였다.
실시예 4
날염용 호료로서 구아검 또는 알긴산소다에 CMC를 혼합한 혼합물을 물에 용해시켜 하루동안 방치하여 점도 99,000 내지 240,000cps 인 원호액을 얻었다. 이때 호료조성물인 구아검 또는 알긴산소다와 CMC의 성분비는 90:10 내지 70:30의 범위로 바꾸면서 실시하였다. 제조된 원호액을 사용하여 색호를 만들고 이 색호를 사용하여 날염하는 과정은 실시예 1과 동일하게 행하였다.
비교예 1
날염용 호료로서 상용화된 일반호료인 텍스검S-1010(Texgum S-1010)을 물에 용해시켜 하루동안 방치하여 원호액을 제조하였다. 이때 원호 10 중량부와 물 90 중량부로 혼합하였다.
제조된 원호액 55중량부에 요소 5중량부, 사과산 1중량부, 염료 2중량부 및 잔량으로서 정수된 물을 혼합하고 잘 교반하여 색호를 제조하였다. 이때 사용된 염료는 Cyanine, Red N-BG, Black MR 및 N/Blue RBL 등의 산성염료로 실시예 1 내지 4에서 사용된 동일한 염료를 사용하여 각각의 색호를 제조하였다. 색호의 제조를 끝낸 후, 날염대의 온도를 확인하고 날염대에 100% 실크 CDC 16m/m 원단을 고정시키고 위의 제조된 각각의 색호액을 사용하여 인날하고 건조하였다. 인날된 피염물을 102℃에서 20분간 증열한 후 오염방지제를 포함한 40℃ 온수에서 3분간 탈호 및 소우핑 공정을 행한 후 건조하였다.
비교예 2
실시예 1 내지 4에서 날염된 피염물의 색상을 확인하여 이 색상을 목표색상으로 정한 후, 산성염료 Cyanine, Red N-BG, Black MR 및 N/Blue RBL 각각의 농도를 조정하여 색호를 제조한 것을 제외하고는 비교예 1과 동일하게 실시하였다.
이상의 실시예와 비교예를 비교하여 피염물의 색상의 선명도와 사용된 염료의 절감률을 알 수 있다.
먼저, 비교예 1은 동일한 염료의 사용시에 색상의 선명도를 비교하기 위하여 실시하였다. 색상의 선명도를 육안으로 판정한 결과, 산성염료로서 Cyanine, Red N-BG, Black MR 및 N/Blue RBL인 각각에 대해서 본 발명에 의한 호료를 사용하여 날염된 피염물의 색상은 일반 호료를 사용한 피염물의 색상에 비해 발색성이 30% 이상 상승됨을 알 수 있다.
다음으로 비교예 2는 날염시 사용된 염료의 염료절감률을 측정하기 위해 실시하였으며, 그 결과를 각각의 염료에 대하여 표 1에 나타내었다.
염료절감률은 일반 호료를 사용한 날염시의 염료사용량에서 본 발명에 의한 고발색 고선명 날염용 호료 조성물을 사용한 날염시의 염료사용량을 뺀 후 일반 호료를 사용한 날염시의 염료사용량으로 나눈 값의 백분율로서 나타낼 수 있다.
상기 표 1에 나타낸 바와 같이 본 발명에 의한 호료 조성물 즉, 구아검 또는 알긴산소다에 첨가조제로 아크릴수지, 벤토나이트, 규소 및 CMC로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나를 혼합하여 제조된 호료 조성물을 사용할 경우 일반 호료를 사용한 날염시 사용된 염료량의 20% 이상을 절감할 수 있다.
상기한 바와 같이, 본 발명에서는 일반 호료에 첨가조제로 아크릴수지, 벤토나이트, 규소 및 CMC로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나를 혼합하여 제조된 호료조성물을 사용하여 천연섬유의 날염시 색상의 선명도가 향상되어 제품의 상품가치를 향상시킬 수 있으며, 발색도 또한 향상되어 염료사용량이 현저히 감소됨으로써 원가절감의 효과가 있다.
이상에서 본 발명은 기재된 구체예에서만 상세히 설명되었지만 본 발명의 기술사상 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이다. 즉, 본 발명은 일반 호료에 첨가조제를 혼합한 호료 조성물을 천연섬유 중 실크의 날염에 사용하여 고선명 고발색 날염 효과를 얻은 것으로서, 실크 외의 천연섬유 및 합성섬유를 포함하여 산성염료 또는 반응성 염료를 사용하는 어떠한 날염에도 사용이 가능하며 천연섬유에서처럼 고선명 고발색의 효과를 얻을 수 있다.
따라서, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허의 청구범위에 속함은 당연한 것이다.

Claims (5)

  1. 구아검 또는 알긴산소다 70～90 중량부에 치환도 1.6 이상의 CMC(Sodium carboxymethyl cellulose), 아크릴 수지, 벤토나이트, 및 규소로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나를 포함하는 첨가조제 30～10 중량부를 부가하는 것을 특징으로 하는 고선명 고발색 날염용 호료 조성물.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서, 상기 알긴산소다가 400 내지 450cps의 점도를 갖는 것을 특징으로 하는 상기 고선명 고발색 날염용 호료 조성물.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 규소는 입도가 5 내지 10㎛인 것을 특징으로 하는 상기 고선명 고발색 날염용 호료 조성물.
  5. 제 1항의 날염용 호료 조성물의 10～30 중량부를 물과 혼합하여 원호액을 제조하는 단계;
    상기 제조된 원호액에 염료, 요소, 사과산 및 물을 혼합하여 점도 9,500～10,500cps의 점도를 갖는 색호를 제조하는 단계;
    상기의 제조된 색호를 사용하여 섬유 직편물에 인날하는 단계; 및
    상기 인날이후 건조, 증열, 탈호 및 소우핑공정을 행하고 건조하는 후처리 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 고선명 고발색 날염용 호료 조성물을 이용한 날염 방법.
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