일반적으로 슬래그 foam의 높이는 슬래그의 물성 및 가스 발생 속도에 비례하며 식으로 표현하면 다음과 같다.
h = ∑ × rg[1],
여기에서, h는 슬래그 폼 높이이고, ∑는 슬래그 물성이며, rg는 가스 발생 속도이다.
따라서, 슬래그 폼의 높이를 높게 하기 위해서는, 슬래그 중의 가스 발생속도를 빠르게 하고 발생된 기포가 보다 오랜 시간동안 소멸되지 않게 유지하는 것이 중요하다.
스테인레스강은 성분 특성상 10% 이상의 크롬 성분을 다량 함유하고 있다. 그리고 크롬 성분이 철(Fe)보다 산소와의 친화력이 강하기 때문에, 1500℃이상의 고온에서 진행되는 제강 공정에서는 크롬 성분의 산화가 필연적으로 일어나게 된다.
전기로의 경우 스크랩의 용해를 촉진하기 위하여, 톤당 10 Nm3이상의 다량의 산소를 필수적으로 사용하게 되므로 스테인레스 용강 제조시 다량의 크롬 성분이 산화되어 슬래그화 한다.
일반적으로, 스크랩과 합금철이 95 %이상 용해되어 용강을 형성하는 시기에서 슬래그 내 크롬 산화물 함량은 약 20 %의 높은 수준에 달한다. 이는 전기로에서의 스크랩 용해 조업중에 취입되는 산소와 용강과의 접촉 또는 외부에서 유입되는 대기와의 접촉에 의해 극심한 산화가 일어나기 때문이다.
이와 같이, 크롬 산화물을 다량 함유하는 스테인레스 제강 슬래그중으로 분체 카본을 취입하면 다음의 화학식과 같이 크롬 산화물의 환원반응이 일어나며, 이 때 발생하는 일산화탄소(CO) 가스에 의해 슬래그 내부에는 가스 기포가 형성된다.
Cr2O3+ 3C = 2Cr + 3CO(g) .....[2]
본 발명에서는 이와 같이 스테인레스 제강 슬래그를 포밍시키기 위하여, 슬래그 내에 분체 카본을 취입하고, 이때 분체 카본과 산화물과의 환원반응을 통해 발생하는 CO가스를 기포 발생 방법으로 이용한다.
슬래그 내 CO 가스 기포의 발생 속도는 위와 같이 Cr 산화물 환원 반응의 속도에 좌우된다. 따라서 슬래그 폼의 높이를 보다 더 높게 하기 위해서는 환원반응을 보다 빠르게 진행시킬 수 있는 조건의 설정이 필요하다.
도2는 본 발명을 위해 실시한 실험 결과로 슬래그의 염기도에 따른 Cr 산화물(Cr2O3)의 환원속도 변화를 나타내는 그래프이다. 이 결과는 흑연도가니에 20 %의 Cr2O3를 함유한 CaO-SiO2-Cr2O3-FeO-Al2O3-MgO계 슬래그를 담고 1600 ℃의 온도에서 소정 시간 유지시킨 후, 슬래그 내의 잔류 Cr2O3함량을 분석하여 얻은 것이다.
결과에서 알 수 있듯이 Cr의 환원 반응 속도상수, k는 슬래그의 염기도 (CaO/SiO2비)가 1.25 내지 1.4의 범위일 때, 가장 높아지고 있다. 이를 통하여,슬래그 내의 Cr이 탄소에 의해 환원될 때, 위와 같은 염기도 조건에 따라 환원 속도가 민감하게 변화하며 1.3 내지 1.4 범위의 염기도 조건에서 가장 빠르게 환원됨을 알 수 있다.
따라서, 스테인레스 전기로 제강 슬래그 내의 산화물의 대부분을 차지하는 Cr 산화물의 탄소에 의한 환원 속도를 최대화하기 위해서는 슬래그의 염기도를 1.25 내지 1.4로 유지해야 한다.
한편 슬래그 폼의 유지에 영향을 주는 슬래그의 물성은 다음과 같은 식으로 표현된다.
∑ = C ·μ/(ρ·σ)1/2.....[3],
여기에서, C : 비례상수,
μ: 슬래그 점성(viscosity),
ρ: 슬래그 밀도,
σ: 슬래그 표면 장력이다.
위 식에 의하면 슬래그 포밍의 유지시간은 슬래그의 점성이 클수록, 표면장력이 작을수록, 밀도가 작을수록 더 커지게 된다.
도3은 본 발명을 위해 실시한 실험 결과로 슬래그의 염기도에 따른 슬래그 폼의 높이 변화를 나타내고 있다. 이 결과는 흑연도가니에 20 %의 Cr2O3를 함유한 CaO-SiO2-Cr2O3-FeO-Al2O3-MgO계 슬래그를 담고 1600 ℃의 온도에서 30분간 유지시킨 후 슬래그 폼의 최고 상승 높이를 측정한 것이다.
슬래그 폼의 높이는 염기도가 감소할수록 증가한다. 또한, 슬래그 포밍이 일어나지 않은 동일한 중량의 용융 슬래그의 높이가 10 mm임을 감안 할 때, 염기도 1.3 전후에서 슬래그 폼의 높이는 2 내지 2.5배까지 상승함을 알 수 있다.
따라서, 슬래그 내의 크롬 산화물을 탄소로 환원하여 가스를 발생시킬 때, 가스 발생 속도를 가장 빠르게 유지할 수 있는 슬래그의 염기도 조건은 1.3 내지 1.4이며, 이 때의 폼의 최대 높이는 포밍이 일어나지 않을 때의 슬래그 높이의 약 2 내지 2.5배에 달함을 알 수 있다.
결과적으로, 크롬 산화물의 함량이 높은 스테인레스 제강 슬래그에 분체 탄소를 취입하여 슬래그 포밍을 유도하는 경우, 원래의 목적, 즉 아크를 충분히 차단할 수 있는 정도의 슬래그 포밍을 얻기 위해서는 슬래그의 염기도를 1.3 내지 1.4로 유지해야만 한다.
도4는 전기로 상면에서 본 분체 탄소 취입 위치로 작업구로부터 중심을 향하여 직경 2 인치(inch)의 연강관을 통하여 3 내지 4 bar의 질소가스로 용강톤당 3kg이상의 분탄을 취입한다.
도5는 실험실적으로 도출된 최적 조건을 현장시험에 적용한 결과로 크롬 산화물 함량이 높은 스테인레스 제강 슬래그에서도 분체 탄소 취입에 의해 포밍 유도가 가능함을 확인하였고, 도시된 바와 같이, 통상 조업에 비해 슬래그 포밍을 실시한 장입물에서 아크유효전력이 7%증가되는 효과를 얻을 수 있었다. 이는 슬래그와 아크의 상호 작용에 의해 아크 노출이 차단되고 전력투입이 안정화된 결과이다.
이하, 본 발명이 실시예를 통하여 구체적으로 설명한다.
스테인레스 슬래그 포밍을 유도하기 위한 분체 탄소 취입을 90 톤 용량의 스테인레스 용강 생산용 전기로에 적용하여 실시함으로써 슬래그 포밍의 발생 정도 및 전기로 아크 전력 지수에 미치는 영향 등을 확인, 분석하였다.
분체 탄소는 평균 입도 3mm의 부정형 코크스(cokes)로서 탄소함량이 99 %에 달한다. 이 분체 탄소를, 도4에 도시된 바와 같이, 분체탄소 취입관(3)을 통하여 질소가스와 함께 슬래그 중으로 취입하였다. 이때, 취입속도는 분당 40 kg으로 약 15분동안 취입하여 총 550 내지 660 kg의 분체 탄소가 슬래그 중으로 취입되었다.
취입 개시 시기는 전기로내에서 스크랩이 용락되고 평활한 용강과 슬래그가 형성되기 시작하는 시점, 즉 일반적으로 승열기라고 불리우는 단계의 초기 시점에 분체 탄소의 취입을 개시하였다.
분체 탄소 취입 개시후, 스테인레스 제강 슬래그 내에 풍부하게 포함되어 있는 크롬 산화물의 환원이 시작되고, 이에 따라 CO가스의 기포 발생에 의한 슬래그 포밍이 시작되었다. 시간 경과에 따른 분체 탄소의 절대 취입량의 증가에 따라 환원반응 및 슬래그 포밍이 본격적으로 활발히 진행되었다.
슬래그 포밍이 발생함에 따라 전기로 내의 슬래그의 높이는 급속도로 증가하며, 이렇게 높아진 슬래그는 전극봉(1)에서 발생하는 아크 노출을 차단한다. 따라서, 노출열의 차단, 내화물 보호 등등의 슬래그 포밍에 의한 소기의 목적을 달성하게 되었다.
슬래그의 포밍에 의해 높아진 슬래그 높이와 아크와의 상호작용은 육안관찰로 충분히 확인이 가능하며, 특히 아크 폭음의 현저한 감소를 관찰할 수 있었다.슬래그와 아크의 상호작용에 대한 보다 구체적인 증거는 도5에 나타나 있는 전기로 유효전력 변화를 들 수 있다. 즉, 슬래그 포밍을 실시한 조업에서는 통상조업에 비해 아크유효전력이 7 %정도 증가되는 효과를 얻을 수 있었다. 이는 슬래그와 아크의 상호 작용에 의해 아크 노출이 차단되고 전력투입이 안정화된 결과이다.