KR100402291B1

KR100402291B1 - 유성전사잉크와, 유성 그라비아 전사지 제조용유성전사잉크 및 이를 적용한 유성 그라비아 전사지

Info

Publication number: KR100402291B1
Application number: KR10-2000-0076505A
Authority: KR
Inventors: 최귀중
Original assignee: (주)현대특수나염
Priority date: 2000-12-14
Filing date: 2000-12-14
Publication date: 2003-10-22
Also published as: KR20010016490A

Abstract

본 발명은 유성전사날염에 사용되는 유성전사잉크에 관한 것이다.

본 발명의 유성전사잉크는 메탄올 1 내지 30중량%와 에탄올의 70 내지 99중량%의 알코올혼합액 20 내지 60중량부와 유성전사잉크 제조용 수지로서 폴리비닐부티랄(상품명 익스텐더 파우더) 1중량부를 혼합한 혼합액 60 내지 80중량% 및 유성 분산 염료로서 C. I. NO. YE 54, RE 60, BL 72, BL359, OR 25, VI 1, BK, BL 60 등과 같은 분산염료의 분쇄 전 입상염료 20 내지 40중량%를 혼합한 혼합물 전체 중량에 대하여 W/O형 블랜드 유화제로서 에틸렌글리콜, N,N-디메틸아세트아미드, 알킬폴리에틸렌글리콜 등과 같은 공지의 유화제 0.1 내지 5중량%를 첨가, 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 유성전사잉크는 날염된 직물의 색상이 밝고, 견뢰도가 우수하며, 전사지로 박지를 사용할 수 있고, 습함유 특성이 작으며, 섬세무늬표현이 가능하고, 심색성이 우수하며, 전사지가 변형되지 않도록 한다.

Description

유성전사잉크와, 유성 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크 및 이를 적용한 유성 그라비아 전사지{Oily transfer ink, and oily transfer ink for producing oily gravure transfer paper and oily gravure transfer paper produced using the same}

전사날염이란 염료를 종이 등의 매체에 1차 인쇄(gravure 인쇄)한 후 2차로 열에 의해 상기 매체 상의 염료를 섬유로 옮겨(轉寫하여) 날염하는 방법으로 일반 날염법과는 다른 형태의 기술과 염료를 이용하고 있으며 수세도 필요 없는 에너지 절약형 날염법이다.

종래에는 전사날염으로서 수성전사잉크를 사용하는 수성전사날염이 시행되어왔다. 수성전사날염이란 물에 염료와 조제를 녹여 잉크를 제조하고 이것을 종이에 인쇄한 후 섬유에 전사하는 방법을 말한다. 염색에 사용되는 일반 분산염료를 그대로 물에 녹여 잉크를 제조하여 사용하게 된다.

이 방법으로 날염된 직물은 색상이 어둡고, 제반 견뢰도가 2 내지 3급 수준에 불과하며, 전사지로 30g/㎡ 이상의 후지(厚紙)를 사용해야 하기 때문에 원가상승의 요인이 되고, 전사지의 습(濕)함유 특성이 커서 장기보관이 어려워 수출이 불가능하며, 섬세무늬표현이 불가능하고, 견뢰도가 약하여 심색성이 떨어지며, 전사지의 변형으로 인쇄정확도가 떨어지는 등의 많은 문제가 있었다.

본 발명의 목적은 상기의 문제들을 해결하여, 날염된 직물의 색상이 밝고, 견뢰도가 우수하며, 전사지로 박지(薄紙)를 사용할 수 있고, 습함유 특성이 작으며, 섬세무늬표현이 가능하고, 심색성이 우수하며, 전사지가 변형되지 않도록 할 수 있는 유성전사날염에 사용되는 유성전사잉크를 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 유성전사잉크는 메탄올 1 내지 30중량%와 에탄올의 70 내지 99중량%의 알코올혼합액 20 내지 60중량부와 유성전사잉크 제조용 수지로서 폴리비닐부티랄(상품명 익스텐더 파우더) 1중량부를 혼합한 혼합액 60 내지 80중량% 및 유성 분산염료로서 C. I. NO. YE 54, RE 60, BL 72, BL359, OR 25, VI 1, BK, BL 60 등과 같은 분산염료의 분쇄 전 입상염료 20 내지 40중량%를 혼합한 혼합물 전체 중량에 대하여 W/O형 블랜드 유화제로서 에틸렌글리콜, N,N-디메틸아세트아미드, 알킬폴리에틸렌글리콜 등과 같은 공지의 유화제 0.1 내지 5중량%를 첨가, 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 유성 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크는 에탄올 5 내지 15중량부와 유성전사잉크 제조용 수지로서 폴리비닐부티랄(상품명 익스텐더 파우더) 1중량부를 혼합한 혼합액 50 내지 99중량% 및 유성전사잉크로서 메탄올 1 내지 30중량%와 에탄올의 70 내지 99중량%의 알코올혼합액 20 내지 60중량부와 유성전사잉크 제조용 수지로서 폴리비닐부티랄(상품명 익스텐더 파우더) 1중량부를 혼합한 혼합액 60 내지 80중량% 및 유성 분산염료로서 C. I. NO. YE 54, RE 60, BL 72, BL359, OR 25, VI 1, BK, BL 60 등과 같은 분산염료의 분쇄 전입상염료 20 내지 40중량%를 혼합한 혼합물 전체 중량에 대하여 W/O형 블랜드 유화제로서 에틸렌글리콜, N,N-디메틸아세트아미드, 알킬폴리에틸렌글리콜 등과 같은 공지의 유화제 0.1 내지 5중량%를 첨가, 혼합하여 제조되는 유성전사잉크를 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 유성 그라비아 전사지는 상기 유성 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크를 원지에 적용하여 제조된다.

이하에서 본 발명을 상세히 설명한다.

먼저, 전사날염의 각 단계별 공정을 간략히 설명한다.

의상에 어떤 무늬를 부여할 것인가를 생각하고 이를 각종 도구(컴퓨터 등)를 이용하여 디자인한다. 이 과정은 적용소재나 사용 염료 등에 관계없이 모든 날염 공정에 반드시 필요한 과정으로서 사진촬영시 그 대상을 선정하는 것에 해당한다. 색호와 사용염료에 따라 세선 표현능력이 다르기 때문에 이에 맞는 디자인이 필요하게 된다.

대상 소재에 대한 디자인이 결정되면 이를 롤러 상에 조각하게 되는데, 이것을 그라비아 롤러 제판이라 한다. 디자인의 세심한 부분을 얼마나 그대로 롤러 상에 표현하느냐에 따라 제품의 품질이 달라진다. 사진촬영시 피사체를 필름 상에 노출시키는 과정(촬영, 즉 셔터를 눌러 사진촬영하는 과정)에 해당하며, 인쇄로 말하면 인쇄용 활판을 조각하는 과정에 해당한다. 여기서 필요한 디자인은 롤러에 레이저로 조각한다. 칼라인쇄의 도수에 따라 제판의 개수가 결정된다.

롤러에 조각된 디자인을 인쇄하려면 원지(原紙)와 잉크가 필요하게 된다.

여기서 사용되는 원지는 전사용 그라비아 인쇄용지용 특수원지를 사용한다. ㎡당 중량이 20g, 30g, 50g 등인 것을 다양하게 이용하고 있으나, 날염잉크의 특성에 따라 20g/㎡의 박지(薄紙)까지 이용이 가능하며, 종이 두께가 얇을수록(㎡당 중량이 작을수록) 가격이 저렴해 원가절감효과가 각 등급당 30% 정도 이상인 것으로 분석되고 있다. 일반 종이와는 달리 인장강도와 습 및 습마찰 안정성, 인쇄 후의 무늬부위 형태 안정성, 잉크 포집성(세선 표현 가능성: 번짐현상을 체크해 번짐이 크면잉크 포집성이 작아 세선 표현이 어렵다) 등이 우수해야 한다. 수성잉크에 비해 유성잉크가 원지사용의 한계인 20g/㎡까지 사용할 수 있으며, 습안정성이나 형태안정성 및 세선표현능력이 매우 우수하다.

잉크에는 수성잉크와 유성잉크가 있다. 이것은 날염제품의 품질결정에 있어서 50% 이상의 비중을 차지한다. 전사날염에서의 잉크는 날염시의 색호와 비교될 정도로 매우 중요한 역할을 담당한다. 여기서 잉크는 원하는 디자인을 그라비아 롤러 제판을 통하여 원지에 표현하기 위한 전사잉크를 말한다. 신문이나 책을 인쇄할 때 사용하는 인쇄잉크와 동일한 역할을 한다고 볼 수 있다. 다만 일반 인쇄잉크의 경우 인쇄한 그대로 사용하지만 전사잉크의 경우 1차로 원지에 인쇄한 후 열에 의한 프레스 과정을 거쳐 잉크가 섬유로 전이된다는 점이 일반 인쇄잉크와 다르다. 잉크의 칼라수는 인쇄 도수(度數)에 의해 결정된다.

상기 원지와 잉크를 사용하여 그라비아 인쇄를 하게 된다. 이것은 일반 인쇄과정과 유사하다. 인쇄도수에 따라 인쇄기 가동 대수가 달라질 뿐, 일반 과정은 수성, 유성 인쇄 모두 동일하다. 단, 유성 인쇄의 경우 인쇄시 흡수가 빨라 인쇄속도를 수성인쇄의 경우보다 20% 정도 향상시킬 수 있다.

그라비아 인쇄 후 건조공정이 이어지는데 이 공정은 수성 전사날염과 유성 전사날염에 약간의 차이가 있다. 수성 전사날염의 경우 잉크의 용제가 수성이므로 건조에너지가 다소 많이 필요하나, 유성 전사날염의 경우는 잉크의 용제가 유성이므로 건조에너지가 적다. 따라서 건조공정이 수성에 비해 대폭 단축되고 건조 에너지 또한 절감되어 생산성 향상은 물론 30% 이상의 에너지 절감 효과가 있다.

건조 후 전사에 들어가기 직전의 그라비아 인쇄원지를 전사지라 한다. 이 전사지의 품질에 따라 전사날염제품의 품질이 크게 달라진다. 수성전사의 경우 30g/㎡이 사용한계이며, 또한 습마찰 안정성과 인쇄정확성이 좋지 않고 전사지 변형이 있어 고품질의 제품 생산에 어려움을 겪고 있다.

건조 후 전사(press)공정이 이어진다. 이 공정은 전사날염의 꽃인 잉크에 상당할 정도로 매우 중요한 공정이다. 프레스압력과 온도 및 시간의 함수로 제품의 품질이 결정되며, 주어진 조건에 미치지 못하면 잉크의 전이율이 떨어져 색상이 어두워지고 견뢰도가 저하되기 때문이다. 전사지를 섬유원단 위에 얹고 그 위를 강한 열(200℃ 이상)로 수초간 눌러주면 인쇄된 잉크(염료)가 승화되어 섬유원단으로 전이된다. 이 때 섬유원단은 강한 열로 인해 크게 팽창되어 염료가 섬유소 내부로 들어갈 수 있는 공간이 만들어지며, 이후 열로 인해 승화되어 전이되는 염료를 받아들이게 된다. 전이된 염료를 내부로 받아들인 섬유는 열이 제거되면서 다시 오므라들게 되어 전이된 염료를 모두 강하게 싸주면서 염색이 완료되며, 이로써 별도의 수세공정이 필요 없이 날염이 이루어지게 된다. 프레스 공정은 수성, 유성에서 거의 동일한 조건으로 이루어진다.

제품으로서 가치를 발휘하기 위해 원단에 원하는 성능을 부여하는 후가공 공정이 이어진다. 필요에 따라 소프트 가공이나 방축가공(세탁시 의류가 줄어들지 않도록 미리 원단을 처리해주는 가공) 등을 행하여 날염물의 부가가치를 더욱 높여준다.

마지막으로 검사공정이 이어진다. 이것은 원단 날염제품 출하 전에 제품 품질을 사전에 체크해 불량제품 유출에 의한 회사 이미지 손상과 클레임을 사전에 막기 위함은 물론, 불량 발생시 그 원인을 파악하여 더 이상의 불량이 발생하지 않도록 사전조치할 수 있는 데이터를 수립하는 공정이다.

유성 분산염료로서 C. I. NO. YE 54, RE 60, BL 72, BL359, OR 25, VI 1, BK, BL 60 등과 같은 분산염료의 분쇄 전 입상염료를 유성전사 잉크제조용 수지로서 폴리비닐부티랄(상품명 익스텐더 파우더)와 혼합하기 전에 먼저 용제와 상기 폴리비닐 부티랄의 혼합이 필요하다. 용제와 상기 폴리비닐부티랄의 혼합이 완벽하지 않으면 수지 내에 염료의 균일한 분포가 어려워 잉크 품질상에 문제가 생겨 최종 제품의 품질안정 특성에도 영향을 미치기 때문이다. 상기 용제로서 메탄올 1 내지 30 중량%와 에탄올의 70 내지 99중량%의 알코올혼합액이 사용된다.

혼합 방법으로서 상기 용제에 상기 수지를 소량씩 첨가하면서 교반하는 순차투입 방법을 채택하는 것이 바람직하다. 상기 용제와 상기 수지의 혼합비율은 상기 수지 1중량부 당 메탄올 및/또는 에탄올 20 내지 60중량부이다. 여기서 메탄올과 에탄올의 혼합중량비는 0 내지 30 : 70 내지 100인 것이 바람직하다.

메탄올 1 내지 30중량%와 에탄올의 70 내지 99중량%의 알코올혼합액 20 내지 60중량부와 유성전사잉크 제조용 수지로서 폴리비닐부티랄(상품명 익스텐더 파우더) 1중량부를 혼합한 혼합액 60 내지 80중량% 및 유성 분산염료로서 C. I. NO. YE 54, RE 60, BL 72, BL359, OR 25, VI 1, BK, BL 60 등과 같은 분산염료의 분쇄 전 입상 염료 20 내지 40중량%를 혼합한 혼합물 전체 중량에 대하여 W/O형 블랜드 유화제로서 에틸렌글리콜, N,N-디메틸아세트아미드, 알킬폴리에틸렌글리콜 등과 같은 공지의 유화제 0.1 내지 5중량%를 첨가, 혼합하여 본 발명의 유성전사잉크가 제조된다.

본 발명의 유성전사잉크의 각 성분의 주요기능과 사용상의 장단점을 하기 표1에 기술하였다.

성분	주요기능	사용상의 장단점
유성전사잉크 제조용 수지	점도유지 및 피막형성: 염료의 분산안정성(점도) 유지. 그라비아 인쇄 후의 피막안정성 유지. 염료의 지지. 잉크의 경시안정성 향상	염료의 전이성 우수. 사용이 간편하고 보관용이. 습안정성 우수. 피막안정성 우수. 경시안정성 우수. 열안정성 우수.
메탄올	염료의 용해	휘발성이 커서 건조시간 단축으로 건조에너지 절감. 인화성 가스로 화재 우려. 유독성. 저가.
에탄올	염료의 용해	휘발성이 커서 건조시간 단축으로 건조에너지 절감. 인화성 가스로 화재 우려. 무독성. 메탄올보다 고가.
유성분산염료 중간조체	디자인 및 색상을 형성	열에 안정. 전이율 우수
W/O형 블렌드(blend) 유화제	용제와 염료의 유화안정성 유지	유화안정성 우수. 병용성 우수

본 발명의 유성 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크는 상기 유성전사잉크에 추가의 수지 및 추가의 용제를 첨가하여 제조된다. 추가의 수지로서 유성전사잉크 제조용 수지를 사용한다. 추가의 용제로는 메탄올 및/또는 에탄올을 사용하게 되는데, 에탄올을 단독으로 사용하는 것이 바람직하다.

에탄올 5 내지 15중량부와 유성전사 잉크제조용 수지로서 폴리비닐부티랄(상품명 익스텐더 파우더) 1중량부를 혼합한 혼합액 50 내지 99중량% 및 유성전사잉크로서 메탄올 1 내지 30중량%와 에탄올의 70 내지 99중량%의 알코올혼합액 20 내지 60중량부와 유성전사잉크 제조용 수지로서 폴리비닐부티랄(상품명 익스텐더 파우더) 1중량부를 혼합한 혼합액 60 내지 80중량% 및 유성 분산염료로서 C. I. NO. YE 54, RE 60, BL 72, BL359, OR 25, VI 1, BK, BL 60 등과 같은 분산염료의 분쇄 전 입상 염료 20 내지 40중량%를 혼합한 혼합물 전체 중량에 대하여 W/O형 블랜드 유화제로서 에틸렌글리콜, N,N-디메틸아세트아미드, 알킬폴리에틸렌글리콜 등과 같은 공지의 유화제 0.1 내지 5중량%를 첨가, 혼합하여 본 발명의 유성 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크를 제조하게 된다.

상기 유성 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크를 이용하여 원지에 그라비아 인쇄하여 유성 그라비아 전사지를 제조한다.

이하에서 본 발명의 바람직한 실시예를 기술한다.

상기 실시예는 본 발명을 예증하기 위한 것으로서 본 발명의 범위가 이에 국한되는 것은 아니다.

실시예 1 (유성전사잉크의 제조)

메탄올 0 내지 30kg 및 에탄올 70 내지 100kg의 혼합용제에, 유성전사잉크 제조용수지로서 엑스텐더 파우더(extender powder: 제품명) 2 내지 4kg을 소량씩 첨가하면서 교반한다. 이 수지-용제 혼합액 21kg과 유성분산염료 중간조체 9kg을 글래스 밀링 머신(glass milling machine)에 주입한 후 그라인딩(grinding)하였다. 이 때 각 성분의 사용량과 초기 펌프 압력을 설정해 전체 혼합액의 순환속도를 정해야 하며, 목표로 하는 입도를 위해 챔버(chamber) 회전속도를 결정해야 한다.

본 실시예에 적용된 각각의 초기 작업조건은 하기 표2와 같다. 단, 이 조건 중 펌프압력은 작업 중 용제의 증발손실로 인한 점도 상승에 의한 압력손실로 초기압력보다 상승되며, 이 때 용제를 소량 추가해 주어야 하기 때문에 용제 사용량에도 다소의 차이가 있을 수 있다.

항 목	초기조건	비 고
유성분산염료 중간조체	9kg	30kg	작업 중 점도가 상승되면 메탄올 약 5kg 추가
수지+용제 혼합액	21kg	30kg	작업 중 점도가 상승되면 메탄올 약 5kg 추가
펌프속도	최저	6.4 내지 38.6ℓ/분의 10단계 중 최저
쳄버속도	6 단	설비 특성상 수치화에 어려움이 있음
펌프압력	0.1 내지 1.1bar	용제 증발하면서 점도상승
냉각수 유입온도	10 내지 15℃	계절에 따라 다르나 약 2 내지 3℃ 차가 있음
냉각수 유출온도	12 내지 18℃	계절에 따라 다르나 약 2 내지 3℃ 차가 있음
시간	4 내지 8시간	유성분산염료 중간조체의 초기 입도에 따라 다름

그라인딩 초기점도는 수지와 용제 혼합액의 점도에 따라 변동되며, 작업 중 용제의 증발에 따라서도 점도가 점차 높아진다. 이 때 별도로 점도측정을 할 필요 없이 순환펌프 압력상승의 정도로 이를 짐작할 수 있으며, 초기 펌프압력 0.1bar에서 운전중 1.0bar 이상으로 상승할 경우 용제를 추가해 약 0.8bar 정도로 조정하였다. 그러나 유성분산염료 중간조체에 따라 점도가 각기 다르기 때문에 최종 제품의 점도를 일정하게 유지한다는 것은 오히려 일부 색상에 한해서는 색 농도를 저하시킬 우려가 있기 때문에 정해진 농도 범위 한도 내에서 메탄올 추가량을 5kg으로 제한하였다. 그 결과 순환펌프 압력은 염료에 따라 다르긴 하나 대략 0.5 내지 1.1 bar로 조정할 수 있었다.

하기 표3는 파일롯(pilot) 실험에서 얻어진 각 유성분산염료 중간조체별 순환펌프의 적정 압력범위를 나타낸다.

유성분산염료중간조체의 색상	Yellow	Red	T/Blue	Blue	Black	Navy	Violet
적정압력범위(bar)	0.4 ~ 0.6	0.8 ~ 1.1	0.8 ~ 1.1	0.7 ~ 1.0	0.4 ~ 0.6	0.8 ~ 1.2	0.4 ~ 0.6

초기 작업온도는 상온을 원칙으로 하였다. 작업온도를 올리면 수지와 유성분산염료 중간조체의 용해도가 증가해 작업이 용이해 질 수 있으나, 사용하는 용제가 메탄올과 에탄올이기 때문에 온도 상승과 함께 용제가 쉽게 증발해 용제 손실은 물론 점도 상승을 유발하게 되므로 작업이 어렵게 된다. 따라서 낮은 온도에서의 작업이 용제 손실과 작업 손실을 방지할 수 있기 때문에 냉각수에 의해 글래스 밀 내부 온도를 최대한 낮추어 본 실시예를 시행하였다.

하기 표4에서 종래의 수성전사잉크와 본 실시예의 유성전사잉크간의 특성을 비교하였다.

특 성	종래의 수성전사잉크	실시예1의유성전사잉크
평균입경	1 내지 10㎛	0.5 내지 5㎛
입도분포	3 내지 7 이내	3 내지 7 이내
선명성	다소 떨어짐	우수
열안정성	일부 잉크만 우수	우수(250℃ 이상)
승화성(전이율)	80% 이상	90% 이상
변색성	일부 잉크 외에는 불량	없음
견뢰도	2 내지 3급	4급 이상
색상안정성(lot차)	ΔE ≤±0.2	ΔE ≤±0.2
동일견뢰도에서의 염료별 등급차	1급 이내	0.5급 이내

실시예 2 (유성 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크의 제조)

에탄올 100kg에 유성전사잉크 제조용 수지로서 엑스텐더 파우더(extender powder: 제품명) 8 내지 16kg을 넣고 교반기로 충분히 교반한다. 이 때 이 교반기의 순환속도는 2 내지 5단으로 하고 교반시간은 5 내지 10시간으로 한다.

이렇게 교반된 수지-용제 혼합액 50 내지 90중량부에 상기 실시예1에 의하여 제조된 유성전사잉크 1 내지 50중량부를 투입하여 상기 교반기에서 약 1 내지 3분 교반하면서 필요한 점도에 따라 에탄올을 적정량 추가하여 최종량을 100중량부로 맞추고, 약 1 내지 2분 더 교반한다.

비교실시예 1 (수성 그라비아 전사지 제조용 수성전사잉크의 제조)

폴리비닐알콜(PVA) 1 내지 3kg과 통상의 수성전사잉크용 수지 0 내지 3kg을 50 내지 80℃의 물 100kg에 교반기로 충분히 교반한다. 이 때 교반기의 순환속도는 4 내지 5단으로 하고 교반시간은 4 내지 10시간으로 한다.

이렇게 교반된 수지-물 혼합액 30 내지 50중량부에 종래의 수성전사잉크 1 내지 40중량부를 투입하여 상기 교반기에서 약 1 내지 3분 교반하면서 필요한 점도에 따라 물을 적정량 추가하여 최종량을 100중량부로 맞추고, 약 1 내지 2분 더 교반한다.

하기 표5에서 비교실시예1의 수성 그라비아 전사지 제조용 수성전사잉크를 이용한 수성전사날염과 실시예2의 유성 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크를 이용한 유성전사날염을 비교하였다.

항 목	비교실시예1의 수성 그라비아 전사지 제조용 수성전사잉크를 이용한 수성전사날염	실시예2의 유성 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크를 이용한 유성전사날염
사용염료	일반분산염료	유성분산염료 중간조체
색상	대체로 어둡다	전체적으로 밝다
제반 견뢰도	2 내지 3급 수준	4급 이상
전사지 사용한계	30g/㎡ 이상의 후지만 가능(원가상승)	20g/㎡의 박지까지 가능(원가절감)
전사지 특성	습함유특성이 커서 장기보관이 어렵다(수출불가능)	습함유특성이 작아서 장기(3개월이상)보관가능(수출가능)
섬세무늬표현	불가능	가능(고수준)
심색성	불량(견뢰도 불량하기 때문)	우수(견뢰도 우수하기 때문)
인쇄정확도	떨어짐(수축율차에 의한 변형이 원인)	전사지의 변형이 없어 우수
전사지 표면 습마찰^*안정성	불안정하여 보관시 전사지간 마찰로 표면이 거칠어짐	안정
전사지 변형^*	수성이기 때문에 인쇄 후 전사지가 수축하여 디자인의 왜곡현상이 많이 일어남	없음

^*습마찰: 습윤시 전사지간 마찰에 의하여 전사지 표면 색이 거칠어지게 되는 것을 말한다.

^*전사지 변형: 인쇄 후 잉크가 묻은 자리가 수축되어 종이 형태가 변형되는 것을 말한다.

실시예 3 (유성 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크를 적용한 유성 그라비아 전사지의 제조)

상기 실시예2에서 제조된 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크를 이용하여 20g/㎡의 박지에 그라비아 인쇄한다. 그라비아 인쇄기의 인쇄속도는 60m/분, 가열롤러온도는 90℃, 건조온도는 100℃로 한다.

Claims

메탄올 1 내지 30중량%와 에탄올의 70 내지 99중량%의 알코올혼합액 20 내지 60중량부와 유성전사잉크 제조용 수지로서 폴리비닐부티랄(상품명 익스텐더 파우더) 1중량부를 혼합한 혼합액 60 내지 80중량% 및 유성 분산염료로서 C. I. NO. YE 54, RE 60, BL 72, BL359, OR 25, VI 1, BK, BL 60 등과 같은 분산염료의 분쇄 전 입상 염료 20 내지 40중량%를 혼합한 혼합물 전체 중량에 대하여 W/O형 블랜드 유화제로서 에틸렌글리콜, N,N-디메틸아세트아미드, 알킬폴리에틸렌글리콜 등과 같은 공지의 유화제 0.1 내지 5중량%를 첨가, 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 하는 유성전사잉크.
에탄올 5 내지 15중량부와 유성전사잉크 제조용 수지로서 폴리비닐부티랄(상품명 익스텐더 파우더) 1중량부를 혼합한 혼합액 50 내지 99중량% 및 유성전사잉크로서 메탄올 1 내지 30중량%와 에탄올의 70 내지 99중량%의 알코올혼합액 20 내지 60중량부와 유성전사잉크 제조용 수지로서 폴리비닐부티랄(상품명 익스텐더 파우더) 1중량부를 혼합한 혼합액 60 내지 80중량% 및 유성 분산염료로서 C. I. NO. YE 54, RE 60, BL 72, BL359, OR 25, VI 1, BK, BL 60 등과 같은 분산염료의 분쇄 전 입상염료 20 내지 40중량%를 혼합한 혼합물 전체 중량에 대하여 W/O형 블랜드 유화제로서 에틸렌글리콜, N,N-디메틸아세트아미드, 알킬폴리에틸렌글리콜 등과 같은 공지의 유화제 0.1 내지 5중량%를 첨가, 혼합하여 제조되는 유성전사잉크를 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 하는 유성 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크.
제2항의 유성 그라비아 전사지 제조용 유성전사잉크를 적용한 유성 그라비아 전사지.