KR100400944B1 - 테라조판 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 테라조판 제조방법에 관한 것으로, 재료선별투입과정과, 재료정량토출과정과, 재료입자선별과정과, 굵은 입자의 종석과 석분을 1차 멧돌믹서로 투입시키는 굵은입자투입과정과, 가는 입자의 종석과 석분을 폐기시키는 가는입자폐기과정과, 미립자 석분을 중간호퍼로 직접 투입시키는 미립자이송과정과, 가늘고 미립자인 석분을 1차 멧돌믹서로 투입시키는 미립자저장투입과정과, 수지와 미립자 석분과 안료가 적정량 투입되어 일정온도이상으로 교반되는 수지혼합과정과, 혼합수지를 1차 멧돌믹서로 투입시키는 혼합수지투입과정과, 혼합수지와 굵은 입자의 종석 및 석분과 미립자 및 가는 입자의 석분을 혼합시키는 원료교반과정과, 혼합원료를 2차 멧돌믹서로 투입시키는 혼합원료투입과정과, 경화제혼합과정과, 테라조판 성형안착과정과, 테라조판 휨방지과정과, 테라조판 양생과정과, 성형틀제거과정과, 테라조판 두께형성과정과, 테라조판 광택형성과정 및 테라조판 규격형성과정으로 이루어지는 특징이 있다.

Description

테라조판 제조방법{Terrazzo-panel manufacturing process}

본 발명은 테라조판 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 많은 수작업으로 이루어지던 테라조판의 제조공정을 최소한의 작업인원으로 자동화함으로써 테라조판을 제조하기 위한 준비과정이 거의 필요 없고 최소한의 작업인원으로 작업효율이 높아지고 시간당 제품생산량이 크게 늘 뿐만 아니라, 자동화로 인한 비용을 크게 절감시킨 테라조판 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 대리석이라고 불리는 대리암(大理岩)은 석회암이나 돌로마이트가 변성작용을 받아 재결정된 암석으로, 색과 무늬가 아름답고 결이 고와 연마하면 아름다운 광택이 있어 장식용 건축석재로 많이 사용하지만, 가격이 고가이기 때문에 비슷한 효과를 내면서 가격이 저가인 테라조(terrazzo)라고 하는 인공대리암이 건축에 많이 사용되고 있다.

이런 테라조는 인조석의 일종으로, 대리석, 석회암의 세밀한 쇄석(碎石)을 골재로 하여, 시멘트로 혼합해서 평평히 발라서 굳히고 표면을 갈아서 광택을 낸 것이다. 골재인 쇄석과 시멘트, 안료에 의해 여러 가지의 색채, 광택을 낼 수가 있고 천연산에 비해 가격이 싸기 때문에 널리 이용된다.

이런 테라조판을 제작하는 종래의 방법을 살펴보면, 1998년 3월 30일자로 공개된 공개특허공보(출원번호 97071149호, 명칭: 테라죠 계단판의 제작장치 및 그 방법)는 계단판을 제작하기 위한 프레임과, 부정형의 스티로폼 틀 및 논슬립 고무와, 상기 스티로폼 틀이 결합되는 지지대들 및 다수개의 연결쇠들을 가지는 몰드물과, 지지대에 결합되며 하부방향으로 신장형성된 돌출쇠들을 가지는 고정대로 구성된 테라죠 계단판 제작장치를 이용하여 테라죠 계단판을 제작하는 방법에 있어서,지지대들을 스티로폼 틀 둘레면의 규격에 맞게 연결쇠로 지지대와 지지대를 서로 고정결합시키는 과정과, 지지대 내부에 스티로폼 틀을 삽입 고정시키는 과정과, 스티로폼 틀의 안쪽에 논슬립 고무를 길이방향으로 안착시키는 과정과, 고정대의 돌출쇠를 논슬립 고무의 홈에 삽입 고정시키는 과정과, 지지대에 결합된 스티로폼 틀을 프레임에 안착시키는 과정과, 스티로폼 틀에 계단판의 재료인 몰타르를 충진한 후 스티로폼 틀을 진동시켜 테라죠 계단판을 성형하는 과정과, 성형된 테라죠 계단판을 약 65℃정도의 상압 증기 양생실에서 약 8∼14시간 정도 양생하는 과정으로 이루어진 것이다.

이런 종래의 제조방법은 작업자의 손길을 필요로 하는 수공정이 많기 때문에 많은 작업인력을 필요로 하게 되고 이로 인해 인건비용이 많이 발생할 뿐 아니라, 테라죠 계단판의 제조를 위한 전단계의 준비과정으로 연결쇠로 지지대와 지지대를 서로 고정결합하는 과정과, 지지대 내부에 스티로폼을 삽입고정시키는 과정과, 논슬립을 안착시키는 과정 및 고정대의 돌출쇠를 논슬립 고무의 홈에 안착시키는 과정들을 필요로 하여 준비과정으로 많은 시간을 소비하기 때문에 작업효율이 많이 저하되고 대량 생산시 생산량도 떨어지는 문제점이 있었다.

또한, 이렇게 생산량이 저하되고 작업생산성이 떨어지는 종래 기술을 해결하고자 테라조판 제조를 위한 전 공정을 자동화한 자동화 장치가 있으나, 이런 자동화기계는 그 부품이 복잡하고 제작이 어려우며 일측 공정의 고장시 그 수리가 쉽지 않고 수리시까지 모든 공정이 작동되지 못하고 대기하여야 되는 기술적인 문제점이 있었고, 제품의 구입비용이 고가인 관계로 이의 사용을 위해서는 많은 비용이 소요되어 채산성이 악화될 수 있는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 많은 수작업으로 이루어지던 테라조판의 제조공정을 최소한의 작업인원으로 자동화함으로써 테라조판을 제조하기 위한 준비과정이 거의 필요 없고 최소한의 작업인원으로 작업효율이 높아지고 시간당 제품생산량이 크게 늘 뿐만 아니라, 자동화로 인한 비용을 크게 절감시킨 테라조판 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

이와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 대기중인 다수개의 호퍼에 각각의 종석 및 석분을 입자에 따라 투입하는 재료선별투입과정과;

종석과 석분이 각각 수납된 각 호퍼의 하단 유출구에 형성된 정량토출수단에 의해 필요정량만을 토출시키는 재료정량토출과정과;

재료정량토출과정에 의해 토출된 종석과 석분의 입자를 진동망체로 선별 분리하는 재료입자선별과정과;

재료입자선별과정을 거친 굵은 입자의 종석과 석분을 이송수단을 통해 1차 멧돌믹서로 투입시키는 굵은입자투입과정과;

재료입자선별과정을 거친 가는 입자의 종석과 석분을 이송수단을 통해 폐기시키는 가는입자폐기과정과;

재료정량토출과정을 거친 미립자 석분을 이송수단을 통해 중간호퍼로 직접 투입시키는 미립자이송과정과;

미립자투입과정을 거쳐 중간호퍼에 충진된 가늘고 미립자인 석분을 일정시간저장하고 필요에 따라 이송수단을 통해 1차 멧돌믹서로 투입시키는 미립자저장투입과정과;

통체인 배합믹서에 수지와 미립자 석분과 안료가 적정량 투입되어 일정온도이상으로 교반되는 수지혼합과정과;

수지혼합과정을 거친 배합믹서 내부의 혼합수지를 펌프가 결합된 공급관을 통해 1차 멧돌믹서로 투입시키는 혼합수지투입과정과;

혼합수지투입과정을 통해 투입된 혼합수지와 굵은입자투입과정을 통해 투입된 굵은 입자의 종석 및 석분과 미립자이송과정을 통해 투입된 미립자 및 가는 입자의 석분을 교반시켜 혼합시키는 원료교반과정과;

원료교반과정을 거친 혼합원료를 투입수단에 의해 2차 멧돌믹서로 투입시키는 혼합원료투입과정과;

혼합원료투입과정에 의해 투입된 혼합원료에 경화제를 투입하고 교반하는 경화제혼합과정과;

경화제가 혼합된 혼합원료를 토출수단에 의해 성형틀에 붓고 성형틀에 혼합원료를 안착시키는 테라조판 성형안착과정과;

테라조판 성형안착과정을 거쳐 성형틀에 안착된 혼합원료의 상단에 종석토출기로 굵은 입자의 종석을 일정 두께로 안착시키는 테라조판 휨방지과정과;

테라조판 휨방지과정을 거친 성형틀을 일정온도로 일정시간동안 양생시키는 테라조판 양생과정과;

테라조판 양생과정을 거친 테라조판을 성형틀에서 분리시키는 성형틀제거과정과;

성형틀제거과정을 거친 테라조판의 하단면을 일정두께로 연마시키는 테라조판 두께형성연마과정과;

테라조판 두께형성연마과정을 거친 테라조판의 상단면을 연마하여 광택을 형성시키는 테라조판 광택형성연마과정 및

테라조판 광택형성연마과정을 거친 테라조판의 규격을 일정하게 절단하는 테라조판 규격형성절단과정으로 이루어지는 특징을 갖는다.

도 1은 본 발명 일 실시예의 순서도,

도 2는 본 발명 일 실시예의 개략적인 구성도.

*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*

10 : 재료선별투입과정 12 : 호퍼

13 : 유출구 20 : 재료정량토출과정

22 : 컨베이어 24 : 모터

30 : 재료입자선별과정 32 : 진동망체

40 : 굵은입자투입과정 42,43,44 : 투입컨베이어

50 : 가는입자폐기과정 52 : 이송 컨베이어

60 : 미립자이송과정 62 : 미립자 컨베이어

70 : 미립자저장투입과정 72 : 중간호퍼

74 : 투입관 80 : 수지혼합과정

82 : 배합믹서 83 : 교반모터

84 : 교반축 85 : 교반날개

86 : 열선 88 : 투입호퍼

90 : 혼합수지투입과정 92 : 펌프

94 : 공급관 100 : 원료교반과정

102 : 1차 멧돌믹서 103,123 : 토출구

104,124 : 안내판 106,126 : 회동모터

107,127 : 교반날개 110 : 혼합원료투입과정

112 : 회동자 113,133 : 차폐판

114 : 공압실린더 120 : 경화제혼합과정

122 : 2차 멧돌믹서 130 : 테라조판 성형안착과정

132 : 개폐손잡이 134 : 성형틀

135 : 롤러 컨베이어 136 : 진동롤러 컨베이어

140 : 테라조판 휨방지과정 142 : 종석토출기

150 : 테라조판양생과정 152 : 양생실

160 : 성형틀제거과정 162 : 테라조판

170 : 테라조판 두께형성연마과정 172 : 연마기

180 : 테라조판 광택형성연마과정 182 : 미세연마기

190 : 테라조판 규격형성절단과정 192 : 절단기

A : 정량토출수단 B : 이송수단

C : 투입수단 D : 토출수단

이하, 본 발명을 첨부된 도면에 의해 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명 일 실시예의 순서도이고, 도 2는 본 발명 일 실시예의 개략적인 구성도로, 본 발명에 의한 테라조판 제조방법은 테라조판(162) 제조를 위한 원재료를 공급하는 재료선별투입과정(10)과, 원재료를 적당량 투입하기 위해 각 재료의 비율을 조절하는 재료정량토출과정(20)과, 재료의 입자를 미세한 입자와 굵은 입자로 분리하는 재료입자선별과정(30)과, 선별된 굵은 입자와 미세한 입자를 공급하는 굵은입자투입과정(40) 및 가는입자폐기과정(50)과, 미립자의 석분만을 공급하는 미립자이송과정(60)과, 미립자의 종석과 석분을 저장하여 필요시 공급하는 미립자저장투입장치(70)와, 수지와 안료 및 미립자석분을 투입하여 교반하는 수지혼합과정(80)과, 혼합수지를 이송하는 혼합수지투입과정(90)과, 혼합수지와 미립자 석분과 종석을 혼합하는 원료교반과정(10)과, 혼합원료투입과정(110)과, 경화제혼합과정(120)과, 테라조판 성형안착과정(130)과, 테라조판 휨방지과정(140)과, 테라조판 양생과정(150)과, 성형틀제거과정(160)과, 테라조판 두께형성연마과정(170)과, 테라조판 광택형성연마과정(180)과, 테라조판 규격형성절단과정(190)으로 이루어진다.

재료선별투입과정(10)은 각각의 호퍼(12)에 입자별로 컨베이어(22) 등의 이송수단(B)으로 재료를 공급하는 과정이다.

재료정량토출과정(20)은 호퍼(12)의 하단 유출구(13)에 모터(24)의 구동에 의해 전진 및 후진이 가능한 컨베이어(22)와 같은 정량토출수단(A)을 형성하여 모터(24)의 정지시에는 유출구(13)가 폐쇄되어 호퍼(12) 내부의 재료가 외부로 유출되지 못하나, 모터(24)의 회동시에는 유출구(13)를 통해 컨베이어(22) 상단에 재료가 계속적으로 유출되어 컨베이어(22)의 측단으로 재료가 낙하되고 다음 공정으로 재료가 공급된다.

재료입자선별과정(30)은 컨베이어(22)와 같은 이송수단(B)을 통해 투입된 재료를 진동망체(32)에 걸려서 진동망체(32)를 통과한 가는 입자의 종석 및 석분과, 진동망체(32)를 통과하지 못하고 걸러진 굵은 입자의 종석과 석분으로 분류한다

굵은입자투입과정(40)은 재료입자선별과정(30)의 진동망체(32)에 걸려진 굵은 입자의 종석과 석분을 후술되는 원료교반공정(100)의 1차 멧돌믹서(102)로 이송수단(B)을 통해 이송시키는 공정이다.

가는입자폐기과정(50)은 재료입자선별과정(30)의 진동망체(32)를 통과한 가는 입자의 종석과 석분을 이송수단(B)을 통해 폐기시키는 공정이다.

미립자이송과정(60)은 호퍼(12)에서 재료정량토출과정(20)을 통해 적당량 토출된 미립자 석분을 후술되는 다음 공정인 미립자저장투입과정(70)으로 이송수단(B)을 통해 이송시키는 과정이다.

미립자저장투입과정(70)은 미립자 석분과 가는 입자의 석분 및 종석과, 굵은 입자의 종석 및 석분을 중간 호퍼(72)에 일시로 저장하였다가 투입관(74)을 통해 필요시 원료교반과정(100)으로 이송시키는 과정이다.

수지혼합과정(80)은 수지인 불포화 폴리에스테르 및 돌색의 안료와 미립자 석분을 투입호퍼(88)로부터 공급받은 상태에서 배합믹서(82) 내에서 열선(86)에 의해 일정 온도를 유지하는 상태로 교반모터(83)를 동작시켜 교반축(84)을 회동시킴으로써 복수개의 교반날개(85)가 원료를 혼합시키는 과정이다.

혼합수지투입과정(90)은 수지혼합과정(80)을 거쳐 혼합이 완료된 원료를 공급관(94)을 통해 펌프(92)로 다음 공정인 원료교반과정(100)으로 이송시키는 과정이다.

원료교반과정(100)은 굵은입자투입과정(40)을 통해 공급된 굵은 입자의 종석 및 석분과, 미립자저장투입과정(70)을 통해 공급된 미립자의 종석 및 석분과, 혼합수지투입과정(90)을 통해 공급된 혼합수지를 1차 멧돌믹서(102) 내에서 회동모터(106)에 의해 축회동되는 복수개의 교반날개(107)로 혼합시키는 과정이다.

혼합원료투입과정(110)은 1차 멧돌믹서(102)에서 서로 혼합된 원료를 투입수단(C)으로 2차 멧돌믹서(122)로 이송시키는 과정으로, 투입수단(C)은 1차 멧돌믹서(102)의 하단 토출구(103)를 막는 차폐판(113)을 토출구(103) 상측에 회동자(112)로 회동가능하게 축결합하여 회동자(112)의 외측 선단을 공압실린더(114)에결합하여 공압실린더(114)의 작동시 공압실린더(114)가 회동자(112)를 당기면 1차 멧돌믹서(102) 하단의 토출구(103)는 회동자(112)를 축으로 하는 차폐판(113)의 회동으로 개방되고 개방된 토출구(103)를 통해 1차 멧돌믹서(102) 내부의 원료는 자중에 의해 토출구(103) 하단에 설치된 안내판(104)을 거쳐 경화제혼합과정(120)을 수행하는 2차 멧돌믹서(122) 내부로 흘러 들어간다.

경화제혼합과정(120)은 1차 멧돌믹서(102)에서 혼합된 원료를 공급받아 2차 멧돌믹서(122) 내에서 과산화수소 등과 같은 경화제를 첨가함으로써 테라조판(162) 성형작업 후 테라조판(162)의 경화를 촉진시키기 위한 과정이다.

테라조판 성형안착과정(130)은 2차 멧돌믹서(122)의 토출수단(D)을 작업자가 작동시켜 성형틀(134)에 경화제가 첨가된 원료를 안착시키는 과정으로, 토출수단(D)은 2차 멧돌믹서(122)의 하단에 형성된 토출구(123)와 토출구(123)를 개폐시키는 차폐판(133)과 차폐판(133)의 중심측에 축결합되어 차폐판(133)을 회동시키는 개폐손잡이(132)로 구성된다.

이때, 원료가 충진된 성형틀(134)은 진동롤러 컨베이어(136) 상에서 롤러의 진동에 의해 성형틀(134) 내측으로 원료가 완강히 충진된다.

테라조판 휨방지과정(140)은 테라조판 성형안착과정(130)을 거쳐 상단에 원료가 안착된 성형틀(134)이 진동롤러 컨베이어(136) 상에서 이동시 진동롤러 컨베이어 (136)상부에 설치된 종석토출기(152)가 하부에 성형틀(134)이 위치될 때 성형틀(134) 상측에서 종석을 일정 두께로 흩뿌려서 원료의 양생시 테라조판(162)의 양단부가 올라와 휘는 것을 방지하는 과정이다.

테라조판 양생과정(150)은 성형틀(134)에 안착된 원료를 견고하게 굳혀서 테라조판(162)을 얻는 것으로 성형틀(134)을 상온이 유지되는 양생실(152)로 이송시켜 3∼4시간동안을 굳히면 테라조판(162)을 얻게 된다.

성형틀제거과정(160)은 테라조판 양생과정(150)을 거친 테라조판(162)에서 성형틀(134)을 분리하는 과정이다.

테라조판 두께형성연마과정(170)은 성형틀(134)이 제거된 상태의 테라조판(162)을 일정 두께로 연마하는 과정으로, 테라조판(162)의 하단면이 굵은 입자의 종석이 뿌려진 상태로 굳어져서 들쑥날쑥하기 때문에 이를 평평하게 연마기(172)로 연마하게 된다.

테라조판 광택형성연마과정(180)은 테라조판 두께형성연마과정(170)을 거친 테라조판(162)의 상단면을 미세연마기(182)로 여러 번 연마하여 광택을 발생시키는 과정이다.

테라조판 규격형성절단과정(190)은 일정두께를 갖고 상단면에 광택이 형성된 테라조판(162)을 일정 길이와 폭으로 절단시킴으로써 규격화시키는 과정이다.

이와 같은 본 발명의 사용상태를 설명하면 다음과 같다.

먼저 테라조판(162) 제조 공정이 가동되면 재료선별투입과정(10)에 의해 사용재료인 수지, 안료, 미립자 석분, 가는 입자와 굵은 입자가 섞인 종석과 석분, 다른 종류의 미립자 석분들은 각각의 호퍼(12)에 담겨진다.

각각의 호퍼(12)에 위치된 재료들은 재료정량토출과정(20)에 의해 정량토출수단(A)인 모터(24)의 회동으로 컨베이어(22)가 회동하여 적당량만이 각 호퍼(12)하단의 유출구(13)를 통해 토출된다.

토출된 재료들 중 종석 및 석분은 이송수단(B)에 의해 재료입자선별과정(30)의 진동망체(32)로 이송되고 진동망체(32)를 통과하는 가는 입자의 종석 및 석분과, 진동망체(32)를 통과하지 못하고 걸리는 굵은 입자의 종석 및 석분으로 구별되어 나누어진다.

가는 입자의 종석과 석분으로 선별된 재료는 이송수단(B)에 의한 가는입자폐기과정(50)을 거쳐 폐기된다.

이때 가는 입자는 별도의 이송수단을 거쳐 미립자저장투입과정(70)의 중간호퍼(72) 내부로 이송시킬 수도 있으나, 이때에는 별도로 후술되는 혼합비율을 다시 적절하게 설정하여야 함은 물론이다..

굵은 종석과 석분이 충진된 호퍼(12)의 유출구(13)와는 다른 위치에 유출구(13)가 위치되어 내측에 미립자 석분이 충진된 호퍼(12)들은 재료정량토출과정(20)에 의해 미립자 석분들을 이송수단(B)에 의한 미립자이송과정(60)을 거쳐 미립자저장투입과정(70)의 중간호퍼(72) 내부에 위치된다.

굵은 입자의 종석 및 석분은 이송수단(B)에 의해 굵은입자투입과정(40)을 거쳐 원료교반과정(100)의 1차 멧돌믹서(102) 내부로 이송된다

미립자저장투입과정(70)의 중간호퍼(72)에 위치된 가는 입자 종석 및 석분과 미립자 석분은 원료교반과정(100)의 1차 멧돌믹서(102) 내부로 이송된다.

수지와 안료 및 미립자 석분은 적당량이 투입호퍼(88)를 통해 배합믹서(82) 내부로 이송되고 이송된 수지는 수지혼합과정(80)에서 교반모터(83)의 회동에 의해교반축(84)을 회동시킴으로써 교반축(84)에 고정된 다수개의 교반날개(85)가 수지와 안료와 미립자 석분을 적절히 혼합시키고 배합믹서(82)의 외주연에 형성된 열선(86)은 혼합된 수지를 일정온도로 유지하여 혼합수지의 변형을 방지하며 이렇게 혼합된 수지는 필요에 따라 펌프(92)가 작동되어 공급관(94)을 통해서 혼합수지투입과정(90)을 거쳐 원료교반과정(100)의 1차 멧돌믹서(102) 내부로 이송된다.

1차 멧돌믹서(102) 내부에 위치된 가는 입자 종석 및 석분과, 굵은 입자 종석 및 석분과, 혼합수지는 내측에서 회동모터(106)의 회동력에 의해 회동되는 교반날개(107)에 의해 교반되는 원료교반과정(100)으로 적절히 분쇄되고 혼합된다.

1차 멧돌믹서(102)의 일측에 형성된 공압실린더(114)는 작동되어 회동자(112)를 회동시키고 회동자(112)의 하단에 결합되어 1차 멧돌믹서(102) 하단측의 토출구(103)를 폐쇄시킨 차폐판(113)을 다시 회동시켜 토출구(103)를 개방시키게 된다.

이에 따라, 1차 멧돌믹서(102) 내부의 원료는 자중에 의해 토출구(103)를 통해 안내판(104)의 안내를 받아 2차 멧돌믹서(122)로 투입되는 혼합원료투입과정(110)을 통해 2차 멧돌믹서(122) 내측에는 혼합원료가 이송된다.

2차 멧돌믹서(122)에 투입된 혼합원료에는 과산화수소와 같은 경화제가 투입되고 회동모터(126)에 의해 회동되는 교반날개(127)에 의해 교반되어 혼합되는 경화제혼합과정(120)을 거친다.

경화제와 혼합된 혼합원료는 작업자가 하단의 롤러 컨베이어(135) 상에 성형틀(134)을 위치시키고 개폐손잡이(132)를 잡아 회동시키면 개폐손잡이(132)의 하단에 결합된 차폐판(133)은 동반 회동하여 토출구(123)를 개방시키고 2차 멧돌믹서(122) 내부의 혼합원료는 자중에 의해 개방된 토출구(123)를 통해서 안내판(124)의 안내로 성형틀(134) 내측에 위치되고 성형틀(134) 내측으로 이송된 혼합원료는 작업자의 수작업에 의해 또한, 진동롤러 컨베이어(136) 상에서 이송되면서 성형틀(134) 내측에 완전히 안착되어 성형되는 테라조판 성형안착과정(130)을 거친다.

성형틀(134) 내측에 위치된 혼합원료는 진동롤러 컨베이어(136) 상에서 이송되면서 성형틀(134) 내측에 보다 조밀하게 다져지고 진동롤러 컨베이어(136)의 일측 상부에 설치된 종석토출기(152)의 하부를 통과할 때, 성형틀(134) 혼합원료의 상단에는 종석이 일정 두께로 흩뿌려지고 성형틀은 계속 이동되는 테라조판 휨방지과정(140)을 거치게 된다.

테라조판 휨방지과정(140)을 통과한 혼합원료를 갖는 성형틀(134)은 진동롤러 컨베이어(136)를 거쳐 다시 롤러 컨베이어(135)에 의해 이동되어 양생실(152)에서 3∼4시간 정도 고온으로 양생되는 테라조판 양생과정(150)을 거치고 성형틀(134)에서 양생되어 굳은 테라조판(162)을 분리시키는 성형틀제거과정(160)을 거친다.

철재의 성형틀(134)에서 분리된 테라조판(162)은 종석토출기(142)에 의해 뿌려진 종석이 그대로 굳어 불규칙하게 돌출된 저면 일측면을 연마기(172)로 평평하게 연마하는 테라조판 두께형성연마과정(170)을 거쳐서 테라조판(162)은 두께가 일정하게 형성된다.

테라조판 두께형성연마과정(170)을 거친 테라조판(162)은 상면을 미세연마기(182)로 미세하게 연마하여 광택을 형성시키는 테라조판 광택형성연마과정(180)을 거쳐서 테라조판(162)을 일정한 규격으로 절단기(192)로 절단하는 테라조판 규격형성절단과정(190)을 통해 규격화되어 단위별로 출하된다.

이와 같이, 본 발명은 많은 수작업으로 이루어지던 테라조판의 제조공정을 최소한의 작업인원으로 자동화함으로써 테라조판을 제조하기 위한 준비과정이 거의 필요 없고 최소한의 작업인원으로 작업효율이 높아지고 시간당 제품생산량이 크게 늘 뿐만 아니라, 자동화로 인한 비용을 크게 절감시킨 효과가 있다.

Claims (1)

1. 대기중인 다수개의 호퍼(12)에 각각의 종석 및 석분을 입자에 따라 투입하는 재료선별투입과정(10)과;

   종석과 석분이 각각 수납된 각 호퍼(12)의 하단 유출구(13)에 형성된 정량토출수단(A)에 의해 필요정량만을 토출시키는 재료정량토출과정(20)과;

   재료정량토출과정(20)에 의해 토출된 종석과 석분의 입자를 진동망체(32)로 선별 분리하는 재료입자선별과정(30)과;

   재료입자선별과정(30)을 거친 굵은 입자의 종석과 석분을 이송수단(B)을 통해 1차 멧돌믹서(102)로 투입시키는 굵은입자투입과정(40)과;

   재료입자선별과정(40)을 거친 가는 입자의 종석과 석분을 이송수단(B)을 통해 폐기시키는 가는입자폐기과정(50)과;

   재료정량토출과정(20)을 거친 미립자 석분을 이송수단(B)을 통해 중간호퍼(72)로 직접 투입시키는 미립자이송과정(60)과;

   미립자이송과정(60)을 거쳐 중간호퍼(72)에 충진된 가늘고 미립자인 석분을 일정시간 저장하고 필요에 따라 이송수단(B)을 통해 1차 멧돌믹서(102)로 투입시키는 미립자저장투입과정(70)과;

   통체인 배합믹서(82)에 수지와 미립자 석분과 안료가 적정량 투입되어 일정온도이상으로 교반되는 수지혼합과정(80)과;

   수지혼합과정(80)을 거친 배합믹서(82) 내부의 혼합수지를 펌프(92)가 결합된 공급관(94)을 통해 1차 멧돌믹서(102)로 투입시키는 혼합수지투입과정(90)과;

   혼합수지투입과정(90)을 통해 투입된 혼합수지와 굵은입자투입과정(40)을 통해 투입된 굵은 입자의 종석 및 석분과 미립자이송과정(60)을 통해 투입된 미립자 및 가는 입자의 석분을 교반시켜 혼합시키는 원료교반과정(100)과;

   원료교반과정(100)을 거친 혼합원료를 투입수단(C)에 의해 2차 멧돌믹서(122)로 투입시키는 혼합원료투입과정(110)과;

   혼합원료투입과정(110)에 의해 투입된 혼합원료에 경화제를 투입하고 교반하는 경화제혼합과정(120)과;

   경화제가 혼합된 혼합원료를 토출수단(D)에 의해 성형틀(134)에 붓고 성형틀(134)에 혼합원료를 안착시키는 테라조판 성형안착과정(130)과;

   테라조판 성형안착과정(130)을 거쳐 성형틀(134)에 안착된 혼합원료의 상단에 종석토출기(142)로 굵은 입자의 종석을 일정 두께로 안착시키는 테라조판 휨방지과정(140)과;

   테라조판 휨방지과정(140)을 거친 성형틀(134)을 일정온도로 일정시간동안 양생시키는 테라조판 양생과정(150)과;

   테라조판 양생과정(150)을 거친 테라조판(162)을 성형틀(134)에서 분리시키는 성형틀제거과정(160)과;

   성형틀제거과정(160)을 거친 테라조판(162)의 하단면을 일정두께로 연마시키는 테라조판 두께형성연마과정(170)과;

   테라조판 두께형성연마과정(170)을 거친 테라조판(162)의 상단면을 연마하여광택을 형성시키는 테라조판 광택형성연마과정(180) 및

   테라조판 광택형성연마과정(180)을 거친 테라조판(162)의 규격을 일정하게 절단하는 테라조판 규격형성절단과정(190)으로 이루어짐을 특징으로 하는 테라조판 제조방법.