KR100341377B1 - 저잔자성재료로이루어진하나이상의부재의처리방법 - Google Patents

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Abstract

마모 보호층의 글로방전및 형성을 통해 잔자성이 낮은 부재의 처리를 위한 종래 방법에 있어서 먼저 한 장치에서 상기 가열이 그 다음 냉각 및 중간 저장이, 제2 장치에서 상기 마모 보호층의 형성이 실시될 때까지, 이루어진다. 이와 같은 방법은 비용과 시간이 많이 들고 상기 글로방전후 상기 부재의 표면 오염되는 위험을 내포한다. 새로운 방법이 개선을 가져오고 그와 같은 단점을 피할수 있다.
상기 새로운 방법에 따라 잔자성이 낮은 재료로 이루어진 부재들이 처리 장치(56)의 반응 챔버(61)에서 연달아 가열되어 마모 보호층을 가지거나 또는 마모 보호층의 글로방전및 형성이 동시에 상기 반응 챔버에서 이루어진다. 이 때문에 상기 부재(1, 16, 34, 48)의 오염 및 중간 이송 및 중간 저장이 회피되고 비용이 감소된다.
상기 방법은 전자기식 연료 분사 밸브의 잔자성이 낮은 부재들의 처리에 알맞다.

Description

저 잔자성 재료로 이루어진 하나 이상의 부재의 처리 방법{Method to process at least one member of low-retentivity}
종래 기술
본 발명은 제1항의 서문에 따른 잔자성이 낮은 (low-retentivity) 재료로 이루어진 적어도 하나의 부재의 처리 방법에 관한 것이다. 잔자성이 낮은 재료로 만들어진 연료 분사 밸브의 앵커가 내마모성을 높이기 위해 일정한 범위에서 질산화(nitration)를 통해 단단하게 만들어지는 방법이 공지되었다(DE 31 49 916 Al). 제조시에 전제가 되는 자기 성질의 감소가 글로(glow; 글로방전에 의해 기체 분자의 발광)을 통해 제거되지 않으면, 질산화를 통해 마모 보호를 달성하려는 해결책에 의해 상기 솔레노이드 밸브의 최적의 스위칭 기능을 얻지 못한다. 그러나 이 경우 이중의 열 처리가 비용을 증가시키고, 글로(glow)와 질산화 사이에서 상기 부재를 중간 저장 및 이송시킬 필요성이 있다는 단점이 생기며, 손상의 위험이 있고 글로방전 후에 상기 부재의 표면이 오염될수 있다. 표면 경화를 통해 부분적으로 경화되는 방법(DE 30 16 993 Al)이 공지되어 있다. 각 앵커의 제조 단계 및 표면 경화를 통해, 상기 앵커가 자기화되어 원하지 않게 상기 솔레노이드 밸브의 기능이 손상되는 단점이 생긴다.
솔레노이드 밸브의 밸브 부재가 7.8 내지 24.5% 망간 성분을 가진 비자기성강으로 형성되어 있고 상기 밸브 부재의 표면이 적어도 부분적으로 플라즈마-질산화 또는 소위 이온-질산화를 통해 질산화되는 방법(DE 37 33 809 Al)이 공지되어 있다. 그러나 이와 같은 강(steel)은 솔레노이드 밸브를 위해 앵커 및 코어를 위한 재료로서 이용될 수 없다.
본 발명의 장점
제1항의 특징을 가지는 본 발명에 따른 방법은, 경제적이라는 장점을 갖는데, 마모 보호층의 글로방전을 통해 잔자성이 낮은 부재의 처리를 위해 개별 처리 단계 사이에 이송이 필요하지 않으므로, 공간 및 비용이 감소되고 상기 부재의 상기 표면이 글로방전 후에 오염되는 것을 피할수 있기 때문이다.
종속항에서의 변형을 통해 제1항에 따른 방법의 유리한 수정 및 개선이 가능하다.
순서에 의존하지 않고 상기 마모 보호층의 글로방전 및 형성이, 특히 상기 마모 보호층의 형성 전에 글로방전을 연달아 실시하는 것이 유리하므로, 상기 반응 챔버(reaction chamber)에서 서로 의존하지 않고 먼저 상기 글로방전을 시키고 그 다음 상기 마모층의 형성을 위해 각각 양호한 환경이 제공될수 있다. 상기 환경이 상기 글로방전을 위해 진공이 될수 있고, 그렇치 않으면 불활성 가스(inert gas), 영족 기체(noble gas), 환원 가스(reduction gas) 또는 이의 혼합물이 이용될수 있다.
상기 부재에서의 마모 보호층의 형성을 위해 질산화, 증탄화 또는 다른 층형성 방법같은 오븐(oven) 기술상의 방법이 있다.
상기 마모 보호층의 글로방전 및 형성이 동시에 글로방전 온도에서 이루어지면, 상기 방법이 단축될수 있을 것이다.
잔자성이 낮은 또는 강자성의 크롬강으로 된 상기 부재의 형성이 유리하다. 그 외에 전자석에 의해 작동되는 연료 분사 밸브에서 앵커 또는 코어로서 제1항 내지 제8항 중 하나 또는 다수 항의 특징에 따라 처리되는 부재를 이용한다.
도 면
본 발명의 실시예는 도면에 간단하게 도시되어 있고 하기에 상술되어 있다.
제1도는 연료 분사 밸브를 도시하며,
제2도는 솔레노이드 밸브들 도시하며,
제3도는 본 발명에 따른 방법의 실시들 위한 장치들 도시하며,
제4도는 종래의 방법을 나타내는 Y축이 온도이며 X축이 시간인 다이어그램을 도시하며,
제5도 및 제6도는 본 발명에 따른 상기 방법을 나타내는 Y축이 온도이고 X축이 시간인 다이어그램을 도시하며,
제7도는 수용 장치를 도시하고 있다.
실시예의 상세한 설명
내연기관의 연료 분사 장치를 위한 상기 제1도에 예를들어 도시한 전자기식으로 작동되는 연료 분사 밸브는 연료 입구 연결부(inlet connection piece)(1)를 가지며, 이것은 코어로서 이용되고 이 연결부를 자석 코일(2)이 부분적으로 에워싼다. 파이프 형상의 금속성 중간 부재(6)가 밸브 종축(5)에 대해 동심원으로 틈새기 없이 용점에 의해 상기 연료 입구 연결부(1)의 하측 코어 단부(3)와 연결된다. 상기 중간 부재(6)는 상기 연료 입구 연결부(1)의 다른쪽 단부로 파이프 형상의 연결 부재(7)와 결합하는데 용접을 통해 연결되지 않는다. 원통형의 밸브 시트체(seat body)(8)가 상기 연결 부재(7)의 내측 보어(9)의 아래 방향으로 놓여 있는 단부로 삽입되고 용접을 통해 틈새기 없이 조립된다. 상기 밸브 시트체(8)에 밸브 시트(11)가 형성되어 있고, 이것과 함께 밸브 폐쇄체(closing body)(12)가 작용한다. 상기 밸브 시트(11)의 아래 방향으로 상기 밸브 시트체(8)에 적어도 하나의 분사구(13)가 형성되어 있다. 밸브의 개방시 연료가 상기 분사구를 통해 상기 공기 흡입관 또는 상기 내연기관의 실린더로 분사된다. 상기 실시예에서 구 형상으로 형성되어 있는 상기 밸브 폐쇄체(12)가 용접 또는 납땜을 통해 연결관(15)의 한 단부와 연결되어 있는 반면, 잔자성이 낮은 재료로 이루어진 앵커(16)가 용접을 통해 상기 연결부(15)의 다른 단부와 연결된다. 상기 밸브 폐쇄체(12), 상기 연결관(15) 및 상기 앵커(16)가 상기 연결 부재(7)의 내측 보어(9)로 들어간다. 상기 파이프 형상의 앵커(16)는 상기 중간 부재(6)의 가이드 칼라(17)을 통해 가이드된다. 상기 연료 입구 연결부(1)의 흐름 보어(19) 안으로 조절 부시(20)이 삽입되고, 여기에 재조정 스프링(readjusting spring)(21)이 인접하고, 이것은 다른 한편으로는 상기 앵커(16)에 있는 상기 연결관(15)의 단부에서 지지되고 상기 밸브 페쇄체(12)를 상기 밸브 시트(11)를 향해 상기 밸브의 폐쇄 방향으로 제공한다. 잔자성이 낮은 재료로 이루어지는 연료 입구 연결부(1)가 상기 앵커(16)를 향한 코어 단부에 코어 정면(23)을 가지며, 상기 앵커는 상기 코어 단부(3)를 향한 앵커 정면(24)을 갖는다. 상기 코어 정면(23), 상기 앵커 정면(24), 최소한 상기 가이드 칼라(17)의 영역에서 상기 앵커(16)의 원통형 둘레가 마모 보호층을 가지며, 이것은 상기 앵커(16)의 둘레(25)의 재료의 이동하거나 상기 코어 정면(23) 또는 상기 앵커 정면(24)으로 삽입되는 것을, 상기 자석 코일(2)의 여기 시에 상기 앵커(16)가 상기 재조정 스프링(21)의 힘에 대해, 상기 앵커 정면(24)이 상기 코어 정면(23)에 인접할 때까지, 상기 연료 입구 연결부(1)로 이동하므로써 막을수 있다. 상기 앵커(16)의 당김 운동은 상기 밸브 시트(11)로부터 상기 밸브 폐쇄채(12)를 들어올려 상기 연료 분사 밸브를 개방한다.
상기 자석 코일(2)은 적어도 하나의, 실시예에서 새클(shackle)로서 형성된, 강자성 엘리먼트로서 이용되는 도체 부재(27)에 의해 에워싸이고, 이것은 축방향으로 상기 자석 코일(2)의 전체 길이(2)에 걸쳐 뻗어 있으며 상기 자석 코일(2)을 둘레 방향으로 적어도 부분적으로 에워싼다. 상기 도체 엘리먼트(27)는 일 단부에서 상기 연료 입구 연결부(1)와 다른 단부에서 상기 연결 부재(7)와 접하며 이것과 용접을 통해 연결된다. 상기 밸브의 일부는 연료 케이싱(28)에 의해 에워싸이고, 이것은 연료 입구 연결부(1)로부터 시작하여 축 방향으로 상기 자석 코일 및 적어도 하나의 도체 부재(27)에 의해 상기 연결 부재(7)까지 뻗어 있다. 상기 연료 케이싱(28)에 의해 전기 연결 플러그(29)가 형성되고, 이것은 상기 자석 코일(2)과전기적으로 접촉하고 도시되지 않았지만 전자 제어 기기와 연결될수 있다. 상기 연료 입구 연결부(1)의 흐름 보어(19) 안으로 연료 필터(30)가 삽입된다.
제2도에 도시된 솔레노이드 밸브(33)는 유압식 또는 공기식 장치들, 예들 들어 자동 기어, ABS-시스템, 동력 조향 장치, 차량 레벨 시스템(vehicle level system), 탄성 시스템 또는 머쉰 및 기기를 위한 제어 장치에 배열된다. 상기 솔레노이드 밸브(33)는 축 방향으로 소켓(35)에 의해 에워싸이는 잔자성이 낮은 코어(34)를 갖는다. 상기 소켓(35)에서 코일체(37)를 가진 자석 코일(36)이 이동되고, 이것은 상기 코어(34)의 다른편으로 두껍게 된 연결 단부(39)를 가지며, 그 안에 제1 연결부(40) 및 제2 연결부(41)가 형성된다. 상기 제1 연결부(40)에서 제1 흐름 채널(42) 및 제2 연결부(41)에 제2 흐름 채널(43)이 형성된다. 제1 흐름 채널(42)과 제2 흐름 채널(43)이 상기 연결 단부(39)에 형성된 밸브 챔버(45)와 연결된다. 상기 제2 흐름 채널(43)은 밸브 시트(46)에 의해 상기 밸브 챔버(45)로 이어진다. 상기 밸브 시트(46)는 밸브 폐쇄체로서 이용되는 밸브핀(47)에 의해 개폐할 수 있으며, 이것은 상기 밸브 챔버(45) 안으로 돌출하고 상기 밸브 시트의 다른편 단부에서 잔자성이 낮은 재료로 만들어진 링 형상의 앵커(48)와 연결된다. 상기 앵커(48)는 상기 소켓(35)에서 미끄러질수 있게 지지되어 있고, 상기 밸브 시트(46)에 인접하는 밸브핀에서 상기 코어(34)에 대한 축방향 간격을 갖는다. 상기 코어(34)에 재조정 스프링(49)이 인접하고, 이것은 상기 코어(34)의 다른쪽 단부로 상기 밸브핀(47)과 결합하며 상기 밸브핀(47)을 상기 밸브 시트(46)로 누른다. 상기 앵커(48)를 향하여 상기 코어(14)가 코어 정면(51)을 갖는다. 상기코어(48)는 상기 코어를 향한 앵커 정면(52)을 가지며 금속 소켓(35)과 접촉하는 원통형의 둘레(53)를 갖는다. 상기 코어 정면(51), 상기 앵커 정면(52) 및 상기 앵커(48)의 둘레(53)가 마모 보호층을 가지므로, 상기 앵커의 둘레(53)를 이용하거나 상기 자석 코일(36)의 여기시에 서로 튀는 앵커 정면 및 코어 정면의 삽입을 피할수 있다.
잔자성 부재들, 연료 연결부(1), 앵커(16), 코어(34) 및 앵커(48)가 예를 들어 크롬강으로 만들어진다. 크롬강을 위한 몇개의 예들이 하기의 표에서 알수 있다.
상기 부재들(1, 16, 34, 48)은 이의 처리 후에 글론 방전되고 서서히 냉각되므로 상기 처리에서 발생된 자기 성질의 안정화 및 침해가 상당히 후퇴된다. 상기 글로방전 온도는 700 내지 950℃, 바람직하게는 약 750 내지 850℃의 범위에 있다. 그 외에도 상기 부재들(1, 16, 34, 48)은 두드리거나 미끄럼에 의한 마모 때문에 위험한 부분에 마모 보호층을 갖는다. 이와 같은 종류의 마모 보호층은 상기 부재들의 표면 및 가장자리층 처리에 의해 만들어지므로, 이의 표면이 더 단단해지고 내마모성을 갖는다. 이를 위해 여러가지 방법이 이용될수 있다. 바람직하게는 질산 처리, 증탄화 또는 코팅이 이용된다.
제3도에 본 발명에 따른 방법이 실시되는 처리 장치가 도시되어 있다. 상기 처리 장치(56)는 기본판(57)을 가지며, 이 위에 내열성 강으로 이루어진 레토르트가 틈새기 없이 얹혀있다. 상기 레토르트(58)는 전기 히터(59)에 의해 에워싸여 있고, 상기 히터는 열을 절연하는, 냄비 형상의 용기(60)에 배열되어 있고, 이것은레토르트(58) 위에 씌워지고 상기 기본판(57)에 놓인다. 상기 레토르트(58)는 상기 기본판(57)과 함께 반응 챔버(61)를 에워싸며, 이것은 대기에 대해 틈새기 없이 밀봉되어 유지될수 있다. 상기 반응 챔버(61)는 진공 펌프(64)를 통해 흡입 연결부(63)를 거쳐 진공화된다. 상기 흡입 연결부(63)는 전자식으로 작동되는 제1 차단 밸브(65)에 의해 폐쇄된다. 공급 연결부(66)를 거쳐 상기 반응 챔버(61) 안으로 필요한 공정 가스(process gas)(예를 들어 플라즈마 질산화를 위해 아르곤, 수소 및 질소)가 제공될 수 있고 가스 원(gas source)(67)에서 빼내어진다. 상기 공급 연결부(66)는 전자식으로 작동되는 제2 차단 밸브(68)에 의해 폐쇄될수 있다. 상기 반응 챔버(61) 안으로 통풍기(70)가 삽입되어 전기 모터에 의해 구동되고 상기 반응 챔버(61) 안에서 가스의 회전을 조절가능하다. 상기 기본판(57)에 이것에 대해 전기 절연되게 예를 들어 책장 형상으로 된 작업 피스(work piece) 수용부(71)가 고정되어 있고, 이것은 상기 반응 챔버(61) 안으로 삽입되어 있다. 상기 작업 피스 수용부(71)는 예를 들어 서로 간격을 가지고 상하로 고정되는 다수의 지지판(72)을 가지며, 이 위에 수용 장치(73)가 배열된다. 상기 수용 장치(73)가 처리되는 부재들(1, 16, 34, 48)의 고정에 이용된다. 상기 작업 피스 수용부(71)는 펄스-플라즈마-제너레이터(75)의 음극과 전기적으로 연결되고 상기 전기 연결은 상기 수용 장치(73)에 의해 상기 부재들(1, 16, 34, 48)로 이어진다. 상기 기본판(57)은 상기 펄스-플라즈마-제너레이터(75)의 양극과 연결된다. 상기 펄스-플라즈마-제너레이터(75)는 전자식 컴퓨터 유니트 및 제어 유니트(76)에 의해 제어된다, 상기 컴퓨터 및 제어 유니트(76)와 상기 반응 챔버의 압력 센서(77)가연결되므로, 상기 반응 챔버(61)의 압력이 진공펌프(64), 제1 차단 밸브(65), 제2 차단 밸브(68) 및 가스원(67)에 알맞게 제어 작용에 의해 제어될수 있다. 상기 부재들(1, 16, 34, 48)중 하나에서 제1 온도 센서(78)와 예를 들어 상기 레토르트(58)의 벽에 배열된 제2 온도 센서(79)는, 상기 측정값이 전자식 컴퓨터 및 제어 유너트(76)에 의해 검출되도륵 하여 상기 반응 챔버(61)에서의 공정 온도를 제어하는데 이용되고 또한 상기 전자식 컴퓨터 및 제어 유니트(76)에 의해 히터(59)의 제어에 이용된다.
펄스-플라즈마 장치의 구성 및 기능은 예를 들어 DE-OS 26 57 078 또는 DE-OS 28 42 407을 통해 공지되어 있다, 잔자성이 낮은 부재들의 처리의 종래 그래프는 제4도에 도시된 다이어그램으로 나타내며, 여기에서 시간 (t)는 횡축에 그리고 온도 (T)는 종축에 그려져 있다, 이 경우에 잔자성이 낮은 부재들의 처리가 서로 분리되어 작동하는 다른 두개의 장치에서 이루어지고, 이들 중 제1 장치는 보호 가스- 또는 진공 오븐으로서 상기 부재들을 글로방전시키기 위해 형성되며 상기 제2 장치는 펄스-플라즈마-장치로서 상기 마모 보호층을 만들기 위해 형성된다. 이 경우 글로방전시간 (a) 동안 보호 가스- 또는 진공 오븐에서의 상기 부재는 필요한 온도로 가열되고, 이는 도시된 상기 곡선의 글로방전부분(90)을 나타낸다. 필요한 온도에 도달한 후 상기 부재가 충분히 긴 글로방전 시간 (b) 동안 상기 온도에서 상기 글로방전 부분(91)에서 가열된다. 이 경우 상기 오븐에서 작업 피스 화합물의 각각의 변경에 대해 보호되는 대기나 또는 진공이 존재한다. 제1 냉각 시간 (c) 동안 제1 냉각 부분(92)을 따라 상기 부재의 냉각이 상기 글로방전과 관계한다. 이송시간 및 중간 저장 시간 (d) 후에 예를 들어 펄스 플라즈마-장치에서 제2 글로방전시간 (e) 동안 상기 부재의 새로운 가열은, 질산화에 필요한 공정 온도가 달성될 때까지, 상기 제2 글로방전 부분(93)을 따라 진행된다. 상기 마모 보호층의 형성은 층 형성 시간 (f) 동안 상기 층 형성 부분 (g)을 따라 이루어진다. 제2 냉각 시간 (g) 동안 제2 냉각 부분(95)을 따라 상기 부분이 실내 온도로 냉각된다.
하기에서 설명되는 본 발명에 따른 방법이 시간 및 에너지를 더 절약하여 더 작은 비용과 관계되는 마모 보호층의 글로방전 및 형성은, 제3도에 도시된 것과 같은 처리 장치에서 이루어진다. 이 경우 특히 크롬강으로 만들어지는 잔자성이 낮은 부재들(1, 16, 34, 48)이 상기 반응 챔버(61) 안에 놓이고 수용부 장치(73)에 배열된다. 그 후 상기 반응 챔버(61)가 진공화되고 경우에 따라 상기 작업 피스 화합물의 각각의 변경을 막아주는 대기, 예를 들어 불활성 가스로 상기 반응 챔버(61)가 채워진다. 상기 전기 히터(59)는, 약 750과 850℃ 사이의 글로방전 온도에 상응하는 상기 반응 챔버(61)에서의 온도가 일정한 글로방전시간 후에 조절되므로써, 전자식 컴퓨터 및 제어 유니트(76)에 의해 제어된다.
본 발명에 따른 제1 방법의 그래프는 예를 들어 제5도에 따른 다이어그램에 도시되어 있다. 여기에서 제1 글로방전시간 (a)이 제1 글로방전부분(90)을 따라 필요한 글로방전 온도로 될 때까지 필요하다. 제2 글로방전 시간에 대해서도 위와 같다. 상기 글로방전 시간 (b) 동안 상기 글로방전 부분(91)을 따라 글로방전 온도가 일정한 경우 진공에서 또는 불활성 가스, 영족 기체 또는 환원 가스 및 이것들로 이루어진 혼합물의 존재하에서 글로방전이 이루어진다. 그 후 하강 부분(96)을 따라 짧은 하강 시간 (h) 동안 상기 온도가 상기 마모 보호층의 형성을 위해 양호한 온도로 떨어진다. 이 온도에서 플라즈마 에칭 후에 표면 활성 밀 질산화의 준비를 위해 예를 들어 상기 질산화가 상기 보호층 형성 시간 (f) 동안 상기 보호층 형성 부분(94)을 따라 이루어진다. 그러면 예를 들어 상기 마모 보호층의 형성이 플라즈마-질산화를 통해 약 500과 800℃ 사이의 온도에서 이루어진다. 상기 마모 보호층의 형성을 위해, 상기 반응 챔버(61)에 질소를 제공하는 대기는 예를 들어 분자형 질소와 수소의 유입을 통해 형성된다. 상기 층 형성 시간 (f) 동안 상기 반응 챔버(61)에서 펄스-플라즈마-제너레이터에 의해 글로 방전이 야기되므로, 질소 이온이 상기 부재들(1, 16, 34, 48)과 충돌한다. 이 경우 상기 질소가 상기 표면으로부터 상기 부재들 안으로 확산하여 일정한 깊이까지 상기 부재 안으로 뻗어 있는 상기 마모 보호층의 형성 하여 상기 부재를 경화시킨다. 상기 층 형성 시간 (f)의 경과 후에 제2 냉각 시간 (g) 동안 제2 냉각 부분(95)을 따라 실내 온도로 냉각이 이루어진다. 제5도에서 본 발명에 따른 상기 방법은 제4도에 따른 종래의 방법에 비해 약 Δtl의 시간 절약을 수반하여 에너지 및 비용 절약을 가져온다. 상기 마모 보호층의 글로방전및 복구가 바로 그 반응 챔버에서 이루어지므로써, 중간 시간에 상기 부재들의 이송이 필요하지 않고, 상기 부재들의 처리되는 표면들이 손상되거나 또는 오염되는 것을 피할수 있다.
제6도에서 본 발명에 따른 제2 방법에 있어서 상기 제1 글로방전 부분(90)을 따라 제1 글로방전 시간(a) 동안 상기 부재들의 가열이 상기 마모 보호층의 글로방전 및 복구에 의해, 예를 들어 질산화를 통해, 알맞은 온도로 이루어진다. 상기제2 방법에서 처리 시간 (k) 동안 상기 처리 부분(97)를 따라 상기 마모 보호층의 글로방전 및 복구가 동시에 상기 목적에 적합한 대기와 그리고 알맞은 온도에서 이루어진다. 상기 부재들이 상기 제1 냉각 시간 (c)에서 제1 냉각 부분(92)을 따라 실내 온도로 냉각된다. 하강 시간 및 제2 냉각 시간이 상기 방법에서 생략되므로, 제5도에 따른 제1 방법에 비해 상기 제2 방법에서 그외의 에너지 및 비용을 절감하는 Δt2의 시간 절약이 얻어진다. 제5도 및 제6도에 따른 상기 방법은 제3도에 따른 처리 장치에서 실시된다.
제7도에 수용 장치(73)의 일부가 도시되어 있고, 이것은 처리할 부재(1, 16, 34, 48)가 삽입되는 포켓 구멍 형상의 지지 개구(81)를 갖는다, 제7도에서 상기 부재(1, 16, 34, 48)는 부분적으로 상기 지지 개구(81)로부터 돌출한다. 상기 부재(1, 16, 34, 48)의 정면이 마모 보호층(84)을 가지므로, 상기 지지 개구(81)가 깊게 형성되어 상기 정면(83)이 상기 수용 장치(73)의 표면(82)과 함께 나란히 폐쇄되도록, 즉 표면(82)과 정면(83)이 대략 한 평면 상에 놓인다. 상기 표면(82)의 근처에 형성되어 있는, 상기 부재(1, 16, 34, 48)의 둘레와 상기 지지 개구(81)의 벽 사이의 틈(85)이 적어도 0.05 내지 0,5mm의 폭을 초과하지 않는다.
전술한 플라즈마-질산화 대신에 상기 마모 보호층의 형성이 소위 가스-질산화에 의해 이루어질수 있다. 이를 위해 약 900℃까지의 온도 범위가 조절되고 가스로서 암모니아가 상기 반응 챔버 안에 유입된다. 상기 가스-질산화에서 상기 부재들 사이의 전기 접촉이 이루어지지 않으므로, 비용 상의 장점이 얻어진다. 상기 마모 보호층의 형성을 위해 예를 들어 상기 방법인 가스-증탄화, 대기 가스로서 메탄또는 프로판과의 플라즈마-증탄화 또는 탄소를 제공하는 가스(CO, CO2, 동종 기체 또는 이종 기체) 및 암모니아로 이루어진 가스 혼합물과의 니트로-증탄화가 이용된다.

Claims (10)

  1. 글로방전 및 마모 보호층 형성을 통해 잔류자성이 낮은 재료로 이루어진 하나이상의 부재를 처리하는 방법에 있어서,
    상기 부재(1, 16, 34, 48)를 폐쇄가능한 반응 챔버(61)내에 위치되고, 상기 부재(1, 16, 34, 48)의 글로방전 및 상기 부재의 상기 마모 보호층(84) 형성이 상기 반응 챔버(61)내에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 처리 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 글로방전 및 마모 보호층(81) 형성은 순서에 무관하게 연속적으로 수행되는 것을 특징으로 하는 처리 방법.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 마모 보호층(84) 형성은 먼저 글로 방전이 수행된 후 수행되는 것을 특징으로 하는 처리 방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 글로방전 및 마모 보호층(84) 형성은 동시에 이루어지는 것을 특징으로 하는 처리 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 글로방전은 진공에서 수행되는 것을 특징으로 하는 처리 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 글로 방전은 먼저 상기 반응 챔버(61)가 진공화되고, 그후, 상기 반응 챔버(61)내로 불활성 가스, 영족 가스 또는 환원 가스나 이들의 혼합물이 유입되고나서 상기 가스의 존재하에 수행되는 것을 특징으로 하는 처리 방법.
  7. 제 2 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 마모 보호층(84)의 형성은 플라즈마-질산화 또는 가스- 질산화를 통해 상기 반응 챔버(61)내에서 수행되는 것을 특징으로 하는 처리 방법.
  8. 제 2 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 부재(1, 16, 34, 48)는 잔류 자성이 낮은 크롬강으로 제조되는 것을 특징으로 하는 처리 방법.
  9. 전자석과 함께 형성된 솔레노이드 밸브에서 앵커(16, 48) 또는 코어(1, 34)로서 이용되는 부재에 있어서, 상술한 항 중 어느 한 항의 방법으로 처리된 것을 특징으로 하는 부재.
  10. 전자석에 의해 작동되는 연료 분사 밸브에서, 앵커(16, 48) 또는 코어(1, 34)로서 이용되는 부재에 있어서, 상술한 항 중 어느 한 항의 방법으로 처리된 것을 특징으로 하는 부재.
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