KR100339193B1 - 투명아크릴계 수지용 충격보강제 및 그의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 (ⅰ) 글래스상 메틸메타아크릴레이트 또는 메틸메타아크릴레이트 공중합체로 구성되는 내각층, 상기 내각층에 그라프트 되어있는 고무상 부틸아크릴레이트 공중합체 또는 부타디엔 공중합체로 구성되는 중간층 및 상기 중간층에 그라프트 되어있는 글래스상 메틸메타아크릴레이트 또는 메틸메타아크릴레이트 공중합체로 구성되는 외각층을 갖는 3층 구조의 입상물 이고, (ⅱ) 상기 내각층의 평균 입자경이 50~200nm이고, 상기 중간층의 두께가 20~200nm이고, 상기 외각층의 두께가 10~200nm이며, (ⅲ) 굴절율이 1.485~1.510인 것을 특징으로 하는 투명아크릴계 수지용 충격보강제 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 충격보강제는 투명성, 내후성 및 내충격성이 우수하여 투명아크릴 시트 등의 성형에 사용된다.
Description
본 발명은 투명성, 내후성 및 내충격성이 우수한 투명아크릴계 수지용 충격보강제 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
종래 아크릴 수지에 내충격성을 부여하는 방법으로는 성형 공정 등에서 아크릴 수지에 내충격제를 컴파운딩하는 방법이 널리 사용되고 있다.
종래 투명 아크릴 수지용 충격보강제로는 메틸메타아크릴레이트-부타디엔-스티렌계(이하 MBS계 라고 한다), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계(이하 ABS계 라고 한다) 및 아크릴레이트계 충격보강제 등이 있다. 이 중에서 MBS계 또는 ABS계 충격보강제의 경우는 제조시 부타디엔 개스를 사용하게 되어 제조공정이 매우 번거로우며, 내후성이 낮아 옥외에서 장기간 사용시 물성이 저하되고, 굴절율이 달라 투명도를 많이 저하시킨다. 또한 ABS계 충격보강제의 경우는 동일한 충격보강 효과를 나타나게 하기 위해서는 보다 많은 양의 충격보강제를 사용하여야 하는단점을 지니고 있다.
이와같은 문제점들을 보완해 주면서 내후성 및 충격강도를 향상시켜주는 대표적인 충격보강제로는 아크릴레이트계 충격보강제를 들 수 있다. 아크릴레이트계 충격보강제는 (메타)아크릴계 단량체, 스티렌유도체 및 비닐유도체 등의 비닐계 단량체, 계면활성제, 개시제, 가교제 및 그라프트제를 가교중합시켜 제조한다. 아크릴레이트계 충격보강제는 외부에서 가해진 충격을 매트릭스 수지로부터 아크릴계 고무층으로 전달하고 그 에너지는 다시 고무층에서 흡수 및 발산하기 때문에 충격보강 효과가 우수하다. 또한 고무층을 잘 설계하여 굴절율을 매트릭스와 일치하게 제조함으로써 투명성의 저하없이 가공할 수 있는 장점을 지니고 있다. 그러나 성형품에 벤딩과 같은 외부응력이 주어졌을 경우 외부응력이 가해진 주변이 백화현상이 발생하게 된다. 이와 같은 백화현상을 방지하기 위하여 일본 공고특허 1980-148729호, 동 1971-31462호 및 동 1979-1584호에서는 2~3단계의 유화중합으로 충격보강제의 구조를 코아-쉘(Core-Shell)구조로 하고 최종 유화중합시에는 메트릭스 수지와 섞임성이 좋은 경질 고분자를 외층에 중합시키는 방법을 제시하고 있다. 그러나 이와 같은 방법은 충격보강제내 고무의 함량이 적어 충격보강제의 사용량이 증가하는 문제가 있고, 외층 두께가 두꺼우면 충격강도가 저하되는 문제가 발생하므로 외층 두께에 제한이 있다.
한편 일본 공고 특허 1981-96862호에서는 고무상 중합체를 고도로 가교시켜 고무 성분의 함량이 많은 그라프트 공중합체를 사용하는 방법을 제시하고 있다. 그러나 고도로 가교시킨 고분자는 고무의 탄성이 저하되어 충격흡수 효과가 저하되고 메트릭스 수지와의 섞임성(혼합성)이 나빠져서 가공상의 어려움도 발생한다.
또한 성형시 종래 충격보강제가 균일하게 분산되지 않아 성형 시이트의 투명성이 저하된다. 그 결과 투명성을 유지하기 위해서는 성형 시이트의 두께가 제한되는 문제가 있다.
본 발명은 아크릴계 수지의 투명성 및 내후성을 저하시키지 않으면서 내충격성을 향상시킬 수 있는 충격보강제를 제공하고자 한다. 또한 본 발명은 상기 충격보강제의 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명은 투명아크릴계 수지용 충격보강제 및 그의 제조방법에 관한 것이다. 더욱 구체적으로 본 발명은 (ⅰ) 글래스상 메틸메타아크릴레이트 또는 메틸메타아크릴레이트 공중합체로 구성되는 내각층, 상기 내각층에 그라프트 되어있는 고무상 부틸아크릴레이트 공중합체 또는 부타디엔 공중합체로 구성되는 중간층 및 상기 중간층에 그라프트 되어있는 글래스상 메틸메타아크릴레이트 또는 메틸메타아크릴레이트 공중합체로 구성되는 외각층을 갖는 3층 구조의 입상물 이고, (ⅱ) 상기 내각층의 평균 입자경이 50~200nm이고, 상기 중간층의 두께가 20~200nm이고, 상기 외각층의 두께가 10~200nm이며, (ⅲ) 굴절율이 1.485~1.510인 것을 특징으로 하는 투명아크릴계 수지용 충격보강제에 관한 것이다.
또한 본 발명은 3단계의 유화중합으로 내각층, 중간층 및 외각층을 갖는 3층 구조의 투명아크릴계 수지용 충격보강제를 제조함에 있어서, 내각층용 및 외각층용 단량체로 메틸메타아크릴레이트 또는 (메타)아크릴레이트계 공단위체(Comonomer) 를 사용하고, 중간층용 단량체로 (ⅰ)부틸아크릴레이트 또는 부타디엔과 (ⅱ)스티렌 또는 스티렌계 유도체를 함께 사용하며, 상기 내각층용 단량체 : 외각층용 단량체의 사용 몰비를 1:1 ~ 1:4.5로 함을 특징으로 하는 투명아크릴계 수지용 충격보강제의 제조방법에 관한 것이다.
이하 본 발명의 제조방법을 상세하게 설명한다.
먼저 메틸메타아크릴레이트 또는 (메타)아크릴레이트계 공단위체(이하 '제 1단량체'라고 한다)를 유화중합하여 내각층을 형성하는 공정을 더욱 구체적으로 설명한다.
질소기류 하에서 이온교환수, 유화제, 가교제 및 제 1단량체의 일부 양이 혼합된 용액을 반응기에 투입한 후 상기 용액을 가열 및 교반하고, 상기 용액의 온도가 50~90℃에 도달하면 중합개시제를 투입하여 유화중합을 실시하고, 시드(Seed) 에멀젼이 형성되면 제 1단량체의 잔여량을 적가하면서 계속 중합하고, 유화중합이 완료되는 시점에서 다시 중합개시제 및 경화제를 투입하여 글래스상 중합체(입자)의 에멀젼을 제조한다.
상기 공정에서는 글래스상 중합체(내각층)의 평균입자경은 제 1단량체 함량 및 유화제 사용량에 의존한다. 제 1단량체의 함량을 낮게하여 상기 글래스상 중합체의 크기를 작게하는 것이 충격보강제내에 더 많은 고무상 중합체를 형성시킬수 있어서 유리하다. 제 1단량체 사용량은 전체 단량체 대비 5~30 중량부 정도가 적당하다. 또한 유화제 양을 조절하여 글래스상 중합체의 평균입자경을 50~200nm로 조절하는 것이 바람직하다.
상기 단계에서 경화제를 단위체 전체 중량대비 0.5~2.5중량부 사용하는 것이 바람직 하다. 상기 단계에서 제 1 단량체가 글래스상 중합체로 전환되는 비율(전환율)이 93~95%가 되도록 유화중합하는 것이 좋다. 전환율이 93% 미만이 될 경우에는 중합체의 열안정도가 낮아져 가공시 열분해가 발생하게 된다.
상기 공정에서 사용되는 메틸메타아크릴레이트 공중합체는 (ⅰ) 메틸메타아크릴레이트와 (ⅱ) 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산알킬에스테르, 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산알킬아릴에스테르 및 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산플로로알킬에스테르로 구성되는 그룹 중에서 선택된 1종 이상의 단량체로 구성되며, 이때 메틸메타아크릴레이트의 함량은 80중량% 이상인 것이 바람직 하다.
상기 공정에서 사용되는 이온교환수는 이온 교환기를 거쳐 생성된 것으로서 질소기류 하에서 저항치가 1메가오옴(1ΜΩ) 이상인 것을 사용한다. 상기 이온교환수는 제 1단량체에 비해 80~800 중량부 사용한다.
다음으로는 부틸아크릴레이트 공중합체 또는 부타디엔 공중합체(이하 '제 2단량체'라고 한다)를 유화중합하여 상기 내각층 상에 중간층을 그라프트 또는 경화 시키는 공정을 더욱 구체적으로 설명한다.
상기 글래스상 중합체(내각층)의 에멀젼을 60~90℃에서 교반하면서, 여기에 유화제, 가교제 및 제 2단량체를 적가하면서 계속 중합하고, 중합이 완료되는 시점에서 다시 중합개시제 및 경화제를 투입한다. 상기 유화중합에 의해 글래스상 중합체(내각층) 상에 고무상 중합체(중간층)가 그라프트 된다. 충격보강제내 고무상 중합체(중간층)의 함량이 많을수록 내충격성은 향상된다.
상기 공정에서 고무상 중합체(중간층)의 중량이 충격보강제 전체 단량체 중량대비 10~70 중량부가 되도록 하는 것이 매우 중요하다. 만약 고무상 중합체(중간층)의 중량이 충격보강제 전체 중량의 10중량부 미만인 경우에는 내충격성이 나빠진다. 가교된 고무상 중합체의 평균두께는 10~200nm 더욱 바람직하기로는 30~80nm로 하는것이 바람직 하다.
상기 단계에서 경화제를 단량체 전체 중량대비 0.5~2.5중량부 사용하는 것이 바람직 하다. 상기 공정에서 제 2단량체가 고무상 중합체로 전환되는 비율(전환율)이 93~99%가 되도록 유화중합하는 것이 좋다. 전환율이 93% 미만이 될 경우에는 중합체의 열안정도가 낮아져 가공시 열분해가 발생하게 된다.
상기 공정에서 제 2단량체의 적가시간 및 중합시간이 충분하지 못하거나 계면활성제를 사용하지 않는 경우에는 단량체들의 서로 뭉치는 문제가 발생한다.
상기 공정에서 제 2단량체로는 (ⅰ) 부틸아크릴레이트 또는 부타디엔 중에서 선택된 1종 이상의 단량체와 (ⅱ) 스티렌 또는 스티렌 유도체 중에서 선택된 1종 이상의 단량체의 공중합체를 사용한다. 이때 스티렌 유도체는 할로겐, 탄소수 1~20의 알킬기 또는 아릴기가 치환된 것을 사용하고, 공중합체내 부틸아크릴레이트 또는 부타디엔의 함량이 70중량% 이상인 것이 바람직 하다.
다음으로는 제 1단량체와 동일한 메틸메타아크릴레이트 또는 (메타)아크릴레이트계 공단위체(이하 '제 3단량체'라고 한다)를 유화중합하여 외각층을 형성하는 공정을 구체적으로 설명한다.
2단계 유화중합이 완료된 에멀젼에서 중합개시제와 메트릭스 성분인 제 3단량체를 서서히 적가하면서 계속 중합하고, 유화중합이 완료되는 시점에서 다시 중합개시제를 투입한 후 체인 트란스퍼 에이전트(Chain Transfer Agent)를 투입하여 상기 고무상 중합체(중간층) 상에 글래스상 중합체(외각층)의 그라프트된 입자의 에멀젼을 제조한다.
상기 공정에서 유화제와 가교제를 사용하지 않는 것이 본 발명의 중요한 특징 중 하나이다. 즉 유화제나 가교제를 사용하지 않기 때문에 외각층을 구성하는 글래스상 중합체에는 가교가 형성되지 않는다.
상기 공정에서 분자량 조절을 위해 체인 트란스퍼 에이전트를 첨가하는 것이 본 발명의 중요한 특징 중의 하나이다. 체인 트란스퍼 에이젠트로는 (ⅰ)탄소수 1~10의 n-부틸머캅탄, n-부틸(디)설파이드 등과 같은 황화합물, (ⅱ)부틸아민, 트리에틸(메틸)아민과 같은 아미노 화합물, (ⅲ)클로로포름, 테트라클로로(브로모)메탄 등과 같은 할로겐화합물, (ⅳ)에탄올 등과 같은 알콜, 또는 (ⅴ)아세톤 중에서 선택된 1종 이상을 사용하며, 이들의 사용량은 제 3단량체 100중량부 대비 0.02~5.0 중량부 사용하는 것이 바람직하다.
제 3단량체의 중량비를 전체 단량체 대비 10~85중량비로 하는 것이 중요하다. 제 3단량체의 중량비가 10미만인 경우에는 별도의 아크릴 수지를 사용해야 하므로 공정이 복잡해지고 생산성이 저하된다.
상기 공정에서 제 3단량체는 제 1단량체와 동일한 것을 사용한다. 이때 제 1단량체 1몰 대비 1.0~4.5몰의 제 3단량체를 사용한다.
그라프트된 제 3단량체의 평균두께는 10~200nm 더욱 바람직하기로는 80~200nm가 되도록 조절하는 것이 바람직하다. 상기 공정에서 제 3단량체가 글래스상 중합체로 전환되는 비율(전환율)이 98% 이상 되도록 유화중합을 하는 것이 좋다. 전환율이 낮으면 중합체의 열안정도 및 기계적 물성이 낮아져 가공시 열분해가 발생하게 된다.
본 발명에서는 유화제(계면활성제)로는 탄소수 4~30의 알킬설페이트의 나트륨, 암모늄 또는 칼륨염 등의 음이온계 유화제, 동일계의 반응성 유화제 또는 양친성 유화제 이다. 구체적으로 나트륨 도데실설페이트, 나트륨 디옥틸설포석시네이트 또는 나트륨 도데실벤젠설페이트 등을 사용한다. 중합체의 열적 안정성 향상을 위해서는 유화제가 수용성 물질인 것이 바람직 하다. 유화제는 전체 단량체 대비 0.1~4중량부 사용한다.
가교제로는 1,2-에탄디올디(메타)아크릴레이트, 1,3-프로판디올디(메타)아크릴레이트, 1,4-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 1,5-펜탄디올디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 디비닐벤젠, 에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 부틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리부틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트 또는 알릴(메타)아크릴레이트 등을 사용한다. 이들의 사용량은 전체 단량체 대비0.1~15중량부가 바람직하다.
중합개시제로는 큐멘하이드로퍼옥사이드, 칼륨퍼설페이트 또는 나트륨퍼설페이트 아조계 수용성개시제 등을 사용한다. 이들의 사용량은 전체 단량체 대비 0.02~2.0중량부가 바람직하다.
상기 3단계 유화중합이 완료되면 3층 구조의 입자 에멀젼이 얻어진다. 상기 에멀젼을 50~100℃로 예열된 과량의 0.1~2% 마그네슘설페이트 또는 칼슘클로라이드용액에 서서히 적가하면서 교반하여 에멀젼내 입자를 침전시킨다. 침전된 입자들을 70℃정도의 증류수로 3~4회 수세한 후 80℃의 진공오븐에서 24시간 정도 건조하여 최종 제품인 충격보강제가 캡슐화된 아크릴 수지를 제조한다. 한편 염을 사용하는 대신 분무건조기로 건조시킬 수도 있다.
이와 같이 제조한 충격보강제가 캡슐화된 아크릴 수지는 [A] 제 1 단량체의 글래스상 중합체인 내각층, [B] 상기 내각층에 그라프트 되어있는 제 2단량체의 고무상 공중합체인 중간층 및 [C] 상기 중간층에 그라프트 되어있는 제 3단량체의 글래스상 중합체인 외각층을 갖는 3층 구조의 입상물이고, 상기 내각층 : 중간층 :외각층의 두께비가 50~200nm : 10~200nm : 10~200nm 이다.
또한 외각층에는 체인 트란스퍼 에이전트가 함유되어 있고, 중간층은 부틸아클릴레이트 또는 부타디엔 중에서 선택된 1종 이상의 단량체와 스티렌 또는 스티렌유도체 중에서 선택된 1종 이상의 단량체들의 공중합체이다.
본 발명의 충격보강제는 내충격성이 우수함과 동시에 분산성이 우수하여 후판 아크릴 수지 성형시에도 투명성이 저하되지 않는다. 또한 가공성이 양호하여 가공시 분말 형태로 직접 사용하여도 물성이 현저하게 개선된다.
본 발명에 있어서 각종 물성은 아래 방법으로 측정한다.
·광투과율(%) : ASTM D-1003 방법
·충격강도(kg·cm/cm) : ASTM D-256 방법
·굴곡강도(kg/㎠) : ASTM D-790 방법
·굴곡탄성율(kg/㎠) : ASTM D-790 방법
·Δb치 : ASTM D-1003 방법
이하 본 발명을 실시예에 의하여 상세하게 설명하기로 한다. 그러나 다음에 제시되는 실시예들은 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것이지 본 발명이 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
이온교환수 700g을 3L 용기에 투입하여 질소기류 하에서 내부온도를 70℃까지 가열한 다음, 메틸메타아크릴레이트 85g 에틸아크릴레이트 10g, 알릴메타아크릴레이트 0.45g, 나트륨 디옥틸설포석시네이트 0.78g의 혼합용액 20g을 반응기에 투입한 후 15분간 교반한다. 그후 1% 칼륨퍼설페이트용액 8ml를 투입한 후 60분간 교반한다. 중합이 거의 완료되었을 때 잔여분의 혼합용액을 분당 5g의 속도로 반응기에 적가한다. 적가종료 후 60분간 더 반응을 진행하여 평균입자경이 120nm인 글래스상 중합체(내각층)의 에멀젼을 제조한다.[전환율 94%]
여기에 1% 칼륨퍼설페이트용액 13ml를 첨가한 후 15분간 교반한 다음 부틸아크릴레이트 142g, 스티렌 20g, 알릴메타아크릴레이트 3.3g, 티뉴빈(Tinuvin)3121g, 및 나트륨디옥틸설포석시네이트 1.3g의 혼합용액을 분당 8g의 속도로 반응기에 적가한다. 적가완료 후 1% 칼륨퍼설페이트용액 13ml를 첨가한다. 적가완료 후 240분간 더 중합을 진행한 다음 1% 칼륨퍼설페이트용액 6ml를 반응기에 첨가하여 15분간 더 중합하여 내각층 상에 고무상 중합체(중간층)가 그라프트된 입자의 에멀젼을 제조한다.[전환율 96%] 이때 내각층에 그라프트된 중간층의 평균두께는 135nm 이다.
여기에 메틸메타아크릴레이트 333g과 에틸아크릴레이트 17.0g 및 도데실머캅탄(체인트란스퍼제) 0.6g의 혼합용액을 분당 3g의 속도로 반응기에 적가한 후 100분간 더 중합을 진행시켜 중합을 완료하여 중간층 상에 글래스상 중합체(외각층)가 그라프트된 입자의 에멀젼을 제조한다. 이때 중간층에 그라프트된 외각층의 평균두께는 21nm 이고, 에멀젼의 평균입자경은 320nm 이다.
상기 에멀젼을 80℃로 예열된 1% 마그네슘설페이트용액에 적가하면서 교반하여 분말상태의 고체를 제조한다. 상기 분말을 여과 후 70℃의 증류수로 3회 수세하고 80℃의 진공오븐에서 24시간 동안 건조하여 충격보강제를 제조한다.
제조한 충격보강제 2000g, 아크릴 수지 3000g, 이가녹스 비-900(Irganox B-900) 5g 및 블루-피그먼트 0.01g을 혼합한 후 압출성형하여 4mm 두께의 충격시편을 제조한 후 각종 물성을 평가한다. 충격보강제 및 충격시편의 물성 평가 결과는 표 2와 같다.
실시예 2 ~ 실시예 3 및 비교실시예 1 ~ 비교실시예 2
3단계 유화중합시 내각층 : 중간층 : 외각층의 중량비 및 두께비와, 2단계중합시 티뉴빈 첨가량과, 제 3단량체 유화중합시 체인 트란스퍼 에이전트 첨가량 등을 표 1과 같이 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정 및 조건으로 충격보강제 및 충격시편을 제조한다. 충격보강제 및 충격시편의 각종 물성을 평가한 결과는 표 2와 같다.
| 구 분 | 실시예1 | 실시예2 | 실시예3 | 비교실시예1 | 비교실시예2 | |
| 내각층과 외각층의메틸메타아크릴레이트 몰비 | 1 : 3.92 | 1 : 3.92 | 1 : 3.92 | 3 : 2 | 1 : 3.92 | |
| 단위체 대비경화제 사용량(중량부) | 내각층 | 0.47 | 0.47 | 0.2 | 0.6 | 0 |
| 중간층 | 2.0 | 2.0 | 1.0 | 2.4 | 0 | |
| 외각층 | 0 | 0 | 0.2 | 0 | 0 | |
| 층별 두께(nm) | 내각층 | 120 | 122 | 130 | 180 | 140 |
| 중간층 | 135 | 148 | 180 | 80 | 200 | |
| 외각층 | 21 | 23 | 16 | 50 | 28 | |
| 체인트란스퍼제 첨가량(g) | 0.6 | 0.6 | 0.6 | 0 | 0 | |
| 티뉴빈 사용량(g) | 1 | 1 | 2 | 0 | 1 |
| 구 분 | 실시예1 | 실시예2 | 실시예3 | 비교실시예1 | 비교실시예2 | |
| 충격보강제 | 굴절율 | 1.492 | 1.483 | 1.491 | 1.490 | 1.490 |
| 충격시편 | 충격강도(kg·cm/cm) | 6.9 | 6.2 | 6.3 | 6.0 | 5.0 |
| 굴곡강도(kg/㎠) | 900 | 750 | 760 | 910 | 780 | |
| 굴곡탄성율(kg/㎠) | 23,000 | 20,642 | 21,100 | 22,700 | 19,421 | |
| 광투과율(%) | 91 | 83 | 89 | 90 | 88 | |
| 웨더오미터1000시간측정 후 | Δb치 | 1.5 | 1.4 | 1.2 | 3.0 | 1.8 |
| 충격강도(kg·cm/cm) | 6.8 | 6.0 | 6.3 | 5.4 | 4.8 |
본 발명의 충격보강제는 아크릴계 수지의 투명성 및 내후성을 저하시키지 않으면서 내충격성을 현저하게 향상시킨다.
Claims (8)
- (ⅰ) 글래스상 메틸메타아크릴레이트 또는 메틸메타아크릴레이트 공중합체로 구성되는 내각층, 상기 내각층에 그라프트 되어있는 고무상 부틸아크릴레이트 공중합체 또는 부타디엔 공중합체로 구성되는 중간층 및 상기 중간층에 그라프트 되어있는 글래스상 메틸메타아크릴레이트 또는 메틸메타아크릴레이트 공중합체로 구성되는 외각층을 갖는 3층 구조의 입상물 이고, (ⅱ) 상기 내각층의 평균 입자경이 50~200nm이고, 상기 중간층의 두께가 20~200nm이고, 상기 외각층의 두께가 10~200nm이며, (ⅲ) 굴절율이 1.485~1.510인 것을 특징으로 하는 투명아크릴계 수지용 충격보강제.
- 1항에 있어서, 내각층을 구성하는 단량체 함량이 전체 단량체 100중량부 대비 5~30중량부인 것을 특징으로 하는 투명아크릴계 수지용 충격보강제.
- 1항에 있어서, 외각층을 구성하는 단량체 함량이 전체 단량체 100중량부 대비 10~85중량부인 것을 특징으로 하는 투명아크릴계 수지용 충격보강제.
- 1항에 있어서, 메틸메타아크릴레이트 공중합체가 (ⅰ) 메틸메타아크릴레이트 80~99.9중량%와 (ⅱ) 탄소수 1~20의 (메타)아크릴산알킬에스테르, 탄소수 1~20의 (메타)아크릴산알킬알릴에스테르 및 탄소수 1~20의 (메타)아크릴산프로로알킬에스테르 중에서 선택된 1종 이상의 단량체 0.01~20중량%로 구성됨을 특징으로 하는 투명아크릴계 수지용 충격보강제.
- 1항에 있어서, 부틸아크릴레이트 공중합체 또는 부타디엔 공중합체가 (ⅰ) 부틸아크릴레이트 또는 부타디엔 70~99.9중량%와 (ⅱ) 스티렌 또는 스티렌 유도체 중에서 선택된 1종 이상의 단량체 0.01~30중량%로 구성됨을 특징으로 하는 투명아크릴계 수지용 충격보강제.
- 3단계의 유화중합으로 내각층, 중간층 및 외각층을 갖는 3층 구조의 투명아크릴계 수지용 충격보강제를 제조함에 있어서, 내각층용 및 외각층용 단량체로 메틸메타아크릴레이트 또는 (메타)아크릴레이트계 공단위체를 사용하고, 중간층용 단량체로 (ⅰ)부틸아크릴레이트 또는 부타디엔과 (ⅱ)스티렌 또는 스티렌유도체를 함께 사용하며, 상기 내각층용 단량체 : 외각층용 단량체의 사용 몰비를 1:1 ~ 1:4.5로 함을 특징으로 하는 투명아크릴계 수지용 충격보강제의 제조방법.
- 6항에 있어서, 내각층 및 외각층을 형성하는 유화중합시 단량체 대비 0.5~2.5중량부의 경화제를 사용함을 특징으로 하는 투명아크릴계 수지용 충격보강제의 제조방법.
- 6항에 있어서, 중간층을 형성하는 유화중합시 단량체 대비 0.5~2.5중량부의경화제를 사용함을 특징으로 하는 투명아크릴계 수지용 충격보강제의 제조방법.
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| KR1019990059184A KR100339193B1 (ko) | 1999-12-20 | 1999-12-20 | 투명아크릴계 수지용 충격보강제 및 그의 제조방법 |
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| KR100998413B1 (ko) * | 2008-01-03 | 2010-12-03 | 주식회사 엘지화학 | 투명 아크릴계 수지 및 이의 제조방법 |
| KR101215754B1 (ko) * | 2009-12-22 | 2012-12-26 | 주식회사 엘지화학 | 내충격성 및 색상이 우수한 수지 및 그의 제조방법 |
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1999
- 1999-12-20 KR KR1019990059184A patent/KR100339193B1/ko not_active IP Right Cessation
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| KR100998413B1 (ko) * | 2008-01-03 | 2010-12-03 | 주식회사 엘지화학 | 투명 아크릴계 수지 및 이의 제조방법 |
| KR101215754B1 (ko) * | 2009-12-22 | 2012-12-26 | 주식회사 엘지화학 | 내충격성 및 색상이 우수한 수지 및 그의 제조방법 |
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| KR20010062869A (ko) | 2001-07-09 |
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