KR100558675B1 - 투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조 방법 - Google Patents

투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조 방법 Download PDF

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KR100558675B1
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    • C08F279/06—Vinyl aromatic monomers and methacrylates as the only monomers

Abstract

본 발명은 투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조 방법에 관한 것이다
본 발명은 다음과 같은 3단계 유화 중합 공정으로 3층 구조를 갖는 아크릴계 충격보강제를 제조한다.
- 다 음 -
(i) 제 1단량체를 이온교환수, 유화제, 가교제 및 중합개시제의 존재하에서 유화 중합(전환율 90∼95%)하여 평균입자경이 150∼250nm인 글래스상 중합체(내각층) 입자의 에멀젼을 제조하고,
(ii) 여기에 제 2단량체, 유화제 및 가교제를 적가한 후 유화 중합하고, 중합 완료 단계에서 중합개시제를 첨가하여 상기 글래스상 중합체(내각층) 상에 고무상 중합체(중간층)가 그라프트되어 평균입자경이 200∼300nm인 입자의 에멀젼을 제조하고(전환율 91∼95%),
(iii) 여기에 제 3단량체를 적가한 후 유화 중합하고, 중합 완료 단계에서 중합개시제를 첨가하여 상기 고무상 중합체(중간층) 상에 글래스상 중합체(외각층)가 그라프트되어 평균입자경이 250∼350nm인 충격보강제를 제조한다. (전환율 92%이상)

Description

투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조 방법.
본 발명은 투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조 방법에 관한 것이다.
종래 투명 아크릴 수지용 충격보강제로는 메틸메타아크릴레이트-부타디엔-스티렌계(이하MBS계라고 한다), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계(이하ABS계라고 한다) 및 아크릴레이트계 충격보강제 등이 있다. 이 중에서 MBS나 ABS계 충격보강제의 경우는 제조시 부타디엔 개스를 사용하게 되어 제조공정이 매우 번거로우며, 투명도를 많이 저하시킨다. 또한 ABS계 충격보강제의 경우는 동일한 충격보강 효과를 나타나게 하기 위해서는 보다 많은 양의 충격보강제를 사용하여야 하는 단점을 지니고 있다.
이와 같은 문제점들을 보완해 주면서 내후성 및 충격강도를 향상시켜주는 대표적인 충격보강제로는 아크릴레이트계 충격보강제를 들수 있다. 아크릴레이트계 충격보강제는 (메타)아크릴계 단량체, 스티렌유도체 및 비닐유도체 등의 비닐계단량체, 계면활성제, 개시제, 가교제 및 그라프트제를 가교중합시켜 제조한다. 아크릴레이트계 충격보강제는 외부에서 가해진 충격을 매트릭스 수지로부터 아크릴계 고무층으로 전달하고 그 에너지는 다시 고무층에서 흡수 및 발산하기 때문에 충격보강 효과가 우수하다. 또한 고무층을 잘 설계하여 굴절율을 매트릭스와 일치하게 제조함으로써 투명성의 저하없이 가공할 수 있는 장점을 지니고 있다.
그러나 성형품에 벤딩과 같은 외부응력이 주어졌을 경우 외부응력이 가해진 주변이 백화현상이 발생하게 된다. 이와 같은 백화현상을 방지하기 위하여 일본 공고 특허 1980-148729호, 동 1971-31462호 및 동 1979-1584호에서는 2∼3단계의 유화 중합으로 충격보강제의 구조를 코아-쉘(Core-Shell)구조로 하고 최종 유화 중합시에는 메트릭스 수지와 섞임성이 좋은 경질 고분자를 외층에 중합시키는 방법을 제시하고 있다.
그러나 이와 같은 방법은 충격보강제내 고무의 함량이 적어 충격보강제의 사용량이 증가하는 문제가 있고, 외층 두께가 두꺼우면 충격강도가 저하되는 문제가 발생한다.
한편 일본 공고 특허 1981-96862호에서는 고무상 중합체를 고도로 가교시켜 고무 성분의 함량이 많은 그라프트 공중합체를 사용하는 방법을 제시하고 있다. 그러나 고도로 가교시킨 고분자는 고무의 탄성이 저하되어 충격 흡수 효과가 저하되고 메트릭스 수지와의 섞임성(혼합성)이 나빠져서 가공상의 어려움도 발생한다.
본 발명은 입자크기 조절이 용이하고, 메트릭스 수지와의 혼합성이 우수하고, 고무 함량이 많아서 소량 사용시에도 기본 물성의 저하 없이도 수지의 내충격성을 향상시키는 투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조 방법을 제공한다.
본 발명은 투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조 방법에 관한 것이다.
더욱 구체적으로 본 발명은 3단계의 유화 중합을 통해 글래스상 중합체인 내각층, 고무상 중합체인 중간층 및 글래스상 중합체인 외각층을 갖는 3층 구조의 충격보강제를 제조하는 방법에 관한 것이다.
또한 본 발명은 내충격성 향상을 위해 고무상 중합체인 중간층의 중량을 전체 중량의 50% 이상이 되도록하고, 메트릭스 수지와의 혼합시간을 단축 하기 위해 외각층의 두께를 전체 두께의 10% 이하가 되도록 제조함을 특징으로 한다.
또한 본 발명은 외각층을 형성하는 유화 중합공정에서 유화제 및 가교 제를 사용하지 않아 메트릭스 수지와의 혼합성을 개선시키는 것을 특징으로 한다.
이하 본 발명을 상세하게 설명하기로 한다.
먼저 본 발명은 다음과 같은 3단계 유화 중합 공정을 거쳐 투명아크릴수지용 충격보강제를 제조한다.
(i) 제 1단량체를 이온교환수, 유화제, 가교제 및 중합개시제의 존재하에서 유화 중합하여 글래스상 중합체의 에멀젼을 제조하고,
(ii) 여기에 제 2단량체, 유화제 및 가교제를 적가한 후 유화 중합하고, 유화 중합 완료 단계에서 중합개시제를 첨가하여 상기 글래스상 중합체 상에 그라프트된 고무상 중합체 입자의 에멀젼을 제조하고,
(iii) 여기에 제 3단량체를 적가한 후 유화 중합하고, 유화 중합 완료 단계에서 중합개시제를 첨가하여 상기 고무상 중합체 상에 글래스상 중합체가 그라프트된 충격보강제를 제조한다.
먼저 제 1단량체를 유화 중합하는 공정을 더욱 구체적으로 설명한다.
이온교환수, 유화제, 가교제 및 제 1단량체의 일부 양이 혼합된 용액을 반응기예 투입한 후 상기 용액을 가열 및 교반하고, 상기 용액의 온도가 60∼90℃에 도달하면 중합개시제를 투입하여 유화 중합을 실시하고, 에멀젼이 형성되면 제 1단량체의 잔여량을 적가하면서 계속 중합하고, 유화 중합이 완료되는 시점에서 다시 중합개시제를 투입하여 글래스상 중합체(입자)의 에멀젼을 제조한다.
상기 공정에서는 글래스상 중합체(내각층)의 평균입자경은 제 1단량체 함량 및 유화제 사용량에 비례한다.
제 1단량체의 함량을 낮게하여 상기 글래스상 중합체의 크기를 작게하는 것이 충격보강제내에 더 많은 고무상 중합체를 형성시킬 수 있어서 유리하다.
제 1단량체 사용량은 전체 단량체 대비 5∼30중량부 정도가 적당하다.
또한 유화제 양을 조절하여 글래스상 중합체의 평균입자경을 150∼250nm로 조절하는 것이 바람직하다.
상기 단계에서 제 1단량체가 글래스상 중합체로 전환되는 비율(전환율)이 90∼95%가 되도록 유화 중합하는 것이 좋다.
전환율이 90% 미만이 될 경우에는 중합체의 열안정도가 낮아져 가공시 열분해가 발생하게 된다.
상기 공정에서 사용되는 제 1단량체로는 방향족 비닐계단위체, 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산알킬에스테르, 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산알킬아릴에스테르 및 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산플로로알킬에스테르로 구성되는 그룹 중에서 선택된 l종 이상의 단량체를 사용한다.
상기 공정에서 사용되는 이온교환수는 이온교환기를 거쳐 생성된 것으로서 금속이온 농도가 2ppm이하이다
상기 이온교환수는 제 1단량체에 비해 100∼500중량부 사용한다.
다음으로는 제 2단량체를 유화 중합하는 공정을 더욱 구체적으로 설명한다.
상기 글래스상 중합체(입자)의 에멀젼을 60∼90℃에서 교반하면서, 여기에 유화제, 가교제 및 제 2단량체를 적가하면서 계속 중합하고, 중합이 완료되는 시점에서 다시 중합개시제를 투입한다.
상기 유화 중합에 의해 글래스상 중합체(내각층) 상에 고무상 중합체(중간층)가 그라프트 된다.
충격보강제내 고무상 중합체(중간층)의 함량이 많을수록 내충격성은 향상된다.
상기 공정에서 고무상 중합체(중간층)의 중량이 충격보강제 전체 중량의 50% 이상이 되도록 하는 것이 매우 중요하다.
만약 고무상 중합체(중간층)의 중량이 충격보강제 전체 중량의 50% 미만인 경우에는 내충격성이 나빠진다.
이를 위하여 제 2단량체 사용량을 전체 단량체 대비 50∼80 중량부로 하는 것이 바람직하다.
글래스상 중합체 상에 고무상 중합체가 그라프트된 입자(내각층+중간층)의 평균입자경은 200∼300nm이 되도록 한다.
상기 공정에서 제 2단량체가 고무상 중합체로 전환되는 비율(전환율)이 91∼95%가 되도록 유화 중합하는 것이 좋다.
전환율이 91% 미만이 될 경우에는 중합체의 열안정도가 낮아져 가공시 열분해가 발생하게 된다.
상기 공정에서 제 2단량체의 적가시간 및 중합시간이 충분하지 못하거나 계면활성제를 사용하지 않는 경우에는 단량체들의 서로 뭉치는 문제가 발생한다.
상기 공정에서 제 2단량체로는 방향족 비닐계단위체, 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산알킬에스테르, 탄소수 1-20의(메타)아크릴산알킬아릴에스테르 및 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산플로로알킬에스테르 중에서 선택된 2종 이상의 단량체를 사용한다.
다음으로는 2단계 유화 중합이 완료된 에멀젼에 중합개시제와 제 3단량체를 서서히 적가하면서 계속 중합하고, 유화 중합이 완료되는 시점에서 다시 중합개시제를 투입하여 상기 고무상 중합체(중간층) 상에 글래스상 중합체(외각층)의 그라프트된 입자의 에멀젼을 제조한다.
상기 공정에서 유화제와 가교제를 사용하지 않는 것이 본 발명의 중요한 특징중 하나이다.
즉 유화제나 가교제를 사용하지 않기 때문에 외각층을 구성하는 글래스상 중합체에는 가교가 형성되지 않는다. 그 결과, 메트릭스 수지와의 혼합성이 좋아진다.
상기 공정에 있어서, 고무상 중합체 상에 그라프트된 글래스상 중합체(외각층)의 두께는 충격보강제 전체 두께의 10% 이하가 되도록 조절하는 것이 메트릭스 수지와의 흔합시간을 단축하고 고무상 중합체 함량을 증가하는데 유리하다.
이를 위하여 제 3단량체의 사용량을 전체 단량체 대비 10∼40 중량비로 하는 것이 바람직하다.
상기 공정에서 제 3단량체로는 방향족 비닐계단위체, 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산알킬에스테르, 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산알킬아릴에스테르 및 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산플로로알킬에스테르로 구성되는 그룹 중에서 선택된 1종 이상의 단량체를 사용한다.
상기 공정 후 제조된 본 발명의 충격보강제의 평균입자경은 250∼350nm가 되도록 조절하는 것이 바람직하다.
상기 공정에서 제 3단량체가 글래스상 중합체로 전환되는 비율(전환율)이 92% 이상 되도록 유화 중합을 하는 것이 좋다.
전환율이 낮으면 중합체의 열안정도가 낮아져 가공시 열분해가 발생하게 된다.
본 발명에서는 유화제(계면활성제)로는 탄소수 4∼30의 알킬설페이트의 나트륨 또는 칼륨염이다. 구체적으로 나트륨 도데실설페이트, 나트륨 디옥틸설포석시네이트 또는 나트륨 도데실벤젠설페이트 등을 사용한다. 중합체의 열적 안정성 향상을 위해서는 유화제가 수용성 물질인 것이 바람직하다. 유화제는 전체 단량체 대비 0.2∼4 중량부 사용한다
가교제로는 1,2-에탄디올디(메타)아크릴레이트, 1,3-프로판디올디(메타)아크릴레이트, 1,4-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 1,5-펜탄디올디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 디비닐벤젠, 에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 부틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리부틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트 또는 알릴(메타)아크릴레이트 등을 사용한다.
이들의 사용량은 전체 단량체 대비 0.1∼15중량부가 바람직하다.
중합개시제로는 큐멘하이드로퍼옥사이드, 칼륨퍼설페이트 또는 나트륨퍼설페이트 아조계 수용성개시제 등을 사용한다. 이들의 사용량은 전체 단량체 대비 0.02∼2.0 중량부가 바람직하다.
상기 중합이 완료되면 3층 구조의 입자(평균입자경:250∼:350nm)들의 에멀젼이 얻어진다.
상기 에멀젼을 70∼90℃로 예열된 1%-마그네슘설페이트 또는 l%-칼슘클로라이드용액에 서서히 적가하면서 교반하여 에멀젼내 입자를 침전시킨다. 한편 염을 사용하는 대신 분무건조기로 침전시킬 수도 있다. 침전된 입자들을 70℃정도의 증류수로 3∼4회 수세한 후 60℃의 진공오븐에서 수일동안 건조하여 최종 제품인 충격보강제를 제조한다.
이와 같이 제조한 충격보강제는 [A] 제 1단량체의 글래스상 중합체인 내각층, [B] 상기 내각층에 그라프트되어 있는 제 2단량체의 고무상 중합체인 중간층 및 [C] 상기 중간층에 그라프트되어 있는 제 3단량체의 글래스상 중합체인 외각층을 갖는 3층 구조의 입상물이고, 상기 중간층의 중량이 전체 중량의 50% 이상이고, 상기 외각층의 두께가 전체 두께의 10% 이하이다.
본 발명의 충격보강제는 고무상 중합체의 함량이 많아서 내충격성이 우수하다. 아울러 외각층(글래스상 중합체)의 두께가 적어 고무상 중합체의 함량을 증가시킬 수 있고, 외각층 수지에 가교가 없어서 메트리스 수지와의 혼합시간도 단축된다.
본 발명은 제 1단량체 성분 및 유화제의 사용량 조절로서 충격보강제의 평균입자경을 용이하게 조절할 수 있다
본 발명에 있어서 각종 물성은 아래 방법으로 측정한다.
· 투명도 (%) : ASTM D-1003 방법
· 충격강도(kg.㎝/㎝) : ASTM D-256 방법
· 굴곡강도(㎏/㎠) : ASTM D-790방법
· 굴곡탄성율(kg/㎠) : ASTM D-790 방법
이하 본 발명을 실시예에 의하여 상세하게 설명하기로 한다.
그러나 다음에 제시되는 실시예들은 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것이지 본 발명이 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
2차 증류수 1000g을 3L 용기에 투입하여 질소기류 하에서 내부온도를 80℃까지 가열한 다음, 메틸메타아크릴레이트 170.3g 에틸아크릴레이트 9.0g, 알릴메타아크릴레이트 0.7g, 나트륨 디옥틸설포석시네이트 1.35g의 혼합용액 38g을 반응기에 투입한 후 15분간 교반한다. 그후 1% 칼륨퍼설페이트용액 l5ml를 투입한 후 60분간 교반한다. 중합이 거의 완료 되었을 때 잔여분의 혼합용액을 분당 5g의 속도로 반응기에 적가한다. 적가종료 후 60분간 더 반응을 진행하여 평균입자경이 180nm인 글래스상 중합체(내각층)의 에멀젼을 제조한다. [전환율 94%]
여기에 1% 칼륨퍼설페이트용액 25ml를 첨가한 후 15분간 교반한 다음 부틸아크릴레이트 264g, 스티렌 6Og, 알릴메타아크릴레이트 6.5g 및 나트륨 디옥틸설포석시네이트 2.5g의 혼합용액을 분당 8g의 속도로 반응기에 적가한다. 적가완료 후 1%칼륨퍼설페이트용액 25ml를 첨가한다. 적가완료 후 240분간 더 중합을 진행한 다음 1%칼륨퍼설페이트용액 12ml를 반응기에 첨가하여 15분간 더 중합하여 내각층 상에 고무상 중합체(중간층)가 그라프트된 입자(평균입자경 250nm)의 에멀젼을 제조한다. [전환율 94%]
여기에 메틸메타아크릴레이트 86g과 에틸아크릴레이트 4.5g의 혼합용액을 분당 3g의 속도로 반응기에 적가한 후 100분간 더 중합을 진행시킴으로써 중합을 완료하여 중간층 상에 글래스상 중합체(외각층)가 그라프트된 입자(평균입자경 298nm)의 에멀젼을 제조한다.
상기 에멀젼을 80℃로 예열된 1% 마그네슘설페이트용액에 적가하면서 교반하여 분말상태의 고체를 제조한다. 상기 분말을 여과 후 70℃의 증류수로 3회 수세하고 60℃의 진공오븐에서 2일 동안 건조하여 충격보강제를 제조한다.
제조한 충격보강제 454g과 첨가제로서 티뉴빈-312(Tinuvin-312) 8g, 이가녹스 비-900(Irganox B-900) 4g 및 유비텍스 오비(Uvitex OB) 0.04g을 아크릴수지 1545g과 혼합한 후 압출성형하여 1/8인치 아조드 충격시편을 제조한 후 각종 물성을 평가한다. 물성 평가 결과는 표 1과 같다.
실시예 2
고무상 중합체(중간층)를 내각층 상에 그라프트시키는 2단계 유화 중합공정에 있어서, 스티렌을 사용하지 않고 부틸아크릴레이트 324g을 첨가하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정 및 조건으로 충격보강제 및 충격시편을 제조한다. 충격시편의 각종 물성을 평가한 결과는 표 1과 같다.
실시예 3
글래스상 중합체(외각층)를 중간층 상에 그라프트시키는 3단계 유화 중합 공정에 있어서, 에틸메타아크릴레이트를 사용하지 않고 메틸메타아크릴레이트 100g을 첨가하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정 및 조건으로 충격보강제 및 충격시편을 제조한다. 충격시편의 각종 물성을 평가한 결과는 표 1과 같다.
실시예 4
에멀젼내에 존재하는 충격보강제들을 염 대신에 분무건조기로 침전한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정 및 조건으로 충격보강제 및 충격시편을 제조한다. 충격시편의 각종 물성을 평가한 결과는 표 1과 같다.
실시예 5
에멀젼내에 존재하는 충격보강제들을 염 대신에 분무건조기로 침전한 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 공정 및 조건으로 충격보강제 및 충격시편을 제조한다. 충격시편의 각종 물성을 평가한 결과는 표 1과 같다.
실시예 6
에멀젼내에 존재하는 충격보강제들을 염 대신에 분무건조기로 침전한 것을 제외하고는 실시예 3과 동일한 공정 및 조건으로 충격보강제 및 충격시편을 제조한다. 충격시편의 각종 물성을 평가한 결과는 표 1과 같다.
실시예 7
충격시편 제조시 첨가제인 티뉴빈-312, 이가녹스 B900 및 유니텍스 OB를 사용하지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정 및 조건으로 충격보강제 및 충격시편을 제조한다. 충격시편의 각종 물성을 평가한 결과는 표 1과 같다.
실시예 8
충격시편 제조시 첨가제인 티뉴빈-312, 이가녹스 B900 및 유니텍스 OB를 사용하지 않은 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 공정 및 조건으로 충격보강제 및 충격시편을 제조한다. 충격시편의 각종 물성을 평가한 결과는 표 1과 같다.
실시예 9
충격시편 제조시 첨가제인 티뉴빈-312, 이가녹스 B900 및 유니텍스 OB를 사용하지 않은 것을 제외하고는 실시예 3과 동일한 공정 및 조건으로 충격보강제 및 충격시편을 제조한다. 충격시편의 각종 물성을 평가한 결과는 표 1과 같다.
<표 1> 물성 측정 결과
Figure pat00001
본 발명은 충격보강제의 입경 조절이 용이하고, 고무상 중합체(중간층)의 함량이 높아 기본 특성의 저하 없이도 수지의 내충격성을 향상시킬 수 있다.
또한 본 발명은 충격보강제의 외각층을 구성하는 글래스상 중합체 제조시 유화제 및 가교제를 사용하지 않아 메트릭스 수지와의 혼합성이 우수한 충격보강제를 제조할 수 있다.

Claims (7)

  1. 아래와 같은 3단계의 유화 중합 공정이 포함된 것을 특징으로 하는 투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조방법.
    ( i ) 이온교환수, 유화제, 가교제, 및 메틸메타아크릴레이트, 에틸아크릴레이트 와 알릴메타아크릴레이트로 이루어진 제 1단량체의 일부 양이 혼합된 용액을 반응기에 투입한 후 상기 용액을 가열 및 교반하고, 상기 용액의 온도가 60∼90℃에 도달하면 중합개시제를 투입하여 유화 중합을 실시하고, 에멀젼이 형성되면 상기 제 1단량체의 잔여량을 적가하면서 계속 중합하고, 중합이 완료되는 시점에서 다시 중합개시제를 투입하여 평균입자경이 150∼250nm인 글래스상 중합체(내각층) 입자의 에멀전을 제조(전환율 90∼95%) 하는 단계,
    (ii) 상기 에멀전을 60∼90℃에서 교반하면서, 여기에 유화제, 가교제 및 제 2단량체를 적가하면서 계속 중합하고, 중합이 완료되는 시점에서 다시 중합개시제를 투입하여 상기 글래스상 중합체(내각층) 상에 고무상 중합체(중간층)가 그라프트되어 평균입자경이 200∼300nm인 입자의 에멀젼을 제조(전환율 91∼95%) 하는 단계 및
    (iii) 여기에 중합개시제와 제 3단량체를 서서히 적가하면서 계속 중합하고, 중합이 완료되는 시점에서 다시 중합개시제를 투입하여 상기 고무상 중합체(중간층) 상에 글래스상 중합체(외각층)가 그라프트되어 평균입자경이 250∼350nm인 충격보강제를 제조(전환율 92% 이상) 하는 단계.
  2. 1항에 있어서, 제 1단량체로 글래스상 중합체를 제조시 글래스상 중합체의 평균입자경이 150∼250nm가 되도록 중합개시제의 첨가량을 조절함을 특징으로 하는 투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조 방법
  3. 1항에 있어서, 전체 단량체 100중량부에 대하여 5∼30 중량부의 제 1단량체, 50∼80 중량부의 제 2단량체 및 10∼40 중량부의 제 3단량체를 사용하는 것을 특징으로 하는 투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조 방법.
  4. 1항에 있어서, 제 3단량체가 방향족 비닐계단위체, 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산알킬에스테르, 탄소수 1-20 (메타)아크릴산알킬아릴에스테르 및 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산플로로알킬에스테르로 구성되는 그룹 중에서 선택된 1종 이상의 단량체인 것을 특징으로 하는 투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조 방법.
  5. 1항에 있어서, 제 2단량체가 방향족 비닐계단위체, 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산알킬에스테르, 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산알킬아릴에스테르 및 탄소수 1-20의 (메타)아크릴산플로로알킬에스테르로 구성되는 그룹 중에서 선택된 2종 이상의 단량체 인 것을 특징으로 하는 투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조방법
  6. 1항에 있어서, 유화제가 탄소수 4∼30의 알킬설페이트의 나트륨 또는 칼슘염인 것을 특징으로 하는 투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조 방법.
  7. 1항에 있어서, 중합개시제가 큐멘하이드로퍼옥사이드, 칼륨퍼설페이트 또는 나트륨퍼설페이트 아조계 수용성 개시제인 것을 특징으로 하는 투명 아크릴 수지용 충격보강제의 제조 방법.
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