KR100250237B1 - 직물 섬유 디자인 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 디자인 단계와 직조단계를 포함하는 모든 단계를 자동적으로 수행하는 직물섬유 디자인 장치에 관한 것이다.

편집 밀 처리부(21)는 화상 메모리(22)에 기억된 섬유 디자인의 제1화상 데이터를 대표칼라로 컬러농축함으로써 제2화상 데이터가 얻어진다. 대표컬러를 지닌 패턴의 등고선 데이터가 제2화상 데이터로부터 추출된다. 벡터 변환부부(25)는 추출된 등고선 데이터를 벡터 데이터로 변환 시킨다. 벡터 좌표 변환부(26)는 화상을 확대하거나 감축하기 위해 섬유의 경사와 위사의 밀도를 나타내는 파라미터에 해당하는 벡터 데이터를 변환시킨다. 윤괏선 드로오잉부(27)는 섬유의 경사와 위사의 밀도에 해당하는 도트밀도에 따라서 메모리에 대표컬러를 지닌 패턴의 등고선을 기억시킨다. 충만처리부(28)는 등고선을 채우고 디자인 드로우잉을 발생하기 위해 섬유의 경사와 위사의 밀도에 해당하는 도트밀도를 지닌 제3화상 데이터를 발생시킨다.

Description

직물 섬유 디자인 장치

본 발명은 직조기에 의해 직조된 실염직물(yarn-dyed fabrics)의 패턴을 디자인하는 방직섬유 디자인 장치에 관한 것으로, 특히, 컴퓨터 그래픽 기술을 이용한 방직섬유를 디자인하는 디자인 장치에 관한 것이다.

종래 섬유는 인쇄섬유(print fabrics)와 실염직물(yarn-dyed fabrics)로 구별되었다. 인쇄섬유는 흰색 또는 컬러로된 실로 직조된 평편지(plain fabric)상에 디자인을 인쇄함으로써 만들어 진다. 실염직물은 디자인을 형성하도록 염사(染絲)로 직조되어 있다. 디지인이 체크 줄무니 섬유와 같은 매우 간단한 경우에, 도비직조기(dobby loom)가 이용되고, 디자인이 복잡한 경우, 자카드식 직조기(jacquard loom)가 이용된다. 넥타이의 섬유는 흔히, 자카드식 직조기에 의해 직조된다.

자카드식 직조기를 이용한 종래의 직조 처리는 다음 단계에 따라 이루어 진다.

(1) 섬유의 디자인이 컬러로 드로오잉(drawing)된다.

(2) 실의 직경과 간격을 고려하여 경사(

)와 위사(緯絲)의 수를 결정한다.

(3) 오리지널 드로오잉(original drawing)과 유사한 확대된 드로오잉이 각각의 부분을 채색함으로써, 경사와 위사의 교차에 의해 형성된 직사각형의 방안지에 그려 진다.

(4) 패턴카드가 디자인 드로오잉을 기반으로 생성된다. 패턴카드는 펀치 카드형이다. 각각의 패턴 카드는 섬유의 하나의 위사에 해당된다. 이 패턴 카드는 경사의 위치를 제어하는데 이용된다. 필요한 패턴 카드의 수는 위사의 수와 동일하다. 종래에 섬유의 하나의 디자인은 수천개의 패턴 카드를 필요로 했다. 섬유 디자인이 복잡한 경우에는 필요한 패턴 카드의 수가 일만개를 초과한다. 패턴 카드에 형성된 구멍은 각각의 경사가 상승했는지 여부를 나타낸다. 따라서, 하나의 패턴 카드상에 형성된 구멍의 수는 경사의 수에 해당한다.

(5) 발생된 패턴 카드는 직조기에 적재된다. 자카드식 직조기가 작동할 때, 경사가 각각이 구멍이 패턴 카드에 존재하는지 여부에 따라서 상승한다. 경사 사이에 각각의 위사를 런(run)하는 단계를 되풀이함으로써 섬유가 직조된다.

종래의 공정과는 달리, CAD시스템이 개발되었다. CAD시스템에서, 원도에 해당하는 그래픽화상이 컴퓨터 그래픽 기술을 이용하여 디스플레이유닛에 디스플레이된다. 디자인된 오리지널 드로오잉 확대 드로오잉이 드럼 스캐너(drum scanner)에 의해 판독된 다음, 컴퓨터에 입력된다. 사용을 위해 경사와 위사의 직경과 간격과 같은 여러 조건을 입력함으로써 가상 방안지에 해당하는 디자인 드로오잉이 컴퓨터에서 발생된다. 따라서, 패턴카드를 발생하는 데이터와 자카드식 기기를 제어하는 데이터가 출력된다.

그러나, 종래의 CAD시스템에서, 디자인 단계와 직조단계를 포함하는 모든 단계는 자동적으로 이루어지지 않았다. 이것은 컴퓨터 그래픽 기술을 이용하여 발생된 화상 데이터가 디자인 드로오잉을 발생하는 화상 데이터로 직접적으로 생성된다.

예를 들어, 넥타이용 섬유를 제조하는 경우, 1/10-1/12mm의 직경의 매우 섬세한 실이 이용된다. 이 경우에, 경사와 위사의 밀도에 해당하는 디자인 드로오잉이 생성하는 경우, 방안지의 각각의 부분의 크기는 0.lmm이하로 된다. 그래픽화상으로 디자인 드로오잉을 나타내기 위해 각각의 부분은 데이터의 하나이상의 도트(dot)를 가진다.

한편, 컴퓨터 그래픽으로 디자인 하는 단계에서, 전체 화상이 디스플레이유닛에 디스플레이 된다. 또한 사진이 화상 스캐너에 의해 포착된 다음 편집된다. 따라서, 디자인 드로오잉을 발생하는데 필요한 화상 데이터보다 거친 화상데이터가 처리된다. 따라서, 화상 스캐너에 의해 포착된 화상데이터의 도트 밀도(dot density)는 화상 데이터의 필요한 도트 밀도와 일치하지 않는다.

이러한 문제를 해결하기 위해, 확대된 드로오잉은 컴퓨터에 의해 얻어진 거친 화상의 인쇄출력이 발생하여, 이러한 합성 데이터가 스캐너에 의해 포착된다.

대안적으로, 고가의 고해상도(high resolution) 드럼 스캐너에 의해, 화상 데이터가 인쇄출력으로부터 판독된다. 따라서 번거로운 과정이 요구되어 제품을 제조하는데 필요한 시간이 만족스럽게 감소할 수 없다.

본 발명의 목적은 디자인 단계와 직조단계를 포함하는 모든 단계를 자동적으로 수행되고 제품이 완성될 때까지 디자인 단계를 포함하는 제조단계에 필요한 시간을 대폭적으로 감소하는 직물 섬유 디자인 장치를 제공하는 것이다.

제1도는 본 발명의 실시예에 따른 섬유제조 시스템의 구조를 도시한 개략도.

제2도는 시스템에서 섬유 디자인 장치의 주요부분을 도시한 기능 블록도.

제3도는 시스템의 화상 편집 및 처리부분의 화상 농축 처리를 도시한 흐름도.

제4도는 화상 편집·처리부분의 컬러 농축방법을 설명하는 개략도.

제5도는 화상 편집·처리부분의 색보정 처리을 도시한 개략도.

제6도는 장치의 화상 변환 및 처리부를 도시한 흐름도.

제7도는 화상 변환 과정은 등고선 트랙킹 처리를 도시한 흐름도.

제8도는 등고선 트랙킹 처리를 설명하기 위한 개략도.

제9도는 등고선 트랙킹 처리에 의해 얻어진 데이터의 예를 도시한 개략도.

제10도는 좌표 변환 처리의 예를 도시한 개략도.

제11도는 섬유 직물이 화상 데이터에 가해진 예를 도시한 개략도.

본 발명은 래스터 데이터 포맷에서 제1화상 데이터를 판독하기 위해 컬러를 지닌 디자인을 포함하는 직물의 오리지널 드로오잉 스캐닝하는 컬러 화상 스캐닝 수단과; 상기 컬러 화상 스캐닝 수단에 의해 판독된 제1화상 데이터를 기억하는 화상기억수단과; 대표컬러를 지닌 제2화상 데이터를 발생하도록 미리 디자인된 다수의 대표 컬러로 제1화상 데이터의 각각의 컬러를 농축시켜서 제2화상 데이터를 상기 화상 기억수단에 기억시키는 화상 편집·처리수단과; 래스터 데이터 포맷에 제1등고선 데이터를 형성하기 위해 상기 화상 기억수단에 기억된 제2화상 데이터에서 대표컬러를 지닌 각각의 패턴의 각각의 등고선을 추출하는 등고선 추출수단과; 상기 등고선 추출수단에 의해 추출된 제1등고선 데이터를 벡터 데이터 포맷의 제2등고선 데이터로 변환하는 벡터 변환수단과; 제3등고선 데이터를 형성하기 위해 섬유의 위사와 경사의 밀도를 나타내는 파라미터에 해당하는 제2등고선 데이터의 각 등고선 좌표를 변환하는 벡터 좌표변환 수단과; 제3등고선 데이터를 섬유의 경사와 위사의 밀도에 해당하는 도트밀도를 지닌 래스터 데이터로 변환하는 등고선 드로오잉수단과; 제3화상 데이터를 래스터 데이터 포맷에 형성하기 위해 대표 컬러를 지닌 상기 등고선 드로오잉 수단에 의해 드로오잉된 각각의 패턴을 채우는 충전 처리수단과; 상기 충전처리수단에 의해 얻어진 제3화상 데이터에 섬유직물 정보를 부가하여 섬유 화상 데이터를 발생하는 섬유화상 데이터 발생수단을 구비한 것을 특징으로 하는 직물섬유 디자인 장치을 제공하는 것이다.

본 발명에 따라서, 섬유 패턴의 오리지널 드로오잉으로부터 판독된 래스터 데이터 포맷의 화상 데이터가 컬러 농축(color concentrated)이 된다. 이는 직조기를 사용하여 이용될수 있는 컬러의 수가 16에서 2로 제한 되어 있기 때문이다. 화상 데이터의 각 컬러는 사용을 위해 직조기사용 하여 대표 컬러중 하나와 대치된다.

한편, 래스터 데이터 포맷에서, 경사와 위사의 밀도를 고려하여 디자인 드로오잉을 얻는 확대·축소처리가 수행된다. 본 발명에 따라서, 컬러 농축화상 데이터가 각각의 패턴에 대한 벡터 데이터로 일시적으로 변환하여 화상 확대·축소처리가 수행된다.

다음, 래스터 데이터 포맷의 화상 테이터가 복원된다. 따라서 섬유화상 테이터가 디자인 드로오잉으로 얻어진다.

따라서, 본 발명에 따라, 디자인 단계와 직조 단계를 포함하는 모든 단계가 자동적으로 수행된다. 결과적으로, 제품이 완성될 때까지 디자인 단계를 포함하는 모든 단계에 필요만 시간이 대폭적으로 감소 될 수 있다.

본 발명의 목적 및 기타 목적 및 특징과 장점은 최상의 실시예를 수반한 도면을 참고로 하면서 설명함으로써 분명해 질 것이다.

본 발명의 실시예를 수반한 도면을 참고로 하면서 설명할 것이다.

제1도는 본 발명의 실시예를 따른 섬유제조 시스템의 구조를 도시한 개략도이다.

이 섬유 제조 시스템은 패턴카드(4)를 형성하는 자동 패턴 형성 유닛(3)과 자카드식 직조기(5)를 포함한다. 섬유 디자인 장치(1)는 디스플레이 유닛에서의 섬유 패턴 디자인 단계, 디자인 드로우잉 발생단계 및 패턴 카드 데이터 발생한계를 포함하는 단계를 수행한다. 자동패턴 형성유닛(3)은 패턴 카드 데이터(2)를 이용하여 패턴 카드(4)를 발생시킨다. 자카드식 직조기(5)는 패턴 카드(4)틀 판독하고 섬유(6)를 제조한다.

섬유 디자인 장치(1)는 컴퓨터 주 본체(11), 키보드(12) 디스플레이 유닛(13), 컬러 화상 스캐너(14), 마우스(15), 디지털화기(16) 및 외부 메모리 유닛(17)을 포함하는 그래픽 컴퓨터로 구성되어 있다.

제2도는 섬유 디자인 장치(1)의 주요부분을 도시한 기능 블록도 이다.

섬유 디자인 장치(1)는 컬러화상 스캐너(14), 화상메모리(22) 및 화상 편집 ·처리부(21)를 포함한다.

화상메모리(22)는 스캐너(14)에 의해 판독된 제1화상 데이터를 기억한다. 화상 편집·처리부(21)는 메모리(21)에 기억된 제1화상 데이터를 편집 및 처리한다. 화상 편집·처리부(21)는 제2화상 데이터를 형성하기위해 제1화상데이터에 대한 농축 처리를 수행한다. 섬유 디자인 장치(1)는 화상 변환·처리부(21)를 더포함한다. 화상 변환·처리부(23)는 컬러농국화상을 확대하거나 감축하여 이 화상을 자동 패턴 형성 유닛(3)에 이용되는 섬유화상(디자인 드로오잉)으로 변환시킨다. 화상 변환·처리부(23)는 등고선 추출부(24), 벡터 변환부(25), 벡터 좌표 변환부(26), 등고선 드로오잉부(27) 및 화일처리부(28)를 포함한다.

다음, 이 시스템의 각각의 부분의 처리에 대해 상세히 설명한다.

제3도는 화상 스캐너에 의한 원도 판독 단계로부터 판독된 화상 데이터터외 색보정 단계까지의 처리흐름을 도시한 흐름도이다.

디자이너에 의해 드로오잉된 오리지널 드로오잉은 색체된 디자인을 포함한다. 오리지널 드로오잉은 컬러 화상 스캐너(14)에 의해 판독되어 래스터 데이터 포맷으로 제1화상 테이터로써 화상 메모리(22)예 기억된다(단계(S1)).

이 화상메모리(22)에 기억된 제1화상 데이터가 키보드(12), 마우스(15) 또는 디지털화기(16)와 같은 입력장치로부터 공급된 드로오잉 명령에 해당하는 화상 편집·처리부(13)에 디스플레이된 다음, 제1화상 데이터가 화상 편집·처리부(21)에 의해 컬러 농축된다(단계(S2-S4)). 여기서 디스플레이 유닛(13)에 디스플레이된 제1화상 데이터의 크기는 디자이너가 섬유를 효과적으로 디자인할수 있도록 변경될 수 있다.

자카드식 직조기에 이용되는 컬러의 수는 16색에서 2색으로 제한되기 때문에, 제1화상 데이터에 대한 컬러 농축이 요구된다. 각각의 화소(R, G. B)는 256개의 색조를 갖는다고 하면, 스캐너(14)수에 의해 판독된 제1화상 데이터의 컬러의 수는 16,780,000이 된다. 이들의 컬러는 디자이너에 의해 디자인된 다수의 대표적인 컬러 농축이 된다.

우선, 디자이너는 커서를 이용하여 디스플레이 유닛에 디스플레이된 제1화상 데이터의 각각의 부분의 컬러를 나타내는 제1화상 데이터의 대표 컬러를 디자인 한다(단계(S2)). 대표컬러는 제1화상 데이터의 통계적 처리에 의해 자동적으로 디자인될수 있다. 그러나, 이 실시예에서, 대표 컬러는 작은 영역의 컬러가 배경컬러에 집중되는 것을 방지하기 위해 수동으로 선택된다.

예를들어, 푸른 배경의 작은 빨간원은 섬유 디자인에서 중요하다. 따라서, 필요에 따라서, 디스플레이 스크린이 확대되고 대표컬러로 디자인된 컬러의 부분이 디스플레이 유닛에 커서를 이용하여 디자인된다.

다음, 제1화상 데이터의 각각의 부분의 컬러는 화소씩 실제 컬러에 가장 근접한 대표 컬러와 대체된다(단계 S(3)). 실질적으로, 제4도에 도시된 RGB3차원공간에 설명되어 있듯이, 컬러 농축 처리는 대표컬러(Ri, Gi 및 (Bi)(여기서, i=1∼n)의 각각의 R, G 및 B값과 각각의 화소의 값의 각각의 R, G 및 B편차 또는 거리(di)를 산출함으로써 수행된다.

거리(di)는 다음식으로 나타난다.

di = (Ri-R)²+ (Gi-G)²+ (Bi-B)²…(1)

각각의 모든 화소와 각각의 대표컬러(i=1-n)사이의 컬러편차(di)가 산출된다.

산출된 결과에 해당하는 모른 화소는 di가 최소로 되는 방식으로 대표 컬러와 대체되어 대표 컬러를 지닌 제2화상테이터가 래스터 데이터 포맷에서 얻어진다.

색보정처리가 컬러 제한 제2화상 데이터에 대해 수행된다(단계(S4)) 색보정처리는 부정확하게 컬러가 농축된 데이터를 평활하기 위해 수행된다. 실질적으로, 소정의 크기를 지닌 윈도가 디스플레이 유닛상에 디스플레이 된다. 윈도는 부정확한 컬러의 부분을 포함하도록 이동된다. 색보보정처리는 이 윈도에 대표컬러를 채우므로써 완성된다. 예를 들어, 제5도에 나타난 바와 같이, 컬러 농축 처리에 의해, 영역(A 및 B)과 다른 컬러를 지닌 작은점(b)은 영역(A)에 형성된다. 점(b)의 컬러를 영역(A)의 컬러로 대체하기 위해, 점(b)과 영역(A 및 B)을 포함하는 큰 원도(W)가 설정되는 경우, 영역(B)의 컬러의 변경이 방지된다.

이후, 색보정이 완료된 제2화상 데이터는 래스터 데이터 포맷으로 화상 메모리(22)에 기억된다. 화강 메모리(22)에 기억된 제2화상 데이터의 해상도는 실제 섬유의 정사와 위사의 밀도보다 보편적으로 낮다.

따라서, 화상 변환·처리부(23)는 해상도가 낮은 제2화상 데이터를 섬유의 실의 밀도에 해당하는 섬유화상 데이터로 변환된다.

제6도는 화상 변환·처리부(23)의 처리를 도시한 흐름도이다. 먼저,등고선 추출부(24)가 시동된다. 등고선 추출부(24)는 화상의 트랙킹 등고선 데이터를 시동한다(단계(S11)). 등고선 데이터의 트랙킹 처리는 제7도에 도시된 단계로 수행된다. 디스플레이 유닛(13)에 디스플레이된 제2화상 데이터는 제2화상 테이터의 컬러수를 결정하기 위해 래스터 스캐닝된다. (단계(S21)). 컬러중 하나가 선택되어 이등고선이 위치벡터를 얻도록 트랙된다(단계(S22)). 트랙킹 처리는 모든 컬러에 대해 수행된다(단계(S23)).

예로서, 제8도에 도시되어 있듯이, 컬러에 대한 패턴 트랙킹 방법으로, 개시점(P0)이 미리 결정되면, 패턴의 경계는 시계반대방향으로 트랙된다.

개시정(PO)이 재차 트랙이 될때, 패턴에 대한 트랙킹 처리가 완료된다. 이러한 트랙킹 방법에 의해 얻어진 데이터를 제1등고선 데이터라고 한다. 제1등고선 데이터는 개시점(P0)의 한세트의 컬러정보 및 인접한 화소의 위치 정보로 구성되어 있다. 특히, 인접한 화소의 위치정보는 8·방식벡터중 하나로 표현될수 있다. 1바이트로 두 개의 점의 정보를 표현할수 있다. 따라서, 적은 기억능력으로, 원화상(original image)의 정보를 포함하는 제1등고선 데이터는 래스터 데이터 포맷에 완전히 기억된다.

제1등고선 데이터는 벡터 변환부(25)에 의해 벡터 데이터 순차로 변환된다(단계(S12)). 따라서, 각각의 등고선은 한세트의 절대 좌표값으로 표현되므로 제2등고선 데이터가 벡터 데이터 포맷에서 얻어진다.

이후, 벡터 좌표 변환부(26)는 제2윤관선 데이터의 각각의 벡터 좌표를 변환시키므로써 제3등고선 데이터가 얻어진다(단계(S13)). 벡터 좌표변환부(25)는 종사의 밀도 및 위사의 밀도를 나타내는 제조 파라미터가 주어진다. 벡터 좌표 변환부(26)는 다음식 (2)에 나타나 있듯이, 제조 파라미터에 해당하는 좌표 변환 처리와 원화상의 디스플레이 해상도를 실행한다.

여기서, (x, y)는 변환되지 않은 벡터 좌표이고, (X, Y)는 변환된 벡터 좌표이고, [A]는 변환 매트릭스이다. 변환 매트릭스[A]는 제2화상 데이터의 수평 도트 밀도와 경사의 밀도의 비율과 제2화상 데이터의 수직 도트 밀도와 위사의 밀도의 비율에 해당하는 세트이다.

변환 파라미터[A]에 대하여 위치 이동량 및 된 회전량등이 섬유비율에 부가된 것으로 간주할수 있다.

제10도는 벡터 좌표 변화 처리에 의한 1.5배로 확대된 제3등고선 데이터의 예를 도시한다.

다음, 등고선 드로오잉부(27)는 제3등고선 데이터를 래스터 데이터로 변환시키고 이 래스터 데이터를 화상 메모리(24)에 기억시킨다(단계(S14)). 이 경우에, 인접한 점을 직선과 연결함으로써, 이들 점이 보간된다. 따라서, 여러 컬러를 지닌 패턴의 등고선은 섬유의 경사와 위사의 밀도에 해당하는 도트 밀도를 가지는 래스터 데이터로 복원된다.

등고선이 화상 메모리(24)에 드로잉된 후, 등고선은 컬러정보에 따라 채워진다. 충만처리부(28)는 화상 메모리(22)를 레스터 스캐닝하고 등고선을 검출하여 이의 내부를 결정한다.

따라서, 래스터 포맷의 제2화상데이터는 적절한 도트 밀도를 지닌 래스터 포맷에서 제3화상 데이터로 변화될수 있다. 제11도에 나타난 봐와 같이, 평판지 또는 봉도섬유(brocade fabric)와 같은 직조 섬유를 디자인함으로써, 경사와 위사의 관계가 정해진다. 따라서, 자동 패턴 형성 유닛(3)에 대한 패턴 카드 데이터(2)(즉 섬유 화상 데이터)가 얻어진다(단계(S16)).

이 실시예에서, 패턴 카드 데이터(2)를 이용하여 패턴 카드(4)를 생성하고 자카트식 직조기(5)를 제어하는 시스템이 예시되어 있다. 그러나, 본 발명은 패턴카드 데이터(2)를 이용하여 자카드식 직조기(5)를 제어하는 제어기를 지닌 시스템에 적용될수 있다.

본 발명은 최상의 형태의 실시예에 대해 도시하여 설명했을 지라도, 당업자라면 여러 변경과 수정의 본 발명의 정신과 범위에서 벗어나지 않으면 가능하다는 것을 알 것이다.

Claims (5)

1. 래스터 데이터 포맷에서 제1화상 데이터를 판독하기 위해 컬러를 지닌 디자인을 구비하는 직물의 오리지널 드로오잉을 스캐닝하는 컬러 화상 스캐닝 수단과; 상기 컬러 화상 스캐닝 수단에 의해 판독된 제1화상 데이터를 기억하는 화상 기억수단과; 대표컬러를 지닌 제2화상 데이터를 발생하도록 미리 디자인된 다수의 대표컬러로 제1화상 데이터의 각각의 컬러를 농축시켜서 제2화상 데이터를 상기 화상 기억수단에 기억시키는 화상 편집·처리수단과; 래스터 데이터 포맷에 제1등고선 데이터를 형성하기 위해 상기 화상 기억수단에 기억된 제2화상 데이터에서 대표컬러를 지닌 각각의 패턴의 각각의 등고선을 추출하는 등고선 추출수단과; 상기 등고선 추출수단에 의해 추출된 제1등고선 데이터를 벡터 데이터 포맷의 제2등고선 데이터로 변환하는 벡터 변환수단과; 제3등고선 데이터를 형성하기 위해 섬유의 위사와 경사의 밀도를 나타내는 파라미터에 해당하는 제2등고선 데이터의 각 등고선 좌표를 변환하는 벡터 좌표 변환 수단과; 제3등고선 데이터를 섬유의 경사와 위사의 밀도에 해당하는 도트 밀도를 지닌 래스터 데이터로 변환하는 등고선 드로오잉수단과; 제3화상 데이터를 래스터 데이터 포맷에 형성하기 위해 대표 컬러를 지닌 상기 등고선 드로오잉 수단에 의해 드로오잉된 각각의 패턴을 채우는 충전 처리수단과; 상기 충전 처리수단에 의해 얻어진 제3화상 테이터에 섬유직물 정보를 부가하여 섬유 화상 데이터를 발생하는 섬유화상 데이터 발생수단을 구비한 것을 특징으로하는 직물섬유 디자인 장치.
2. 제1항에 있어서, 상기 화상 편집·처리수단은. 제1화상 데이터의 각 화소와 각 대표컬러사이의 편차를 산출하여 이 화소를 대표컬러와 대체하여 각각의 편차가 최소가 되도록하는 것을 특징으로하는 직물섬유 디자인 장치.
3. 제1항에 있어서, 상기 화상 편집·처리수단은, 부정확하게 컬러가 농축된 부분을 포함하는 제2화상 데이터를 원활하게 색보정 처리를 수행하며, 상기 색보정처리는 제2화상 데이터와 부정확한 농축 부분을 포함하는 윈도를 디스플레이 유닛에 디스플레이하는 디스플레이 단계와; 윈도의 모든 컬러를 대표컬러중 하나와 대체하는 충전단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 직물섬유 디자인 장치.
4. 제1항에 있어서, 상기 등고선 추출수단은, 사용하기 위하여 대표컬러의 수을 결정하도록 제2화상 테이커를 래스터 스캐닝하여 위치 벡터를 얻기위해 모든 대표 컬러에 대한 등고선을 트럭하는 직물 섬유 디자인 장치.
5. 제1항에 있어서, 상기 벡터 좌표 변환 수단은, 경사의 밀도와 제2화상 테이터의 수평 도트 밀도의 비율과 위사의 밀도의 비율 및 제2화상 데이터의 수직도트 밀도의 비율에 대응하는 변환 매트릭스에 따라서 화상을 확대하거나 감축하는 것을 특징으로하는 직물 섬유 디자인 장치.

Images