KR100246944B1

KR100246944B1 - 구멍이 있는 부재의소성 가공방법

Info

Publication number: KR100246944B1
Application number: KR1019920018746A
Authority: KR
Inventors: 고바야시가즈토; 스즈키도시오
Original assignee: 아이다 기미가쯔; 아이다엔지니어링가부시끼가이샤
Priority date: 1992-03-12
Filing date: 1992-10-12
Publication date: 2000-04-01
Also published as: CA2088019A1; JP2516148B2; JPH05309434A; KR930019299A

Abstract

본 발명은, 중앙에 관통구멍이 형성되는 구멍이 있는 부재를, 소성가공에 의하여 얻기 위한 구멍이 있는 부재의 소성가공방법에 관한 것으로서, 결육등의 결함의 발생을 확실하게 방지하는 것을 목적으로 한다. 그리고, 본 발명은, 애벌가공공정과 마무리가공공정으로 이루어지며, 마무리가공 공정에 있어서, 중간소재에 펀치와 카운터펀치에 의하여 압축응력을 작용시키면서, 중간소재의 관통구멍으로부터 맨드릴의 큰지름부 또는 구멍지름 확대부를 빼내면서, 이 관통구멍에 맨드릴의 작은 지름부를 삽입하고, 맨드릴의 작은지름부와 관통구멍과의 사이의 틈새에 소재를 충만시키도록 구성한다.

Description

구멍이 있는 부재의 소성가공방법

제1도는 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법의 제 1 실시예에 사용되는 소성가공장치를 나타내는 단면도.

제2도는 제1도의 장치로 형성된 구멍이 있는 부재를 나타내는 상면도.

제3도는 제1도의 장치에 의한 마무리가공공정을 나타내는 단면도.

제4도는 제1도의 장치에 의한 노크아우트공정을 나타내는 단면도.

제5도는 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법의 제 2 실시예에 사용되는 소성가공장치를 나타내는 단면도.

제6도는 제5도의 장치에 의한 노크아우트공정을 나타내는 단면도.

제7도는 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법의 제 3 실시예에 사용되는 소성가공장치를 나타내는 단면도.

제8도는 제7도의 장치에 의한 마누리가공공정을 나타내는 단면도.

제9도는 제7도의 장치에 의한 노크아우트공정을 나타내는 단면도.

제10도는 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법의 제 4 실시예에 사용되는 소성가공장치를 나타내는 단면도.

제11도는 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법의 제 5 실시예에 사용되는 소성가공장치를 나타내는 단면도.

제12도는 제11도의 장치에 의한 마무리가공 공정을 나타내는 단면도.

제13도는 제12도의 장치에 있어서 오목홈이 형성되는 작은 지름부를 나타내는 단면도.

제14도는 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법의 제 6 실시예에 사용되는 소성가공장치를 나타내는 단면도.

제15도는 제14도의 장치에 의한 마무리가공 공정을 나타내는 단면도.

제16도는 제15도의 장치에 의한 노크아우트공정을 나타내는 단면도.

제17도는 다이스부재를 탄발력(附勢力)발생용 실린더에 의하여 위편에 힘을 더하는 장치를 나타내는 단면도.

제18도는 맨드릴의 큰지름부와 작은지름을 분할한 장치를 나타내는 단면도.

제19도는 제18도의 장치에 의한 마무기가공 공정을 나타내는 단면도.

제20도는 맨드릴의 테이퍼부와 작은 지름부를 분할한 장치를 나타내는 단면도.

제21도는 다이스부와 컨테이너부를 분할한 장치를 나타내는 단면도.

제22도는 이 모양부의 양쪽에 보스부가 형성되는 구멍이 있는 부재를 성형하는 장치를 나타내는 단면도.

제23도는 제 1 실시예에 의하여 성형된 헬리컬기어의 결육부를 나타내는 설명도.

제24도는 제23도의 헬리컬기어의 형상을 나타내는 단면도.

제25도는 제 1 실시예에 있어서 다이스부재를 가열하여 성형된 헬리컬기어의 결육부를 나타내는 설명도.

제26도는 종래의 구멍없는 부재의 소성가공방법을 나타내는 설명도.

제27도는 제26도의 방법으로 가공된 기어를 나타내는 상면도.

제28도는 종래의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법을 나타내는 설명도.

제29도는 종래의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법의 다른예를 나타내는 설명도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1 : 다이스 3 : 동일단면 형상부재

5,35 : 다이스구멍 7,55,55A,55B,55C : 소재

9,9A,37 : 펀치 11,29,39 : 카운터 펀치

13 : 이밑부(齒底部) 15 : 이끌부(齒先部)

17,137,139 : 결육부(缺肉部) 19 : 끼워맞춤부분

21,45,45A : 맨드릴 23,33 : 구멍이 있는 부재

25,119 : 컨테이너부 27 : 탄발부재

31 : 다이스부재 1A,31a,117 : 다이스부

31b : 컨테이너부 31c : 컨테이너구멍

32,51 : 스프링 36,37a,41,53,53A,59,79a : 관통구멍

43,43A : 구동핀 43a : 맨드릴 구동부

43b : 노크아우트부 45a : 빠짐방지부

47,47A,47B,47C : 작은 지름부 49, 49A,49B : 큰지름부

52 : 홀더 57 : 중간소재

61 : 테이퍼부 71 : 펀치홀더

73 : 위홀더 75 : 맨드릴 스톱퍼

77,105 : 아래홀더 77a : 구멍부

79 : 아래플레이트 81 : 핀구동용 실린더

83 : 유압원 85,99,109 : 피스톤

87 : 제 2 노크아우트 플레이트 89 : 제 1 노크아우트 플레이트

91 : 슬러스트 베어링 93 : 제 1 노크아우트 핀

95 : 제 2 노크아우트핀 97 : 맨드릴 눌러넣기용 실린더

101 : 릴리프부 103 : 어프로치부

107 : 탄발력 발생용 실린더 111 : 피스톤로드

113 : 경계면 115 : 분할부재

121 : 아래쪽 홀더 123 : 위쪽 홀더

125 : 오목부 127 : 이모양부

129,131 : 보스부 133 : 헬리컬기어

135 : 이부(齒部) E : 결육부

PP : 압축응력 S : 틈새

L₁,L₂: 구동핀(43A)의 이동량 P : 탄발력

본 발명은, 중앙에 관통구멍이 형성되는 구멍이 있는 부재를, 소성가공에 의하여 얻을 때에, 외주에 발생하는 결등의 결함을 없앨 수 있는 구멍이 있는 부재의 소성가공방법에 관한 것이다.

종래, 외주형성이 축길이 방향으로 변화하지 않는 원주, 각주, 평기어등의 동일 단면형상의 부재의 양끝단면을 평탄하게 소성가공하는 방법으로서는, 예컨대, 제 26 도에 나타낸 바와같은 것이 알려져 있다.

즉, 이 방법에서는 다이스(1)에는, 제 26 도에 나타낸 평기어로 이루어진 동일단면 형상부재(3)에 대응하는 형상의 다이스구멍(5)이 형성되어 있고, 다이스(1)의 다이스구멍(5)내에, 동일단면 형상부재(3)의 내접원보다 작은 소재(7)를 투입한 후, 다이스구멍(5)의 한쪽 및 다른쪽에 끼워맞춤하는 펀치(9) 및 카운터 편치(11)에 의하여 소재(7)를 압축성형하여, 다이스구멍(5)내에 소재(7)를 충만시킴으로써, 제 27 도에 나타낸 바와같은 동일단면 형상부재(3)가 형성된다.

그런데, 이와같은 동일단편 형상부재의 소성가공방법에서는, 펀치(9)와 카운터 펀치(11)에 의하여 소재(7)를 압축성형하면, 재료는, 소재(7)에 가장 가까운 점으로부터, 가장 먼 점을 향하여, 즉 제 27 도의 평기어에서는, 이밀부(齒底部)(13)로부터 이끝부(齒先部)(15)를 향하여 차례로 충만되어 가기 때문에, 이끝부(15)에는, 재료가 도달하기 어렵고, 제 26 도에 도시한 바와같이, 성형된 동일단면 형상부재(3)의 외주의 양 끝단부에 결육부(缺肉部)(17)가 발생하는 문제가 있었다.

또한, 이 결육부(17)를 적게 하기 위하여, 소재(7)에 높은 응력을 작용시키면, 다이스(1)로의 응력이 증대하고, 다이스(1)가 파손할 염려가 있으며, 또 제품을 꺼냈을 때에 스프링백에 의하여 부분적인 볼균일성이 커지고, 금형의 정밀도를 제품의 정밀도에 확실하게 전사하기가 곤란해진다.

또, 이 방법에서는, 펀치(9)와, 다이스(1)와를 끼워맞출 필요가 있기 때문에, 그 끼워맞춤부분(19)에 세로 버어(Burr)가 발생하는 문제가 있었다.

또한, 이 방법에서는, 헬리컬기어와 같이, 이 모양 성형부가 뒤틀린 홈형상을 하고 있는 것을 성형하고자 하면, 펀치를 회전하면서 다이스에 끼워맞출 필요가 있기 때문에, 끼워맞춤이 매우 곤란하게 되는 문제가 있었다.

그리고, 상술한 문제는, 제 28 도에 도시한 바와같이, 소재(7)의 중앙부에 맨드릴(21)을 삽입하여, 중공형상의 구멍이 있는 부재(23)를 성형할 때에도 마찬가지로 생긴다.

그래서, 이와같은 구멍이 있는 부재(23)를 소성가공하는 방법으로서, 제 29 도에 도시한 바와같이, 다이스부(1A) 및 컨테이너부(25)를, 탄발부재(27)에 의하여 펀치(9A)쪽에 힘을 부가하고, 다이스부(1A) 및 컨테이너부(25)에 투입된 소재(7)를, 다이스부(1A)의 상면에 밀착하는 펀치(9A)에 의하여, 다이스부(1A)와 함께, 카운터 펀치(29)쪽에 밀어넣고, 소재(7)를 펀치(9A)와 카운터 펀치(29)에 의하여 압축하는 구멍이 있는 부재의 소성가공방법이 생각되고 있다.

이 방법에서는, 펀치(9A)와 다이스부(1A)와를 끼워맞출 필요가 없기 때문에, 끼워맞춤부분에 세로 버어가 발생하는 일이 없어지고, 또, 헬리컬기어와 같이 이모양 성형부가 뒤틀린 홈형상을 하고 있는 것도 비교적 용이하게 성형하는 것이 가능하다.

그런데, 이와같은 구멍이 있는 부재의 소성가공방법으로는, 제 29 도에 도시한 바와같이, 성형된 구멍이 있는 부재(23)의 외주의 양 끝단부에 결육부(17)가 의연히 발생하는 문제가 있다.

그리고, 이 결육부(17)를 작게 하기 위하여, 소재(7)에 높은 응력을 작용시키면, 다이스부(1A)로의 응력이 증대하고, 다이스부(1A)가 파손할 우려가 있고, 또, 제품을 꺼냈을 때에 스프링백에 의하여 부분적인 불균일성이 커지고, 금형의 정밀도를 제품의 정밀도에 확실하게 전사하기가 곤란해지는 문제가 발생한다.

본 발명은, 상기와 같은 문제를 해결한 것으로서 결육등의 결함의 발생을 확실하게 방지할 수 있는 구멍이 있는 부재의 소성가공방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 제 1 구멍이 있는 부재의 소성가공방법은, 얻고자 하는 구멍이 있는 부재의 대응하는 형상의 다이스구멍이 형성되는 다이스부와 이 다이스부에 연속하는 컨테이너부를 가지고, 펀치쪽에 힘이 부가되는 다이스부재내에 소재를 투입함과 동시에, 소재의 중앙에 형성되는 관통구멍에 맨드릴의 큰지름부를 삽입한 후, 상기 컨테이너부에 끼워 맞춤하는 카운터 펀치와, 상기 다이스부재의 다이스부 끝단면을 카운터 펀치쪽에 누르는 펀치에 의하여, 소재를 압축성형하여, 상기 다이스구멍과 상기 맨드릴의 큰지름부와의 사이에 소재를 충만시켜서 중간소재를 얻는 애벌가공공정과, 이 애벌가공공정 후, 상기 중간소재에 상기 펀치와 카운터 펀치에 의하여 압축응력을 작용시키면서, 상기 중간소재의 관통구멍으로부터 상기 맨드릴의 큰지름부를 빼내면서, 이 관통구멍에 상기 맨드릴의 작은 지름부를 삽입하고, 맨드릴의 작은 지름부와 관통구멍과의 사이의 틈새에 소재를 충만시키는 마무리가공공정과를 가지는 것이다.

본 발명의 제 2 구멍이 있는 부재의 소성가공방법은, 얻고자 하는 구멍이 있는 부재에 대응하는 형상의 다이스구멍이 형성되는 다이스부와 이 다이스부에 연속하는 컨테이너부를 가지고, 펀치쪽에 힘이 부가되는 다이스부재내에 소재를 투입함과 동시에, 이 소재의 중앙에 형성되는 관통구멍의 펀치쪽에, 맨드릴의 작은 지름부를 삽입한 후, 이 작은 지름부에 계속되는 구멍지름 확대부를 관통구멍에 눌러넣고, 관통구멍의 펀치쪽을 확경(擴經)한 후, 상기 컨테이너부에 끼워맞춤하는 카운터 펀치와, 상기 다이스부재의 다이스부 끝단면을 카운터 펀치쪽에 누르는 펀치에 의하여, 소재를 압축성형하여, 상기 다이스구멍과 상기 맨드릴과의 사이에 소재를 충만시켜서 중간소재를 얻는 애벌가공공정과, 이 애벌가공공정 후, 상기 중간소재에 상기 펀치와 카운터 펀치에 의하여 압축응력을 작용시키면서, 상기 중간소재의 관통구멍으로부터 상기 맨드릴의 구멍지름 확대부를 빼내면서, 이 관통구멍에 상기 맨드릴의 상기 작은 지름부를 삽입하고, 맨드릴의 작은 지름부와, 테이퍼부, 또는 테이퍼부 및 큰지름부에 의하여 확경된 광통구멍과의 사이에 틈새에 소재를 충만시키는 마무리 가공공정과를 가지는 것이다.

본 발명의 제 3 구멍이 있는 부재의 소성가공방법은, 얻고자 하는 구멍이 있는 부재에 대응하는 형상의 다이스구멍이 형성되는 다이스부와 이 다이스부에 연속하는 컨테이너부를 가지고, 펀치쪽에 힘이 부가되는 다이스부재내에 소재를 투입함과 동시에, 이 소재의 중앙에 형성되는 관통구멍에, 맨드릴의 작은 지름부를 삽입한 후, 상기 컨테이너부에 끼워 맞춤하는 카운터 펀치와, 상기 다이스부재의 다이스부 끝단면을 카운터 펀치쪽에 누르는 펀치에 의하여, 소재를 압축성형하여, 상기 다이스구멍과 상기 맨드를과의 사이에 소재를 충만시켜서, 그 후, 상기 맨드릴의 작은 지름부에 계속하는 구멍지름 확대부를 관통구멍에 눌러넣고, 관통구멍의 펀치쪽을 확경하여 중간소재를 얻는 애벌가공공정과, 이 애벌가공공정 후, 상기 중간소재에 상기 펀치와 카운터 펀치에 의하여 압축응력을 작용시키면서, 상기 중간소재의 관통구멍으로부터 상기 맨드릴의 구멍지름 확대부를 빼내면서, 이 관통구멍에 상기 맨드릴의 작은 지름부를 삽입하고, 맨드릴의 작은 지름부와, 상기 구멍지름확대부에 의하여 확경된 관통구멍과의 사이의 틈새에 소재를 충만시키는 마무리가공 공정과를 가지는 것이다.

본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법에서는, 마무리가공공정에 있어서, 중간소재에 대하여 펀치와 카운터 펀치에 의하여 압축응력을 작용시키면서, 중간소재의 관통구멍으로부터 맨드릴의 큰지름부 또는 구멍지름 확대부를 차례로 빼내면, 관통구멍에 맨드릴의 작은 지름부가 차례로 삽입되고, 맨드릴의 작은 지름부와 관통구멍과의 사이의 틈새에 소재가 차례로 충만되고, 소재가 전체적으로 소성유동을 일으켜서, 다른 부분에도 소성유동을 일으키기 쉽게 되고, 중간소재가, 중간소재의 외주의 결육부 쪽에도 소성유동하여, 중간소재의 결육부가 아래편으로부터 서서히 메워져간다.

본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법에 의하면, 마무리가공공정에 있어서, 중간소재에 펀치와 카운터 펀치에 의하여 압축응력을 작용시키면서, 중간소재의 관통구멍으로부터 맨드릴의 큰지름부 또는 구멍지름 확대부를 차례로 빼내면, 관통구멍에 맨드릴의 작은 지름부가 차례로 삽입되고, 맨드릴의 작은 지름부와 관통구멍과의 사이의 틈새에 소재가 차례로 충만되고, 이 때에, 중간소재가 결육부쪽에도 소성유동하여, 중간소재의 결육부가 아래편으로부터 서서히 메워져가기 때문에, 결육 등의 결함이 없는 구멍이 있는 부재를 확실하게 얻을 수 있는 이점이 있다.

[실시예]

이하, 본 발명의 실시예를 도면에 의하여 상세히 설명한다.

[제 1 실시예]

제 1 도는, 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법의 제 1 실시예에 사용되는 소성가공장치를 도시한 것으로서, 도면에서 부호(31)는 다이스부재를 나타내고 있다.

이 다이스부재(31)에는, 다이스부(31a)와, 이 다이스부(31a)에 연속하는 컨테이너부(31b)가 형성되어 있다.

다이스부재(31)는, 스프링(32)에 의하여 위편을 향하여 힘이 부가되고 있다.

다이스부(31a)에는, 제 2 도에 도시한 헬리컬기어로 이루어진 구멍이 있는 부재(33)에 대응하는 향상의 다이스구멍(35)이 형성되어 있다.

또한, 구멍이 있는 부재(33)에는, 관통구멍(36)이 형성되어 있다.

그리고, 다이스부재(31)의 다이스부(31a)의 위편에는, 다이스부재(31)의 상단면에 맞닿음이 가능한 펀치(37)가 배치되어 있다.

다이스부재(31)의 컨테이너부(31b)의 컨테이너구멍(31c)에는, 카운터 펀치(39)의 상부가 끼워맞춰져 있다.

카운터 펀치(39)에는, 관통구멍(41)이 형성되고, 이 관통구멍(41)의 하부에는, 구동핀(43)이 삽입되어 있다.

한편, 관통구멍(41)의 상부에는, 맨드릴(45)의 작은 지름부(47)가 삽입되어 있다.

맨드릴(45)은, 작은 지름부(47)와 큰지름부(49)로 이루어지고, 큰지름부(49)가 펀치(37)내에 삽입되어 있다.

그리고, 맨드릴(45)은, 펀치(37)내에 배치되는 스프링(51)에 의하여, 구동핀(43)쪽을 향하여 힘이 부가되고 있다.

또한, 다이스부재(31)는, 홀더(52)내에 상하운동이 자유롭게 수용되어 있다.

또한, 이 실시예에서는, 펀치(37)의 상단은, 펀치홀더(71)에 의하여, 위홀더(73)에 고정되어 있다.

펀치(37)의 중앙에는, 관통구멍(37a)이 형성되고, 이 관통구멍(37a)에, 맨드릴(45)의 빠짐방지부(45a)가 수용되어 있다.

빠짐방지부(45a)와 위홀더(73)와의 사이에는, 스프링(51)이 배치되고, 또, 관통구멍(37a)의 상부에는, 맨드릴(45)의 상단위치를 규제하는 맨드릴 스톱퍼(75)가 배치되어 있다.

한편, 아래홀더(77)에는, 아래플레이트(79)를 개재하여, 홀더(52)가 고정되어 있다.

아래플레이트(79)에는, 관통구멍(79a)이 형성되고, 아래홀더(77)의 상부에는, 구멍부(77a)가 형성되어 있다.

아래홀더(77)의 구멍부(77a)의 아래편에는, 핀구동용 실린더(81)가 배치되고, 이 핀구동용 실린더(81)에는, 유압원(83)이 접속되어 있다.

핀구동용 실린더(81)내에는, 피스톤(85)이 수용되고, 이 피스톤(85)의 상단에, 구동핀(43)의 하단이 고정되어 있다.

아래홀더(77)의 구멍부(77a)에는, 제 2 노크아우트 플레이트(87)가 배치되고, 아래플레이트(79)의 관통구멍(79a)에는, 제 1 노크아우트 플레이트(89)가 배치되어 있다.

제 1 노크아우트 플레이트(89)의 상면에는, 슬러스트 베어링(91)이 배치되어 있다.

그리고, 제 1 노크아우트 플레이트(89)와 제 2 노크아우트 플레이트(87)가 제 1 노크아우트핀(93)에 의하여 연결되어 있다.

제 2 노크아우트 플레이트(87)의 하면에는, 제 2 의 노크아우트핀(95)의 상단이 고정되어 있고, 이 제 1 노크아우트핀(95)은, 제 2 의 노크아우트핀(95)의 아래편에 배치되는 도시하지 않은 노크아우트장치에 의하여, 상하방향으로 구동가능하게 구성되어 있다.

이와 같은 장치를 사용하여서, 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공 방법의 제 1 실시예가 아래에 기술한 바와같이 하여서 행하여진다.

즉, 이 실시예에서는, 먼저, 제 1 도의 왼쪽에 도시한 바와 같이, 다이스부(31a)의 다이스구멍(35) 및 컨테이너부(31b)의 컨테이너구멍(31c)내에, 구멍이 있는 부재(33)의 내접원보다 작은, 관통구멍(53)이 형성되는 소재(55)가 투입되고, 관통구멍(53)내에 맨드릴(45)의 큰지름부(49)가 위치된다.

이후에, 펀치(37)가 하강되고, 펀치(37)의 하단이 다이스부재(31)의 상단면에 맞닿아지고, 거듭되는 펀치(37)의 하강에 의하여, 펀치(37)의 하단이 소재(55)의 상단면에 맞닿아진다.

그리고, 펀치(37)를 더 하강하면, 제 1 도의 오른쪽에 도시한 바와같이, 펀치(37)와 카운터 펀치(39)에 의하여, 소재(55)가 압축성형되고, 소재(55)가 다이스부(31a)에 소성유동되고, 동시에 다이스구멍(35)과 맨드릴(45)의 큰지름부(49)와의 사이에 소재(55)가 충만되어 중간소재(57)가 얻어진다.

이때의 중간소재(57)에는, 다이스부(31a)에 있어서, 결육부(E)가 형성되어 있다.

그리고, 이후에, 제 3 도의 왼쪽에 도시한 바와같이, 펀치(37)와 카운터 펀치(39)에 의하여 중간소재(57)에 압축응력(PP)을 작용시킨 상태에서, 핀구동용 실린더(81)에 유압을 공급하고, 피스톤(85)을 상승함으로써, 구동핀(43)을 차례로 상승하면, 중간소재(57)의 관통구멍(59)으로부터 맨드릴(45)의 큰지름부(49)가 차례로 빠져나오고, 관통구멍(59)에 맨드릴(45)의 작은 지름부(47)가 차례로 위치하고, 관통구멍(59)과 맨드릴(45)의 작은 지름부(47)와의 사이에 틈새(S)이 형성된다.

그리고, 이 틈새(S)에, 중간소재(57)가 소성유동되고, 이에 수반하여, 중간소재(57)가 결육부(E)쪽에도 소성유동하여, 중간소재(57)의 결육부(E)가 아래편으로부터 서서히 메워져간다.

이후에, 제 3 도의 오른쪽에 도시한 바와 같이, 중간소재(57)의 관통구멍(59)의 전체에 걸쳐서 맨드릴(45)의 작은 지름부(47)가 위치되면 성형이 완료하고, 결육부(E)가 없는 양끝단면이 평탄한 구멍이 있는 부재(33)를 얻을 수 있다.

그리고, 이 마무리가공 공정의 종료후, 펀치(37)가 상승한 후에, 제 4 도에 나타낸 바와 같이, 도시하지 않은 노크아우트장치의 구동에 의하여, 제 2 노크아우트핀(95)이 상승되고, 제 2 노크아우트 플레이트(87)를 개재하여, 제 1 노크아우트핀(93)이 상승되고, 슬러스트 베어링(91)에 의하여 카운터 펀치(39)가 지지되고, 회전이 자유롭게 된 카운터 펀치(39)가, 구멍이 있는 부재(33)의 뒤틀림을 따라 회전하면서, 구멍이 있는 부재(33)가 노크아우트되어 꺼내진다.

그리하여, 상술한 구멍이 있는 부재의 소성 가공방법에서는, 마무리 가공공정에 있어서, 중간소재(57)에 펀치(37)와 카운터 펀치(39)에 의하여 압축응력을 작용시키면서, 중간소재(57)의 관통구멍(59)으로 부터 맨드릴(45)의 큰지름부(49)를 차례로 빼내면, 관통구멍(59)에 맨드릴(45)의 작은 지름부(47)가 차례로 삽입되고, 맨드릴(45)의 작은 지름부(47)와 관통구멍(59)과의 사이의 틈새(S)에 중간소재(57)가 차례로 충만되고, 이 때에, 중간소재(57)가 결육부(E)쪽에도 소성유동하고, 중간소재(57)의 결육부(E)가 아래편으로 부터 서서히 메워져가기 때문에, 결육등의 결함이 없는 구멍이 있는 부재를 확실하게 얻는 것이 가능해진다.

[제 2 실시예]

제 5 도는, 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공 방법의 제 2 실시예에 사용되는 소성가공 장치를 나타낸 것으로서, 이 장치에서는, 구동핀(43A)의 상부에 맨드릴(45)의 작은 지름부(47)와 같은 지름의 맨드릴 구동부(43a)가 형성되고, 하부에 맨드릴 구동부(43a)보다 큰 지름의 노크아우트부(43b)가 형성되어 있다.

그리고, 노크아우트부(43b)의 상단에, 슬러스트 베어링(91)이 배치되어 있다.

이 장치를 사용한 소성가공 방법에서는, 제 5 도에 나타낸 바와 같이, 도시하지 않은 노크아우트 장치에 의하여, 구동핀(43A)이 제 1 구동속도로 위편으로 이동되고, 이에 의하여, 관통구멍(59)에 맨드릴(45)의 작은 지름부(47)가 차례로 삽입되고, 맨드릴(45)의 이동이 행하여진다.

그리고, 성형의 종료후에, 제 6 도에 나타낸 바와 같이, 도시하지 않은 노크아우트장치의 구동에 의하여, 구동핀(43A)이 다시 상승되고, 슬러스트 베어링(91)이 카운터 펀치(39)에 맞닿고, 슬러스트 베어링(91)에 지지되어 회전이 자유롭게 된 카운터 펀치(39)가 구멍이 있는 부재(33)의 뒤틀림을 따라서 회전하면서 노크아우트되어 꺼내진다.

또한, 제 5 도에 있어서, (L₁)은, 맨드릴(45)의 이동을 위한 구동핀(43A)의 이동량을 나타내고 있고, 제 6 도에 있어서, (L₂)는 구멍이 있는 부재(33)을 노크아우트하기 위한 구동핀(43A)의 이동량을 나타내고 있다.

[제 3 실시예]

제 7 도는, 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공 방법의 제 3 실시예에 사용되는 소상가공 장치를 나타내는 것으로서, 이 장치에서는, 맨드릴(45A)의 큰지름부(49A)와 작은 지름부(47A)와의 사이에, 큰지름부(49A)와 작은 지름부(47A)를 접속하는 테이퍼부(61)가 형성되어 있다.

또, 위홀더(73)에는, 맨드릴 눌러 넣기용 실린더(97)가 배치되고, 이 맨드릴 눌러넣기용 실린더(97)의 피스톤(99)에, 맨드릴(45A)의 상단이 연결되어 있다.

이와같은 장치를 사용하여, 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성 가공방법의 제 3 실시예가 아래에 기술하는 바와같이 하여서 행하여진다.

즉, 이 제 3 실시예에서는, 먼저, 제 7 도의 왼쪽에 나타낸 바와같이, 다이스부(31a)의 다이스구멍(35) 및 컨테이너(31b)의 컨테이너구멍(31c)내에, 구멍이 있는 부재(33)의 내접원보다 바깥지름이 작고, 관통구멍(53)이 형성되는 링형상의 소재(55)가 투입된다.

또한, 관통구멍(53)의 안지름은, 맨드릴(45A)의 작은 지름부(47A)의 바깥지름과 대략 같거나, 또는 약간 크게 되어 있고, 큰지름부(49A)의 바깥지름보다도 충분히 작게 되어 있다.

이후에, 맨드릴(45A)이, 컨테이너부(31b)쪽에, 맨드릴 눌러놓기용 실린더(97)의 피스톤(99)에 의하여 힘이 부가된 상태에서, 펀치(37)가 하강되고, 맨드릴(45A)의 작은 지름부(47A)가 소재(55)의 관통구멍(53)내에 삽입된 후, 맨드릴(45A)의 테이퍼부(61) 및 큰지름부(49A)가 연속하여 관통구멍(53)내에 눌러 넣어지고, 제 7 도의 오른쪽에 나타낸 바와 같이 소재(55)의 펀치(37)쪽의 개구부가 확경된다.

다음에, 펀지(37)를 더 하강하면, 제 8 도의 왼쪽에 나타낸 바와 같이, 펀치(37)와 카운터펀치(39)에 의하여 소재(55A)가 압축성형되고, 소재(55A)가 다이스부(31a)가 소성유동되고, 다이스구멍(35)에 소재(55A)가 충만되어 중간소재(57)가 얻어진다.

이때의 중간소재(57)에는, 다이스부(31a)의 상부에, 결육부(E)가 형성되어 있다.

그리고, 이뒤에, 제 8 도의 오른쪽에 나타낸 바와 같이, 펀치(37)에 압력(PP)을 작용시키고, 펀치(37)와 카운터펀치(39)에 의하여 중간소재(57)에 압축응력을 작용시킨 상태에서, 구동핀(43)을 차례로 상승하면, 중간소재(57)의 관통구멍(59)으로부터 맨드릴(45A)의 큰지름부(49A) 및 테이퍼부(61)가 순차로 빼내지고, 관통구멍(59)의 상부에 맨드릴(45A)의 작은지름부(47A)가 차례로 위치하고, 관통구멍(59)과 맨드릴(45A)의 작은 지름부(47A)와의 사이에 틈새(S)이 형성된다.

그리고, 이 틈새(S)에 중간소재(57)가 소성유동되고, 이에 수반하여, 중간소재(57)가 결육부(E)쪽에도 소성유동하여, 중간소재(57)의 결육부(E)가 아래편으로부터 서서히 메워져 간다.

또한, 구동핀(43)을 차례로 상승시킬 때에, 맨드릴(45A)에 아래편으로의 탄발력(P)을 작용한 상태에서도, 구동핀(43)의 상승력이 이것을 상회하면 맨드릴(45A)은 위편으로 이동하지만, 이때에, 맨드릴(45A)의 아래편으로의 탄발력을 없앰으로써, 맨드릴(45A)의 위편으로의 이동이 보다 원활해진다.

또, 맨드릴(45A)의 아래편으로의 탄발력을 없앰으로써, 맨드릴(45A)의 형상 및 마찰계수등에 따라서는, 펀치(37)의 아래편으로의 압축력에 의하여 테이퍼부(61)가 눌리고, 맨드릴(45A)이 지연히 상승하는 수가 있으며, 이 경우에는, 반드시 구동핀(43)에 의하여 맨드릴(45A)을 상승할 필요는 없어진다.

그리고, 이뒤에, 제 9 도의 왼쪽에 나타낸 바와 같이, 중간소재(57)의 관통구멍(59)의 전체에 걸쳐서 맨드릴(45A)의 작은지름부(47A)가 위치하면 성형이 완료하고, 결육부(E)가 없이 양 끝단면이 평탄한 구멍이 있는 부재(33)를 얻을 수 있다.

그리고, 이 마무리가공공정의 종료후에, 펀치(37) 및 카운터펀치(39)가 상승되고, 소정 형상으로 성형된 구멍이 있는 부재(33)가 꺼내진다.

이 제 3 실시예에 있어서도, 제 1 실시예와 대략 같은 효과를 얻을 수 있다.

또한 이상 기술한 실시예에서는, 소재(55)내에 테이퍼부(61) 및 큰지름부(49A)를 삽입한 예에 대하여 설명하였으나, 본 발명은 이러한 실시예에 한정되는 것은 아니고, 테이퍼부(61)만을 삽입하도록 하여도 좋은 것을 물론이다.

또, 테이퍼부(61)를 원호형상등의 곡면형상으로 하여도 좋다.

[제 4 실시예]

제 10 도는 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법의 제 4 실시예의 요부를 나타낸 것으로서, 이 제 4 실시예에서는, 먼저 제 7 도의 왼쪽에 나타낸 것과 마찬가지로, 다이스부(31a)의 다이스구멍(35) 및 컨테이너부(31b)의 컨테이너구멍(31c)내에, 구멍이 있는 부재(33)의 내접면보다 바깥지름이 작고, 관통구멍(53)이 형성되는 링형상의 소재(55B)가 투입된다.

이후에, 맨드릴(45A)의 작은지름부(47A)가 소재(55B)의 관통구멍(53A)내에 삽입되고, 펀치(37)가 하강되고, 맨드릴 눌러놓기용 실린더(97)를 사용하는 일 없이 제 10 도의 왼쪽에 나타낸 바와 같이 펀치(37)와 카운터펀치(39)에 의하여, 소재(55B)가 압축성형되고, 소재(55B)이 다이스부(31a)에 소성유동되고, 다이스구멍(35)에 소재(55B)가 충만된다.

다음에, 맨드릴(45A)이 컨테이너부(31b)쪽에, 맨드릴 눌러넣기용 실린더(97)의 피스톤(99)에 의하여 힘이 부가되고, 맨드릴(45A)의 테이퍼부(61) 및 큰지름부(49A)가 연속하여 관통구멍(53A)내에 눌러넣어지고, 제 10 도의 오른쪽에 나타낸 바와 같이, 소재(55B)의 펀치(37)쪽의 개구부와 확경되어 중간소재(55C)가 얻어진다.

그리고, 이후에, 제 8 도의 오른쪽 및 제 9 도의 왼쪽에 나타낸 것과 마찬가지로 하여서, 마무리가공공정이 행하여지고, 소정형상으로 성형된 구멍이 있는 부재(33)를 얻을 수 있다.

이 제 4 실시예에 있어서도 상술한 다른 실시예와 대략 마찬가지의 효과를 얻을 수 있다.

[제 5 실시예]

제 11 도는, 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법의 제 5 실시예에 사용되는 소성가공장치를 나타낸 것으로서, 이 장치에서는, 맨드릴(45)의 큰지름부(49)와 작은지름부(47)와의 사이에, 작은지름부(47)보다 더 작은 지름의 릴리프부(101)가 형성되어 있다.

또, 릴리프부(101)의 하부에, 테이퍼형상의 어프로치부(103)가 형성되어 있다.

이 장치를 사용하는 소성가공방법은, 제 1 실시예와 대략 마찬가지로 하여서 행하여지는데, 이 실시예에서는 제 12 도의 맨드릴(45)의 교환상태에 있어서, 소재(57)에 작용하고 있는 압축응력에 의하여 일단, 릴리프부(101)에 소재(57)가 유동하고, 유동한 소재(57)가, 어프로치부(103) 및 작은지름부(47)에 의하여 성형된다.

따라서, 구멍이 있는 부재(33)의 구멍부(36)를 보다 정밀도 높게 마무리 할 수 있다.

또한, 이 실시예에 있어서, 제 13 도에 나타낸 바와 같이 맨드릴(45)의 릴리프부(101)의 아래편의 작은지름부(47)의 바깥둘레에 축길이방향으로 오목홈(105)을 형성하고, 스풀라인형상등의 다른 모양의 형상의 단면으로 함으로써 스플라인구멍등을 높은 정밀도로 마무리하는 것이 가능해진다.

[제 6 실시예]

제 14 도는, 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법의 제 6 실시예에 사용되는 소성가공장치를 나타내는 것으로서, 이 장치에서는 맨드릴(45A)의 테이퍼부(61)와 작은지름부(49A)와의 사이에, 작은 지름부(47A)보다 더 작은 지름의 릴리프부(101)가 형성되어 있다.

이 장치를 사용하는 소상가공방법은, 제 3 실시예와 대략 같은 모양으로 하여서 행하여지는데, 이 실시예에서는 제 15 도의 오른쪽의 맨드릴(45A)의 교환상태에 있어서, 제 5 실시예와 마찬가지로, 소재(57)에 작용하고 있는 압축응력에 의하여, 일단, 릴리프부(101)에 소재(57)가 유동하고, 유동한 소재(57)가 작은지름부(47A)에 의하여 성형되기 때문에 구멍이 있는 부재(33)의 구멍부(36)를 보다 정밀도 높게 마무리할 수 있다.

그리고, 구멍이 있는 부재(33)는, 제 16 도에 나타낸 바와 같이, 제 3의 실시예와 마찬가지로 하여서 노크아우트되어 꺼내진다.

또한, 이상 기술한 실시예에서는 다이스부재(31)를 스프링으로 된 탄발부재(32)에 의하여, 펀치(37)쪽을 향하여 힘을 부가한 예에 대하여 설명하였으나, 본 발명은 이러한 실시예에 한정되는 것은 아니고, 예컨대, 제 17 도에 나타낸 바와 같이 아래홀더(105)의 상면에, 탄발력 발생용실린더(107)를 배치하고, 이 탄발력 발생용 실린더(107)의 피스톤(109)에 연결되는 피스톤로드(111)에 의하여, 다이스부재(31)를 위편을 향하여 힘을 부가하도록 하여도 좋은 것은 물론이다.

또, 이상 기술한 실시예에서는, 맨드릴(45)에 큰지름부(49)와 작은지름부(47)를 일체로 형성한 예에 대하여 설명하였으나, 본 발명은 이러한 실시예에 한정되는 것은 아니고, 예컨대, 제 18 도, 제 19 도에 나타낸 바와 같이, 큰지름부(49B)와 작은지름부(47B)를 그 경계면(113)에 분리하여도 좋은 것은 물론이다.

또한, 이상 기술한 실시예에서는, 맨드릴(45A)에 테이퍼부(61)와 작은 지름부(47A)를 일체로 형성한 예에 대하여 설명하였으나, 본 발명은 이러한 실시예에 한정되는 것은 아니고, 예컨대, 제 20 도에 나타낸 바와 같이, 테이퍼부(61)와 큰지름부(45A)를 분할부재(115)에 의하여 형성하고, 이 분할부재(115)에 작은지름부(47C)의 상단을 삽입하도록 하여도 좋은 것은 물론이다.

또, 이상 기술한 실시예에서는, 다이스부재(31)에 다이스부(31a)와 컨테이너부(31b)를 일체로 형성한 예에 대하여 설명하였으나, 본 발명은 이러한 실시예에 한정되는 것은 아니고, 예컨대, 제 21 도에 나타낸 바와 같이 다이스부(117)와 컨테이너부(119)를 별체로 형성하여도 좋은 것은 물론이고, 또한, 다이스부(117)를 아래쪽 홀더(121)에 배치하고, 컨테이너부(119)를 위쪽홀더(123)에 배치하도록 하여도 좋은 것은 물론이다.

또한, 이상 기술한 실시예에서는, 이 모양부의 한쪽에만 보수부가 형성되는 구멍이 있는 부재(33)를 성형한 예에 대하여 설명하였으나, 본 발명은 이러한 실시예에 한정되는 것은 아니고, 예컨대 제 22 도에 나타낸 바와 같이 펀치(37)의 선단에 오목부(125)를 형성함으로써 이 모양부(127)의 양쪽에 보스부(129),(131)가 형성되는 구멍이 있는 부재를 성형하는 것이 가능해진다.

또, 이상 기술한 실시예에서는, 헬리컬기어로 된 구멍이 있는 부재(33)의 소성가공에 본 발명방법을 적용한 예에 대하여 설명하였으나, 본 발명은 이러한 실시예에 한정되는 것은 아니고, 구멍이 있는 부재는, 원주, 삼각주, 사각주, 육각주 등이라도 좋고, 또, 평기어, 베벨기어등이라도 좋은 것은 물론이다.

또한, 맨드릴(45),(45A)의 작은지름부(47)(47A)의 단면형상은 원형에 한하는 것은 아니고, 사각, 육각, 스플라인형상등이라도 좋은 것은 물론이다.

또, 본 발명의 구멍이 있는 부재의 소성가공방법에 있어서 다이스부재(31)를 가열하여, 윤활조건을 양호하게 함으로써, 보다 낮은 응력으로 성형이 가능해지고, 급형의 수명을 향상하고, 제품의 칫수 정밀도를 향상할 수 있다.

즉, 제 23 도는 제 24 도에 도시한 바와 같은, 모듈이 1, 이수가 23, 피치원통 뒤틀림각이 20 도의 헬리컬기어(133)를, 상술한 제 1 실시예에 의하여 이부(135)에 평균응력 120㎏/㎟을 작용시켜서 다이스부재(31)를 실온으로 유지하여 성형을 하였을 때의 이끌(도면의 A부)의 결육상태를 나타낸 것으로서, 지름방향으로 5.5㎜, 축길이 방향으로 0.06㎜의 대략 삼각형형상의 결육부(137)가 생겨 있었다.

한편, 제 25 도는 동일조건하에서, 다이스부재(31)를 100℃로 가열하여 성형을 하였을 때의, 이끌(도면의 A부)의 결육상태를 나타내는 것으로서, 지름방향으로 0.05㎜, 축길이 방향으로 0.015㎜의 결육부(139)가 생겨 있었으나, 이것은, 거의 무시할 수 있는 정도이다.

또한, 다이스부재(31)를 실온으로 유지한 상태에서, 제 23 도의 결육부(137)를 제 25 도의 결육부(139)와 같은 크기까지 작게하려면, 이부(135)에 평균응력 160㎏/㎟ 을 작용시킬 필요가 있었다.

Claims

얻고자 하는 구멍이 있는 부재에 대응하는 형상의 다이스구멍(35)이 형성되는 다이스부(31a)와 상기 다이스부(31a)에 연속하는 컨테이너부(31b)를 가지고 펀치(37)쪽에 힘이 부가되는 다이스부재(31)내에 소재(55)를 투입함과 동시에, 소재(55)의 중앙에 형성되는 관통구멍(53)에 맨드릴(45)의 큰 지름부(49)를 삽입한 후, 상기 컨테이너부(31b)에 끼워 맞춤하는 카운터펀치(39)와, 상기 다이스부재(31)의 다이스부(31a) 끝단면을 카운터펀치(39)쪽에 누르는 펀치(37)에 의하여, 소재(55)를 압축성형하여, 상기 다이스구멍(5)과, 상기 맨드릴(45)의 큰 지름부(49)와의 사이에 소재(55)를 충만시켜서 중간소재(57)를 얻는 애벌가공공정과, 이 애벌가공공정후, 상기 중간소재(57)에 상기 펀치(37)와 카운터펀치(39)에 의하여 압축응력(PP)을 작용시키면서, 상기 중간소재(57)의 관통구멍(59)으로부터 상기 맨드릴(45)의 큰 지름부(49)를 빼내면서, 이 관통구멍(36)에 상기 맨드릴(45)의 작은 지름부(47)를 삽입하고, 맨드릴(45)의 작은 지름부(47)와 관통구멍(36)과의 사이의 틈새(S)에 소재를 충만시키는 마무리가공공정을 가지는 것을 특징으로 하는 구멍이 있는 부재의 소성가공방법.
얻고자 하는 구멍이 있는 부재에 대응하는 형상의 다이스구멍(35)이 형성되는 다이스부(31a)와 상기 다이스부(35)에 연속하는 컨테이너부(31b)를 가지고 펀치(37)쪽에 힘이 부가되는 다이스부재(31)내에 소재(55)를 투입함과 동시에, 이 소재(55)의 중앙에 형성되는 관통구멍(53)의 펀치(37)쪽에 맨드릴(45A)의 작은 지름부(47A)를 삽입한 후, 이 작은지름부(47A)에 계속되는 구멍지름 확대부(49A)를 관통구멍(53)에 눌러넣고, 관통구멍(53)의 펀치(37)쪽을 확경한 후, 상기 컨테이너부(31b)에 끼워맞춤하는 카운터펀치(39)와, 상기 다이스부재(31)의 다이스부(31a) 끝단면을 카운터펀치(39)쪽에 누르는 펀치(37)에 의하여, 소재를 압축성형하여, 상기 다이스구멍(35)과 상기 맨드릴(45A)과의 사이에 소재(57)를 충만시켜서 중간소재를 얻는 애벌가공공정과, 이 애벌 가공공정후, 상기 중간소재(57)에 상기 펀치(37)와 카운터펀치(39)에 의하여 압축응력(PP)을 작용시키면서, 상기 중간소재(57)의 관통구멍(59)으로부터 상기 맨드릴(45A)의 구멍지름 확대부(49A)를 빼내면서, 이 관통구멍(59)에 상기 맨드릴(49A)의 상기 작은지름부(47A)를 삽입하고, 맨드릴(45A)의 작은지름부(47A)와, 상기 구멍지름 확대부(49A)에 의하여 확경된 관통구멍(59)과의 사이에 틈새(S)에 소재를 충만시키는 마무리가공공정과를 가지는 것을 특징으로 하는 구멍이 있는 부재의 소성가공방법.
얻고자 하는 구멍이 있는 부재에 대응하는 형상의 다이스구멍(35)이 형성되는 다이스부(31a)와 상기 다이스부(31a)에 연속하는 컨테이너부(31b)를 가지고, 펀치(37)쪽에 힘이 부가되는 다이스부재(31)내에 소재(55)를 투입함과 동시에, 상기 소재(55)의 중앙에 형성되는 관통구멍(53)에, 맨드릴의 작은 지름부(47A)를 삽입한 후, 상기 컨테이너부(31b)에 끼워맞춤하는 카운터펀치(39)와, 상기 다이스부재(31)의 다이스부끝단면(31a)을 카운터펀치(39)쪽에 누르는 펀치(37)에 의하여, 소재(55)를 압축성형하여, 상기 다이스구멍(35)과 상기 맨드릴(45)과의 사이에 소재(55)를 충만시켜서, 그후, 상기 맨드릴(45A)의 작은 지름부(47A)에 계속하는 구멍지름 확대부(49A)를 관통구멍(53)에 눌러넣고, 관통구멍(53)의 펀치(37)쪽을 확경하여 중간소재(57)를 얻는 애벌가공공정과, 이 애벌가공공정 후, 상기 중간소재에 상기 펀치(37)와 카운터펀치(39)에 의하여 압축응력(PP)을 작용시키면서, 상기 중간소재의 관통구멍(53)으로 부터 상기 맨드릴(45A)의 구멍지름 확대부(49A)를 빼내면서, 이 관통구멍에 상기 맨드릴(45A)의 작은 지름부(47A)를 삽입하고, 맨드릴(45A)의 작은 지름부(47A)와, 상기 구멍지름 확대부(49A)에 의하여 확경된 관통구멍(59)과의 사이의 틈새(S)에 소재를 충만시키는 마무리가공 공정과를 가지는 것을 특징으로 하는 구멍이 있는 부재의 소성가공방법.
제2항에 있어서, 상기 마무리가공공정에 있어서의 상기 맨드릴(45)의 빼내기를 상기 구멍지름 확대부(49A)에 작용하는 상기 중간소재(57)로 부터의 누르는 힘에 의하여 행하는 것을 특징으로 하는 구멍이 있는 부재의 소성가공방법.
제1항에 있어서, 상기 맨드릴(45)의 작은 지름부(47)와, 큰지름부(49) 또는 구멍지름 확대부(49A)와의 사이에, 상기 작은지름부(47)의 바깥지름 보다 더 작은 지름의 릴리프부(101)를 형성하고, 상기 맨드릴(45)를 빼내면서, 맨드릴(45)의 작은 지름부(47)를 삽입할 때에, 작용하고 있는 압축응력(45)에 의하여, 일단, 상기 릴리프부(101)에 소재를 유동시키고, 유동한 소재를 상기 작은지름부(47)에 의하여 성형함으로써, 구멍이 있는 부재의 안지름부(36)를 마무리하는 것을 특징으로 하는 구멍이 있는 부재의 소성가공방법.
제1항에 있어서, 구동핀(43A)에 맨드릴(45) 구동부(43a)와 노크아우트부(43b)를 설치하고, 상기 맨드릴(45)의 빼내기와, 제품의 노크아우트와를 동일한 노크아우트 장치를 2 단계로 동작시켜서 행하는 것을 특징으로 하는 구멍이 있는 부재의 소성가공방법.
제1항에 있어서, 상기 다이스부(31a)와 상기 컨테이너부(31b)와는, 별체로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 구멍이 있는 재의 소성가공방법.
제1항에 있어서, 상기 다이스부재(31)를 소정온도로 가열한 상태에서 성형을 행하는 것을 특징으로 하는 구멍이 있는 부재의 소성가공방법.