KR100242176B1 - 알킬폴리글리코시드의 연속 표백방법 - Google Patents

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알. 바르빌 자네트
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Abstract

본 발명은 실질적으로 알코올이 없는 알킬폴리글리코시드를, 어두운 갈색에서 밝고 흰 생성물로, 약 10 내지 15의 흡광계수 색으로부터 약 0.025 내지 0.15의 흡광계수 색으로 예기치 않은 높은 색 환원도를 제공하기에 매우 충분한 페르옥시화합물, 바람직하게는 과산화수소로 표백하는 연속방법에 관한 것이다. 이 표백은 바람직하게는 Mg 또는 MgO의 존재중에 압력하에서 조절된 pH 및 온도에서 수행된다.

Description

[발명의 명칭]
알킬폴리글리코시드의 연속 표백방법
[발명의 상세한 설명]
[발명의 배경]
[발명의 분야]
본 발명은 알킬폴리글리코시드를 표백하기 위한 개선된 방법, 및 특히 과산화수소와 같은 과산화물을 사용한 연속적인 표백방법에 관한 것이다.
[관련기술의 설명]
알킬 글리코시드는 편리하게도 글리코시드의 “알킬”부분을 형성하기에 바람직한 유형 및 사슬 길이의 알코올과 당류 반응물(예컨대, 글루코스, 크실로스, 아라비노스, 갈락토스, 프룩토스등과 같은 단당류 또는 녹말, 헤미셀룰로오스, 락토스, 말토스, 멜리비모스 등과 같은 다당류) 또는 글리코시드의 아글리콘 부분이 궁극적인 알킬글리코시드 생성물에 대해 바람직한 알킬 치환기와 상이한 글리코시드 출발 물질과를 반응시킴으로써 제조된다. 전형적으로, 상기 반응은 높은 온도 및 산 촉매의 존재중에서 수행된다. 다양한 알킬글리코시드 생성물 및 이것을 제조하기 위한 방법들은 여러 가지의 대표적인 특허중에 기재되어있다. 미국특허 제4,987,225호는 알킬-글리코시드 조성물 제조방법의 광범위한 목록을 포함한다. 이것에 기재된 것처럼, 알킬글리코시드 조성물 제조방법은 보엣트너 (Boether)의 미국특허 제3,219,656호 (1965년 11월 23일 공고) ; 맨스필드(Mansfield)등의 미국특허 제3,547,828호(1970년 12우러 15일 공고) ; 루(Lew)의 미국특허 제3,598,865호 (1971년 8월 10일 공고); 루의 미국특허 제3,707,535호(1972년 12월 26일 공고) ; 루의 미국특허 제3,772,269호 (1973년 11월 13일 공고) ; 맨스필드의 미국특허 제3,839,318호 (1974년 10월 1일 공고) ; 클라르(klahr)의 미국특허 제4,349,669호(1982년 9월 14일 공고); 마오(Mao)등의 미국특허 제4,393,203호(1983년 7월 12일 공고) ; 헬리에르(Hellyer)의 미국특허 제4,472,170호(1984년 9월 18일 공고) ; 랑돈(Langdon)의 미국특허 제4,510,306호(1985년 4월 9일 공고) ; 포란드(Forand)등의 미국특허 제4,597,770호(1986년 7월 1일 공고); 로렌쯔(Lorenz)등의 미국특허 제4,704,453호(1987년 11월 3일 공고) ; 렛톤(Letton)의 미국특허 제4,713,447호(1987년 12월 15일 공고) ; 유럽특허 공개 제83302002.7호(EPO 공개 제0092355 호 ; Vander Burgh et al. ; 1983년 10월 26일 공개) ; 유럽특허공개 제833200771.0호(EPO 공개 제0096917 호 ; Farris ; 1983년 12월 28일 공개) ; 및 유럽특허공개 제84303874.6 호(EPO 공개 제0132043 호 ; 1985년 1월 23일 공개)에 기재되어있다. 다른 대표적 특허는 미국특허 제2,235,783호(Whiete, 1941년 3월 18일 공고) ; 미국특허 제2,356,565 호( Chwala, 1944년 8월 22일 공고) ; 미국특허 제2,390,507호(Cantor, 1945년 12월 11일 공고) ; 미국특허 제2,422,328호(Young, 1947년 6월 17일 공고); 미국특허 제3,375,243호(Nevin et al., 1968년 3월 26일 공고) ; 미국특허 제3,450,998호 (Mansfield et al., 1972년 2월 8일 공고) ; 미국특허 제3,721,633호(Ranauto, 1973년 3월 20일 공고) ; 미국특허 제3,737,426호 (Throckmorton et al., 1973년 6월 5일 공고) ; 미국특허 제3,974,138호(Lew, 1976년 8월 10일 공고) ; 미국특허 제4,011,389 호(Langdon, 1977년 3월 8일 공고) ; 및 미국특허 제4,233,129호 (ROth et al., 1980년 9월 16일 공고)이다.
알킬글리코시드 생성물의 제조에 있어서, 상기 생성물이 사용한 합성 및 분리 과정동안 바람직하지 못하게 어두운 색조를 나타내는 것은 흔한 일이다. 다양한 방법이 상기 어두운 색의 글리코시드 생성물의 색을 개선하기 위해 제안되어졌는데, 예컨대, 과산화수소와 같은 표백제로 처리하는 방법 ; 알칼리 조건하에서 열처리로써 의도적인 색을 형성시킨 후에 상기 처리 과정동안 생성된 어두운 색의 불순물을 제거(침착, 여과등에 의해)하는 방법 ; 탄소입자 재료등과 같은 탈색 흡착제로 처리하는 방법등이 여기에 포함된다. 이러한 관점에서는 예컨대, 알칼리성 열처리/분리과정 후 임의로 과산화수소와 같은 표백제로 처리될 수 있거나 탈색탄소로 처리될 수 있는 방법이 기재되어 있는 기본스(Gibbons)의 미국특허 제3,450,690호를 참조한다. 또한, 다양한 알킬글리코시드 생성물의 탈색을 위한 탄소 흡착제의 사용에 관한 교시용으로는 칸터(Cantor)의 미국특허 제2,390,507호 ; 화이트(White)의 미국특허 제2,235,783 호 ; 트로크모르톤(Throckmorton)등의 미국특허 제3,737,426호의 실시예 1 ; 랑돈의 미국특허 제4,011,389 호의 실시예 5 및 10 ; 및 헬리에르의 미국특허 제4,472,170 호(1984년 9월 18일 공고)의 실시예 1을 참조한다.
글리코시드 생성물이 처음부터 특정용융에 적용될 수 잇는 초기의 색특징을 초래하는 방식으로 제조될 때 (또는 연속적으로 상기에서 설명된 하나 또는 그 이상의 처리과정에 따라 탈색될 때)에도, 상기 생성물은 보통 부드러운 저장조건(예컨대, 중성 또는 약 산성의 pH 및 20℃~35℃의 주변 온도)하에서 조차도 시간을 함수로서 변색 (즉, 어두운색)되려는 경향을 나타낸다. 변색 경향은 높은 온도(예컨대, 35℃ 내지 100℃ 또는 그 이상의 범위의 온도) 및/또는 상대적으로 강한 알칼리 수성 환경 (예컨대, 8 내지 12의 pH)에 노출됨으로써 크게 강조된다(즉 변색의 강도 및 속도면에서). 일반적으로, 변색의 정도는 글리코시드 생성물이 노출되는 pH/ 온도/시간의 심각성에 관련된다. 맥다니엘(McDamiel)등의 미국특허 제4,557,729호(1985년 12월 10일 공고)에는, 글리코시드 생성물의 저장동안 글리코시드 생성물의 색 열화의 상기 언급한 문제점이 기재되어 있으며 상기 문제점을 예방하기 위한 방법이 기재되어 있는데, 이 방법은 먼저 오존, 과산화수소, 치아염소산 염등과 같은 산화제로 글리코시드 생성물을 표백시킨 후, 그 결과를 표백된 글리코시드 생성물을 이산화황의 공급원(예컨대, 이산화황 기체, 아황산 나트륨, 메타중아황산 나트륨, 히드로아황산 나트륨 등)에 노출시켜서 상기 글리코시드 생성물을 색 분해에 대해 안정화시키는 것으로 이루어진다. 맥다니엘등의 또다른 미국특허 제4,904,774 호는 높은 온도에 노출시킬 때, 과산화수소와 같은 과산화물로 표백시킴으로써 탈색되어지는 글리코시드의 변색경향을 언급하며, 라니 니켈 또는 수소화붕소 나트륨과 같은 물질을 사용한 촉매적 수소화반응 조건하에서의 수소화에 의한 색 환원을 제안한다. 루에 데르스(Lueders)의 미국특허 제4,990,605 호(1991년 2월 5일)는 활성탄소로 처리한 후 증류시키고 중성 또는 알카리성 pH 하에서 50 내지 100℃의 온도에서 과산화물, 바람직하게는 과산화수소로 표백시킴으로써 밝은 색의 알킬올리고글리코시드를 제조하는 방법을 설명한다. 실시예 1 및 비교예 A는 활성 탄소 처리가 있을 때와 없을 때의 방법들을 예시 및 비교한다.
따라서 밝은 색의 알킬폴리글리코시드 계면 활성제를 제조하기 위한 전체 공정은 전형적으로 산 촉매의 존재중에서 당류와 알코오올을 반응시킨 후 산 촉매를 중화시키고, 알코올을 제거하고, 그 결과로서 생긴 실질적으로 알코올이 없는 알킬-폴리글리코시드 생성물을 표백시킨 후, 일반적으로 색 안정성을 제공하기 위해 안정화 처리를 하는 것을 포함한다. 과거에, 공정은 회분식 공정으로서 수행되어졌으며, 연속 공정이 바람직했음이 인식되었을지라도, 매우 밝은 색의 알킬폴리글리코시드 계면 활성제생성물을 제조하기 위해 어떤 실질적인 연속 공정도 개발되지 않았다.
[도면의 간단한 설명]
제1도는 산 촉매의 존재중에서 알코올과 당의 반응 후, 중화, 증발에 의한 알코올 제거, 본 발명의 표백 공정 그리고 계속되는 안정화 과정을 나타내는 밝은 색의 안정한 알킬폴리글리코시드 생성물 제조의 전체 공정의 개략적인 흐름도표.
제2도는 밝은 색의 알킬폴리글리코시드 계면 활성제를 제공하기 위한 본 발명의 연속 표백단계의 더욱 상세한 흐름 도표.
[본 발명의 간단한 요약]
알킬폴리글리코시드는 미정제 알킬폴리글리코시드 공급물(바람직하게는 실질적으로 알코올이 없는), 바람직하게는 과산화수소(퍼옥시 표백제로서), 및 가성물을 건조 고체 미정제물의 파운드 당 약 250 ppm 이상의 Mg (Mgo태로) 존재중에서 표백 매트릭스 안으로 계량함으로써, 잘 혼합되고 가압된 용기중에서 연속적으로 표백될 수 있다. 가성물 첨가는 과산화물 몰당 약 1.0 내지 1.2 몰의 가성물 및 건조 고체 폴리글리코시드의 파운드당 약 0.25 내지 약 2% wt./wt. 의 과산화물로 계량함으로써 반응물을 9 이상, 바람직하게는 10 이상의 pH로 유지시키기 위해 조정된다.
반응 혼합물의 압력은 수증기압력 및 과산화수소의 분해로부터 생성된 산호를 포함하는 액체 수압에 기인하여 확립되며, 높은 경제적 수준에서 제어된다. 용기 압력 제어를 토대로, 표백된 생성물은 거품이 이는 액체로서 배출 제거되어 추가의 하류 처리, 예컨대 안정화 처리를 받게 된다.
본 발명의 연속방법은 회분식 처리를 포함한 상기 접근법의 단점들을 피한다. 본 발명의 방법은 약 120℃ 이하, 바람직하게는 100℃이하, 그리고 가장 바람직하게는 약 90℃ 내지 100℃의 범위에서의 변색 및 취급문제를 최소화시키는 온도에서의 표백을 가능하게 하는데, 상기 대기 압력 표백의 명목상의 온도 제한은 발포 팽창 및 끓음에 기인하다. 조작 온도의 선택이 주로 경제적 고려이긴 하지만, 그것은 투자 자본 (더 작은 반응기, 더 작은 교반기, 더높은 압력 반응기 시스템 및 더 높은 온도로 설치된 더 큰 반응기 가열/냉각) 대 조작비용(더 많은 과산화수 소모, 더 많은 생성물 분해, 더 큰 가열 및 냉각 효율 및 더 높은 온도를 사용한 더 낮은 교반 동력)의 균형을 유지시켜야만 한다. 제조 모드에 있어서, 생성물 속도 및 장치 부피는 고정되어 있으며, 최종 생성물 색은 반응기 온도, 반응기 압력 및 과산화 수소 단위용의 조합을 조정함으로써 조절된다. 이것은 이하에서 더욱 상세히 논의될 것이다.
미정제공급물, 과산화물, 가성물 및 Mg를 포함하는 표백 매트릭스를 포함한 연속 탱크 반응기의 이용은 회분식 반응에서 가능한 것 이상으로 전체 표백 효과를 개선시키는 현저한 표백 효과 개선을 제공한다. 이 연속공정의 또 다른 이점은 재생적이며 조작상으로 덜 집약적인 처리기술을 제공한다는 것이다. 또한, 압력 용기의 이용은 100℃ 이상의 온도에서 표백을 수행할 수 있는 능력을 제공하고, 이로 인하여 표백 반응 동력학을 가속시킴으로써 처리시간을 감소시킨다. 추가로, 압력 용기의 이용은 상기 표백 공정동안에 생성된 거품의 부피를 저하시키며, 이로 인하여 상기 용기의 요구되는 크기 및 거품의 외관상의 점도를 감소시킨다. 거품 점도의 감소는 용기 교반 효과 및 거품이 이는 액체의 열 전달을 개선시킨다.
[상세한 설명 및 바람직한 구체예]
조작 실시예 이외의 또는 달리 언급하지 않는한, 표현한 양의 모든 숫자들, 또는 복원에서 사용한 반응조건들은 모든 경우에 “약”이라는 용어에 의해 수식되는 것으로서 이해되어야 한다.
상기 요약을 고려하면, 본 발명의 목적은 높은 온도에서 산 촉매의 존재중에 당과 알코올을 반응시킨 후, 이 산 촉매를 중화시키고 과잉 알코올을 제거한 다음, 실질적으로 알코올이 없는 알킬폴리글리코시드 생성물을 표백하고 안정화시키는 밝은 색의 알킬폴리글리코시드를 제조하는 개선된 방법을 제공하는 것이며, 이 방법은 상기 알킬폴리글리코시드가 퍼옥시 표백제를 사용하여, 바람직하게는 산화물, MgO 형태의 마그네슘의 존재중에서 알칼리성 pH 및 높은 온도에서 표백되는 조절된 연속 표백단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 관련된 기술 단원에서 설명한 것처럼, 산 촉매의 존재중에서 알코올과 당의 최초반응 생성물은 글리코시드 생성물을 초래한다. 이 생성물은 알코올의 모노-글리코시드와 몰 백문율 양을 점차적으로 감소시킨 다양한 더 큰 중합도(DP)의 다양한 폴리글리코시드, 예컨대, 디글리코시드(DP2), 트리글리코시드(DP3) 및 더 큰 폴리-글리코시드(DP4 이상)와의 혼합물이다. 주어진 다양한 올리고머의 전형적, 통계적 분포는 플로리(Flory) 분포로서 언급된다. 다양한 분율의 특정 분포가 여러 가지 반응생성물에 대해 약간 차이가 있을 수 있지만, 반응 혼합물의 평균 DP 가 여러 가지 분율, 예컨대 DP1, DP2, DP3 및 더 높은 분율의 상이한 분포에 기인하여 다양할지라도, 총 분포곡선은 똑같다. 전형적으로, 과잉 알코올의 제거 후 반응 생성물의 폴로리 분포는 1.2 이상, 즉 약 1.4의 평균 중합도를 가질 것이며, 이 때 모노글리코시드 함량은 글리-코시드 생성물의 약 50 내지 70 중량 % 범위이다. 상업적으로 유용한 생성물은 전형적으로 1.3 내지 1.7의 평균 플로리 DP를 갖는다.
알코올과 당 반응의 글리코시드 생성물은 일반식(I)으로써 표현될 수 있다 :
상기 식에서 R은 알코올 잔기, O는 산소, G는 글리코시드 잔기, 그리고 x는 생성물중에 존재하는 여러 가지 모노-, 디-, 트리- 및 더 많은 글리코시드 분율의 무게로부터 형성된 평균 중합도(DP)이며 약 1 내지 약 3의 수이다.
따라서 평균 중합도는 알킬글리코시드중의 R기에 대한 당 고리의 비율로서 정의된다. 모노글리코시드 분율은 하나의 당 고리를, 디글리코시드는 2 개, 트리-글리코시드는 3개, 더많은 글리코시드는 상응하는 더 많은 고리를 가질 것이며, 따라서 현재 시판되는 생성물의 평균 중합도는 전형적으로 약 1 이상, 일반적으로는 약 1.2 내지 약 1.7 이며, 바람직한 혼합물은 약 1.3 내지 약 1.7이다.
상기 일반식에 의해 나타낸 알킬폴리글리코시드 생성물은 친유기성인 R 기, 및 친수성기인 OGx 기를 함유한다. 합성세제또는 계면 활성제-용도적용에 대해, 생성물은 약 10 내지 약 16, 및 바람직하게는 약 11 내지 약 14의 친수성-친유성 평형(HLB)을 갖는다. 생성의 HLB 값은 하기식에 의해 계산될 수 있다.
상기 식에서 AGU는 전형적으로 162의 분자량을 갖는 G 중의 무수 글루코스이고, MWO는 산소의 분자량이며, MWR은 R 기의 분자량이고, DP는 플로리의 통계학적 처리에 의해 예사오딘 것처럼 평균 중합도이다.
알킬폴리글리코시드중의 친유성 R 기는 합성세제, 계면 활성제-용도적용을 위해 알코올, 바람직하게는 1 가 알코올로부터 유도되고 합성세제, 계면활성제-용도 적용을 위해 충분한 길이의 R 기를 제공하기 위해서는 약 C8 내지 약 C20, 바람직하게는 약 C9 내지 약 C18을 함유하여야 하며, 평균 약 10 내지 약 13개가 가장 바람직하다. 바람직한 R 기가 포화 지방족 또는 알킬일지라도 일부 불포화 지방족 탄화수소그룹이 존재할 수 있다. 따라서 바람직한 그룹은 천연-발생 지방 및 오일, 예컨데, 옥틸, 데실, 도데실, 테트라데실, 헥사데실, 옥타데실, 올레일 및 리놀레일로부터 유도된 지방 알코올로부터 유도되지만, R 기는 합성적으로 제조된 지글러(Zigler) 알코올 또는 C9, C10, C11, C12, C13, C14 또는 C15를 함유하는 옥소 알코올로부터 유도될 수 있다. 천연-발생 지방산의 알코올은 전형적으로 짝수의 탄소원자를 함유하고, 알코올의 혼합물은 C8, C10, C12와 C14 등의 혼합물과 같이 상업적으로 유용하다. 합성적으로 제조된 알코올, 예컨대 옥소법에 의해 제조된 것들은 C9, C10, C11 혼합물과 같이 홀수 및 짝수 둘다의 탄소원자를 함유하고, 또한 상업적으로 유용하다.
본 발명에 따라 처리하기에 적합한 글리코시드 생성물은 또한, 예컨대 당부분 G,의 하나 이상의 일반적으로 자유로운(즉, 반응하지 않는) 하드록실기들이 알콕시화, 바람직하게는 에톡시화 또는 프로폭시화된 것을 포함하는 상기 식(I)의 생성물의 유도체를 포함하기 때문에, 그것 대신에 하나이상의 매달린 알콕시기 또는 폴리 알콕-시기를 식(I)에 붙일 수 있다. 상기 식(I)은 알콕시화물 및 비-에톡시화물 둘다를 포함하기 위해 식(II)으로 변경될 수 있다 :
상기 식에서, R,O, G 및 x 는 상기에서 정의한 바와 같으며, R1은 전형적으로 C2 내지 C4를 함유하는 알콕시화제의 2 가 탄화수소 라디칼이고, y는 0 내지 약 12, 더욱 바람직하게는 0 내지 5의 평균값을 갖는 숫자이다. y가 0일 때, 이 식(II)은 상기식(I)으로 변형되며 생성물은 비-알콕시화된 것이다.
상기 언급한 글리코시드 계면 활성제를 제조하기 위해 사용될 수 있는 당 반응물은, 예컨대, 글루코스, 갈락토스, 만노스, 크실로스, 아라미노스, 프룩토스 등과 같은 C5 또는 C6를 함유하는 환원 단당물질 뿐만 아니라, 저급 알킬 글리코시드(예컨대, 메틸글리코시드, 에틸글리코시드, 플로필글리코시드, 부틸글리코시드등)와 같은 단당, 올리고당,(예컨대, 슈크로스, 말토스, 말토트리오스, 락토스, 질로비오스, 멜리비오스, 셀로비오스, 라피노스, 스타치오스 등) 및 다른 다당을 형성하기 위해 가수 분해할 수 있는 물질들을 포함한다. 이러한 당 반응물은 건조(예컨대, 무수물) 형태로 사용될 수 있거나, 만약 원한다면, 고체 수화물 또는 이것의 수용액의 형태로 사용될 수 있다. 만약 용액 형태로 이용된다면, 그 결과의 반응 혼합물은 단지 소량의 물, 예컨대 약 1 중량 % 이하, 바람직하게는 약 0.5 중량 % 이하, 예컨대 0.25 중량 % 또는 0.1 중량 % 이하의 물을 함유하는 것이 바람직하다.
본 발명에 사용된 초기 알킬 글리코시드 반응 혼합물의 제조가 본 발명의 직접적인 부분을 형성하기 못할지라도 일반적으로 제조의 간단한 설명이 뒤따른다. 반응 혼합물중에 단당류에 대한 알코올 몰 비는 폭넓게 변화될 수 있지만, 전형적으로는 약 1.5 : 1 내지 약 10 : 1 이고, 바람직하게는 약 2.0 : 1 내지 약 6.0 : 1이다. 선택된 특정 몰비는 알코올과 반응하는 단당의 바람직한 평균 중합도(DP)에 좌우된다. 바람직하게는, 단당에 대한 알코올 비는 약 1.2 내지 약 1.7, 및 더욱 바람직하게는 약 1.3 내지 약 1.6의 DP를 갖는 알킬 글리코시드 생성물을 제조할 수 있도록 선택되어질 것이다.
제1도에 나타낸 것처럼, 글리코시드 계면 활성제를 형성하기 위한 소수성 알코올 반응물과 당 반응물 사이의 반응은 전형적으로 높은 온도 및 산 촉매의 존재중에서 수행된다. 일반적으로, 상기 반응은 약 80℃ 내지 약 140℃, 바람직하게는 약 90℃ 내지 약 120℃의 온도, 및 물 제거를 촉진하는 반면, 동시에 바람직한 반응온도를 유지하는 압력 (약 10 내지 약 100mm Hg의 절대 압력)에서 수행되는 것이 바람직하다.
사용하기에 적당한 산 촉매들은 염산, 황산, 질산, 인산, 하이포아인산 등과 같은 강한 무기산 : 파리-톨루엔술폰산, 메탄술폰산, 트리플루오로메탄술폰산, 도데-실벤젠술폰산등과 같은 모노- 또는 폴리아킬레이트화 아릴모노- 또는 폴리술폰산과 같은 강한 유기산 ; 및 거대망상 술폰산 이온교환수지, 퍼플루오리네이티드술폰산 수지 등과 같은 거대망상 산성 이온 교환수지를 포함한다. 전형적으로, 상기 산 촉매는 사용한 당의 몰당 약 0.0005 내지 약 0.03 (바람직하게는 약 0.002 내지 0.015)몰 범위의 양으로 사용될 것이다.
전형적으로, 상기-설명한 반응 공정은 약 1시간 내지 약 20 시간(바람직하게는 약 2 내지 약 10 시간)의 반응 기간을 통해 수행될 것이다. 반응이 완전히 끝난 후, 산 촉매는 전형적으로 화학량론을 기초로, 촉매를 중화시키기 위해 필요한 양의 물질과 거의 당량으로 사용된 알칼리성 물질, 바람직하게는 수산화 알칼리 금속, 예컨대 수산화 나트륨에 의해 제1도에서 도시된 것처럼 중화된다. 본 발명에 대해, 가장 바람직하게 혼합물은 알코올의 제거에 앞서 중화되고, 수산화 알칼리 금속 및 산화 마그네슘과 같은 산화 알칼리 토금속을 사용하여 약 9 내지 약 10 의 pH 범위로 조정된다.
산 촉매의 중화 후, 전형적으로, 반응하지 않은 과잉 알코올은 제거된다. 알코올 제거는 일반적으로 제1도에 제시한 것처럼 알코올의 증발, 예컨대, 증류에 의해 이루어진다. 와이프(wiped) 막(film) 또는 박막 증발기의 사용은 특히 본 목적에 편리하고, 바람직하게는 약 150℃ 내지 220℃ 몇 약 0.1 내지 약 50mm Hg의 압력에서 조작된다. 더욱 일반적으로 약 1 내지 약 100 mm Hg의 압력 및 약 140℃ 내지 약 230℃의 온도가 사용될 수 있다. 사용될 수 있는 알코올 제거의 다른 방법은 약 5% 이하, 더욱 바람직하게는 약 2 중량%이하 내지 약 0.5% 수준으로 알코올을 제거하기 위한 조건하에서의 증류기술 및 초임계 추출을 포함한다.
이 점에서, 실질적으로, 알코올이 없는 형성된 상업적 생성물은 전형적으로 알킬 글리코시드의 혼합물이고, 이것중에 본 발명의 목적을 위한 평균 알킬기는 상기에서 이미 논의한 전형적인 플로리 분포를 갖는 약 C8 내지 약 C20, 바람직하게는 약 C9 내지 약 C18, 가장 바람직하게는 평균 약 C10 약 C13을 함유한 것이다.
약 5 중량% 이하 및 바람직하게는 약 1 중량% 이하의 수준으로 과잉 알코올을 제거한 후, 실질적으로 알코올이 없는 생성물은 본 발명의 연속 표백 방법에 의해 밝은 색으로 표백된다. 또한 본 발명은 존재하는 일부분의 모노글리코시드를 추가로 제거하기 위해 분자상으로 증류되는 글리코시드 생성물, 특히 충분한 모노글리-코시드가 2의 및 더 높은 변화하는 중합도을 점차적으로 감소하는 양으로 가지는 알킬폴리글리코시드의 혼합물을 제공하기 위해 제거되는 것들에 응용될 수 있는데, 2의 중합도를 가진 폴리글리코시드 또는 3의 중합도를 가진 폴리글리코시드와의 혼합물의 중량은 모노 글리코시드 즉, 약 1.8 내지 3의 평균 중합도를 가진 상기 조성물의 양에 관련되어 두드러져 보인다. 이러한 조성물은 알코올 제거 후에 알킬 모노글리코시드와 알킬 폴리글리코시드의 본래 반응 혼합물로부터 모노글리코시드를 분리함으로써 제조될 수 있다. 이 분리는 일반적으로 약 70 내지 95 중량%의 알킬 모노글리코시드가 제거되는 분자증류에 의해 수행될 수 있다. 알킬 모노글리코시드의 제거 후, 형성된 생성물중의 다양한 성분들, 모노- 및 폴리-글리코시드의 상대적인 분포는 변화하고, 모노글리코시드에 비하여 폴리글리코시드의 생성물의 농도가 증가할 뿐만 아니라 모든 DP 분율의 합에 관련하여, 총, 즉 DP2 및 DP3 분율에 대한 개개의 폴리글리코시드의 농도로 증가한다. 이러한 조성물은 참고 자료로서 1991년 12월 19일에 출원된 출원일련번호 제07/810,588 호에 기재되어있다. 이곳에 기재된 것처럼 분자증류는 짧은 경로의 공진공 증류이다. 실험실 규모상에서는 약 0.1mbar 이하의 압력이 사용될 수 있다. 상업적 규모상에서, 압력은 원하는 바로 0.01 mbar 이하, 바람직하게는 약 0.001 mbar 또는 그 이하의 범위중에 있을 것이다. 분자 증류에 있어서, 매우 짧은 거리는 가능한 근접해 있는 증발표면과 응축표면 사이에서 사용된다. 실시에 있어, 실제간격은 동력학 이론에 의해 정의되는 증류분자들의 평균 자유 경로의 약 0.1 내지 약 10 배의 거리에 의해 경계를 이룬다. 잔류 시간은 알킬 폴리글리코시드의 열분해를 최소화시키기 위해 가능한 짧아서, 약 2 분 이하, 바람직하게는 약 15 초 이하이다. 최소한 약 50%의 모노글루코시드의 제거와 함께, 분자상으로 증류된 생성물은 여전히 분자에 대한 초기 공급물의 평균 DP 보다 큰 최소한 약 1.8 및 최소한 약 0.2 단위의 평균 DP를 가질 것이다. 원래의 반응 혼합물로부터 분리된 모노글리코시드의 양이, 형성된 생성물중에 보유된 모노글리-코시드가 전체 DP2 와 DP3 분율의 합보다 적거나 또는 더욱 바람직하게는 DP2 분율의 이하가 되기에 충분한 양이라면, “피크” 분포는, 즉 DP2 와 DP3 분포는 형성된 생성물중의 환원된 또는 비-모노글리코시드 “피크” 분포를 나타내는 것이며, 이것은 분자증류에 의해 제조된 결과의 생성물중에 DP4 및 더 큰 분율을 보유하는 것을 쉽게 알 수 있다.
따라서, 본 발명의 연속 표백 방법은 과잉 알코올만이 제거되거나 또는 상당한 부분의 모노글리코시드의 제거를 포함하여, 최소한 일부분을 제거하기 위해 처리되는 알킬 폴리글리코시드에 적용될 수 있다.
다른 구체예에서, 또한 표백의 연속 방법은 각각의 2성분의 약 9 내지 약 14의 평균 탄소 사슬을 가진 계면 활성제조성물을 제공하기에 효과적인 양으로 그것의 평균 탄소 길이에 관련하여 혼합물중에 존재하며, 최소한 하나 또는 2개의 2성분은 C6 내지 C20을 함유하는 알코올의 산-촉매 반응으로부터 유도된 폴리글리코시드의 플로리 분포 및 과잉 알코올이 그것으로부터 분리되는 적당한 당을 포함하는, 최소한 2 성분의 알킬폴리글리코시드의 두 개 이상의 혼합물로 이루어진 조성물에 적용될 수 있다. 이러한 조성물은 1991년 10월 10일에 출원된 공동계류중인 출원 일련번호 제07,774,430 호에 기재되어 있다. 이것에 기재된 것처럼, 상업적 실시에 있어서 알킬폴리글리코시드는 상응하는 혼합물(2 성분 또는 3 성분)의 알킬폴리글리코시드를 제공하는 알코올의 2 성분 또는 3 성분 혼합물로부터 제조된다. 따라서, 이 응용은 상업적으로 이용할 수 있는 최소한 2 성분 혼합물로부터 제조된 산전선택된 또는 사전 결정된 평균 알킬 사슬 길이 및 계면활성제 성질을 갖는 알킬폴리글리코시드 조성물의 제조를 설명한다. 사전에 결정된 알킬 부분의 평균 탄소 탄슬 길이가 선택된 후, 바람직한 합성세제 또는 계면활성제 성질을 갖는 조성물이 두 개 이상의 최소한 2 성분들을 혼합함으로써 제조되고, 각각의 2 성분물은 평균 알킬 사슬 길이를 가짐으로써 혼합되었을 때 2 성분물들의 양은 사전결정된 선택된 평균 알킬 부분 및 계면활성제 성질을 제공하기에 효과적이다. 따라서, 상기 조성물은 C8 - C10, C10 - C12, C12 - C13, C12 - C16, C12 - C14, C14 - C15, C16 - C18의 혼합물뿐만 아니라 C9 - C10 - C11 및 C12 - C14- C16 알킬폴리글리코시드등을 함유하는 것을 함유할 수 있다.
따라서, 본 발명의 표백 방법이 비록 바람직하게도 초기의 반응, 중화, 알코올 제거, 탈색 및 안정화 단계들을 포함하는 알킬폴리글리코시드의 전체 제조중에 한 단계로서 유용할지라도(제1도에 도시된것처럼), 본 발명의 표백방법은 또한 (a) 단일 알킬기의 알킬폴리글리코시드에 적용할 수 있으며, (b) 두가지 이상의 상이한 알킬기들을 갖는 알킬폴리글리코시드의 상업적으로 이용할 수 있는 혼합물에 적용할 수 있고, (c) 그 안에 DP2, 또는 DP2 및 DP3 성분의 피크를 갖는 분자상으로 증류된 생성물에 적용할 수 있다.
가장 폭넓은 구체예에 있어서, 본 발명은 알킬폴리글리코시드의 색을 환원시키는 방법이며, 이 방법은
(a) 알킬폴리글리코시드의 수용액을 제공하는 단계 ;
(b) 단계 (a)로부터의 상기 수용액을 표백에 적당한 높은 온도로 유지된 표백 구역으로 연속적으로 도입시키는 단계 :
(c) 상기 표백구역중의 수용액의 pH를 알칼리성 pH로 조정하여 유지시키는 단계 :
(d) 알칼리성 pH에서의 수용액을 알킬폴리글리코시드의 색을 표백하고 환원 시키는데 효과적인 양의 퍼옥시 표백제와 접촉시키는 단계 : 그리고
(e) 약 50 이하의 클렛색 및 약 1000 ppm 이하, 바람직하게는 약 500ppm 이하의 잔류 표백제 레벨을 가지는 알킬폴리글리코시드를 상기 표백 구역으로부터 연속적으로 제거시키는 단계들로 이루어진다.
상기 방법에 있어서, 알킬폴리글리코시드는 상기에서 이미 언급된것처럼 높은 온도에서 산 촉매의 존재중에 알코올과 당을 반응시킨 후, 산 촉매를 중화시키고 실질적으로 모든 과잉 알코올을 제거함으로써 얻어진 것이다. 제2도의 용기(1)중에서, 알킬폴리글리코시드는 약 30 내지 85 중량%, 바람직하게는 약 50 내지 약 75 중량 %, 가장 바람직하게는 약 53 내지 약 73 중량 %의 건조고체(ds) 알킬폴리글리-코시드를 함유하는 수용액을 형성하기 위해 물로 희석된다. 알코올을 증발시킴에 의한 알킬폴리글리코시드 생성물은 약 5% 이하, 바람직하게는 2% 이하, 가장 바람직하게는 약 1% 이하 내지 약 0.5 %의 알코올을 함유하며, 따라서 약 95 내지 약 99.5%의 알킬폴리글리코시드를 함유한다. 실질적으로 알코올이 없는 알킬폴리글리코시드 생성물은 증발 단계에서 사용된 온도인 약 390°F(dir 199℃) + 또는 - 약 30°F(약 -1.1℃)의 온도에서 증발구역으로부터 제거된다. 본 발명의 표백방법을 위한 알킬폴리글리-코시드의 수용액을 제공하기 위해 사용된 물은 제1 도의 예열기(2) 중에서 약 70°F(약 21℃) 내지 약 150°F(약 66℃)의 온도까지 예열될 수 있다.
알킬폴리글리코시드를 형성하기 위한 알코올과 당의 반응 공정후, 산은 상기에서 이미 언급한 것처럼 바람직하게 수산화나트륨과 같은 알칼리 금속 수산화물로 중화된다. 가장 바람직하게 중화는 수산화나트륨과 산화마그네슘과 같은 알칼리 산화 토금속의 혼합물을 사용하여 약 9 내지 11 또는 12의 pH 수준으로 수행된다. 이 산화마그네슘은 알코올의 증발 제거 후 생성물중에 약 250 내지 약 1000ppm, 또는 그 이하의 마그네슘을 제공하기에 효과적인 양으로 사용된다. 따라서, 실질적으로 알코올이 없는 알킬폴리글리코시드의 수용액 및 예열된 물은 약 50% 내지 약 70% d.s. 의 알킬폴리글리코시드를 함유하는 용액에 대해 바람직하게는 1000ppm 이하, 더욱 바람직하게는 약 500 내지 약 700ppm의 마그네슘을 함유할 것이다.
수용액의 온도는 표백단계가 수행될 수 있는 온도 부근에서의 온도로 조정되어 유지되며, 이 수용액은 약 85 내지 약 105℃, 바람직하게는 약 88 내지 약 93℃ (약 190 내지 약 200°F), 가장 바람직하게는 약 88℃(190°F)의 표백온도로 유지되는 용기 또는 표백 반응기(3) 안으로 도입된다.
제2도에 나타낸 것처럼, 상기 수용액은 표백 반응기(3) 안으로 도입된다. 연속 방법의 개시에 있어, 반응기는 가성물 및 표백제(바람직하게는 NaOH 및 H202)가 반응용기 안으로 도입되기 전에 용기(3)중의 교반기(도시되지 않음)의 위쪽 수준까지 충전될 것이다. 수용액의 pH는 약 10 내지 약 11.5, 바람직하게는 약 10.2 내지 약 10.8, 가장 바람직하게는 약 10.3 내지 약 10.7의 수준으로 조정되고, 알칼리 수산화금속, 바람직하게는 제2도에 나타난 것처럼 NaOH를 사용함으로써 표백공정 동안 상기 수준으로 유지된다. 바람직한 표백제는 제2도에 나타낸 과산화수소, H2O2이다. NaOH 및 H2O2의 양은 원하는 수준에서 pH 수준을 유지하고 원하는 수준까지 색 환원을 달성하기에 효과적인 양으로 조절되어 용기(3)안으로 계량된다. 35% 수용액 중에 과산화수소는 바람직하게는 약 0.25 내지 2% wt/wt, 더욱 바람직하게는 약 0.6 내지 약 1.25 wt/wt, 가장 바람직하게는 약 1% wt/wt의 건조 고체 알킬폴리글리코시드 중량당 중량(wt/wt)으로 사용될 수 있다. 수산화나트륨은 H2O2몰당 약 0.9 내지 약 1.2 몰 NaOH, 바람직하게는 H2O2몰당 약 1.1 몰 NaOH의 양으로 사용될 수 있다.
알킬폴리글리코시드가 알코올과 당 반응으로부터 제조되는 반응 후에 산촉매의 중화에 사용하는 결과로서 적당한 수준에서 마그네슘이 이미 존재한다면, 어떤 추가의 조절도 필요하지 않다. 만약 필요하다면, 마그네슘 수준의 조정은 바람직하게는 반응용기(3)로의 도입에 앞서 수용액의 제조동안 수용액에 MgO 또는 MgSO4 와 같은 마그-네슘의 공급원을 부가함으로써 이루어질 수 있다. 그러나, 편리하다면, 산화마그네슘은 표백구역 반응용기(3)안으로 직접 도입될 수 있다. 더 낮은 수준의 MgO는 반응동안 과산화물의 더 많은 분해를 초래하고, 따라서 똑같은 색 전환을 달성하기 위해서 조작의 비용을 증가시키는 더 많은 과산화물 사용 및/또는 더 높은 pH를 필요로 하게될 것이다. 250ppm이상 및 1000 ppm 이하의 조작이 최적 평형을 이룬다.
과산화수소 및 수산화나트륨은 전형적으로 동시에 주입되고, 방법은 과산화-수소 첨가로 인해 산소를 발생시키면서 진행되고, 이것은 반응압력을 상승시킨다. 발포가 반응기 중에서 발생하지만, 대기압을 유지시키기 위해 반응기를 자동적으로 막지않음로써 발포가 최소화된다. 제2도에 나타낸것처럼, 압력 완화 밸브를 함유하는 밸브(4)는 반응기중의 압력을 상승시켜 약 40psig, 더욱 바람직하게는 약 20psig로 유지시킨다. 이것은 발포를 최소화시키고 효과적인 표백을 가능하게 한다.
과산화수소 표백의 효율은 잔류 과산화물의 농도, pH 및 반응 온도에 의해 영향을 받는다. 상기에서 언급된 pH 수준 및 온도에서, 잔류 과산화물 수준은 가장 큰 효능을 위해 200ppm 이상 내지 약 1500 ppm, 바람직하게는 1000 ppm 이하, 가장 바람직하게는 약 200 내지 약 400 ppm에서 유지된다.
연속 방법에 있어서, 잔류 시간을 알코올이 제거되는 증발기로부터의 생성물 속도에 의해 거의 공정된다. 일반적으로 약 5 내지 약 15 시간 정도의 잔류 시간이 이용되는데, 바람직하게는 약 200°F 내지 약 210°F의 온도에서 약 5 시간 내지 약 7 시간, 가장 바람직하게는 약 205°F의 온도에서 약 6 시간 내지 약 6.5 시간 및 약 190°F 내지 약 200°F의 온도에서 약 10시간 내지 약 12 시간이며, 약 190°F, 상기 논의된 바와 같은 바람직한 pH 및 과산화물 수준 및 상기 증발로부터 실질적으로 알코올이 없는 알킬폴리글리코시드.응용물의 공급속도 약 12시간이 사용된다. 온도는 바람직한 수준으로 조절되어 유지되고, 가성물 및 과산화물의 공급은 각각 약 10.7 내지 약 11.0 의 pH, 및 약 200 내지 약 400 ppm의 목표 정상 상태값으로, 바람직한 pH 및 과산화물 수준을 제공하기 위해 조절되어 유지된다. 이들 조건은 원하는 환원된 색의 생성물을 제공할 것이며, 이것은 색을 샘플링 및 측정함으로써 공정 전체를 통해 모니터될 수 있다. 표백 용기에 공급된 수용액은 470nm에서 약 10 내지 15, 전형적으로는 약 12.5 내지 13의 범위의 흡광계수를 갖는 어두운색이 될 것이다. 7 의 pH에서 생성물의 흡광 계수에 대한 목표 정상 상태값은 약 0.025 내지 약 0.15 이고, 50 이하, 바람직하게는 약 5 내지 약 30의 범위의 클렛색을 제공한다.
원하는 표백수준으로 완료된 후, 연속 교반된 표백 반응기(3)로부터 배출된 생성물은 더 어우둔 색으로의 어떠한 복귀에 대하여도 색을 안정시키기 위한 안정화처리를 포함하는 마무리 공정의 완료를 위한 준비로서 약 150°F(약 65℃)로 냉각된다. 이러한 처리는 전형적으로 색을 추가로 환원시키고 장기간의 보관에 걸쳐 열화에 대해 색을 안정시키기 위해 촉매 수소화 반응 또는 알칼리금속 수소화붕소와 같은 안정화 화합물을 사용한 처리를 포함한다. 마무리 공정 후, 알킬폴리글리코시드 계면활성제의 pH 및 농도는 조정되어, 판매를 위해 보관된다. 수소화붕소 안정화에 있어서, 약 50 내지 약 55%의 활성 농도, 약 10의 pH, 및 약 50ppm 이하, 바람직하게는 약 25ppm 이하의 잔류 과산화물 농도의 과산화물 표백된 알킬폴리글리코시드 용액은 어떠한 탁미한 색이라도 제거하기 위해 황산으로 약 7 의 pH로 조정되고, 그런다음 생성물은 약 10의 pH로 조정되며, 수소화붕소 농도가 실질적으로 0 이될 때까지 수소화붕소 나트륨 용액으로 처리된다.
본 발명은 하기의 실시예들에 의해 상세히 설명될 수 있다. 실시예에서 모든 부 및 백문율은 다른 언급이 없는한 중량에 의한 것이다. 선행된 설명에 있어서, 참고자료는 흡광 계수 및 클렛색으로서 표현된 색 측정을 위해 언급되었다. 이들 색 측정은 하기의 실시예 A 및 B에서 설명되는 것처럼 수해오디낟.
[실시예 A]
[흡광계수색 측정]
흡광계수법은 흡수에 의한 색의 측정이다. 이 방법은 470nm 에서의 흡광도, 건조 고체의 분율, 및 흡광게수에 이르는 “있는 그대로의 (as is)” 샘플중량, 희석샘플 중량, 및 밀도를 사용한다.
측정은 스펙트로닉 20(Bausch ＆ Lomb) 분광광도계(카탈로그 제33-31-72호 또는 상당물) 및 측정용 디스포 배양튜브, 13 x 100mm(VWR 제품, 카탈로그 제60825-571호 또는 상당물)를 사용하여 이루어진다. 있는 그대로의 샘플의 건조 고체 중량 분율을 측정한다. 샘플은 스펙트로닉 20상에서 15% 내지 85%의 투광율을 제공할 수 있는 맑은 용액을 얻기 위해 3/1(v/v)의 이소프로판올/물 블렌드로 희석시킨다. ‘있는 그대로의’ 샘플의 증량 및 희색샘플의 중량을 기록하고 최종 희석샘플의 밀도(g/ml)를 측정한다. 470nm에서 맑은 희석된 샘플의 흡광도를 스펙트로닉 20으로 측정한다. 흡광계수(ec)는 하기의 식을 사용하여 계산한다. :
[실시예 B]
[클렛(klett)색 측정]
이 방법에 있어서의 과정은 400-450mm 블루필터 제RS-42호 및 클렛 큐벳 테스트 셀(직사각형의 8 x 4 x 2cm 유리큐벳, 클렛파트 제901호, 광학 경로길이, 4cm)을 사용하는 클렛-슘메르손(Klett-Summerson) 광전기 비색계인, 글라스 셀 모델 900-3을 사용한 색의 경험적 측정(폭이 넓은 밴드 흡광도)이다. 샘플큐벳의 보정 및 제조 후, 흡광도를 5% 활성 및 7의 pH에서 측정하고, 판독한 스케일은 “클렛색(4cm)”으로서 기록한다.
[실시예 1]
이 실시예는 실질적으로 알코올이 없는 알킬폴리글리코시드를 용융시킨 후 증발공정에 의해 알코올을 제거하는 표백작용의 연속 정상-상태 방법을 설명한다. 유연수(2900#/hr)를 C12-C16 알킬폴리글리코시드 용융물(3250#/hr)의 스트림안으로 주입시켰다. 0.23%의 잔류지방 알코올을 함유하는 형성된 6150#/hr 블렌드는 어두운 색 (흡광계수 @ 470nm = 12.7)이었으며, 라인중에 정지 혼합물을 통과하여 딥(dip) 튜브를 통해서 온도조절기, 교반기 및 딥-튜브 화학적 첨가라인(50% NaOH 및 35% H2O2)이 장착된 쟈켓 압력용기의 바닥으로 이송되었다. 약 4시간 후, 충분한 양의 재료를 교반시키기 시작하였으며, 조절기 190°F(dir 88℃)로 고정시켰고 과잉흐름 상당 배출 밸브는 20psi에서 열리도록 공정하였다. 수산화나트륨을 실온에서 “있는 그대로의” 상태를 토대로 측정한 혼합물의 pH가 10.8 이상이 될 때까지 200#/hr 로 감소하였으며, 50% 수산화나트륨의 흐름이 77#/hr로 감소되었을 때 과산화수소흐름을 90#/hr로 시작하였다. 이들 흐름은 각각 색, pH, e.c.(@ pH = 7) = 0.05 - 0.15 의 잔류 과산화물, pH = 10.7 - 11.0, 및 잔류 H2O2 = 200 - 400ppm의 목표 정상-상태 수준을 유지하기 위해 최소한으로 조정하면서 전체적인 작동을 계속하였다. 상기 목표는 약 1.25 내지 1.5 반응기 부피가 된 후 달성되며, 연속 교반 표백반응기를 빠져 나온 재료는 마무리 공정의 완료를 위한 준비로 약 150°F(약 66℃)로 냉각시켰다.
연속방법의 구체예들을 포함하고 있는 관련 기술 및 본 발명의 상기 설명으로부터 알 수 있듯이, 어두은 갈색(50~55% 활성 수용액 상에서 470nm에서 약 10 내지 약 15의 흡광계수)에서 매우 밝거나 하얀, 조금 탁한 약 0.025 내지 약 0.15 정도의 흡광계수색의 용액으로의 색의 예기치 않았던 환원결과를 유도한 효율이 높은 표백방법이 나타났다. 클렛방법에 의해 측정된 색은 약 50 이하이며 약 5 내지 약 30의 범위내에 있다.

Claims (24)

  1. (a) 알킬폴리글리코시드의 수용액을 제공하는 단계; (b) 단계 (a)로부터의 상기 수용액을 표백에 적당한 높은 온도로 유지된 표백 구역으로 연속적으로 도입시키는 단계; (c) 상기 표백구역중의 수용액의 pH를 10 내지 11.5로 조정하여 연속적으로 유지시키는 단계; (d) 수용액을 알킬폴리글리코시드의 색을 표백하고 환원하기 위해 효과적인 양의 퍼옥시기를 포함하는 표백제와 접촉시키는 단계; 그리고 (e) 50 미만의 클렛색 및 약 1000ppm 이만의 잔류 표백제레벨을 가지는 알킬폴리글리코시드를 상기 표백 구역으로부터 연속적으로 제거시키는 단계를 포함하는 알킬폴리글리코시드의 색을 환원시키는 방법.
  2. 제2항에 있어서, 단계(a)에서의 알킬폴리글리코시드는 10 내지 15의 흡광계수색을 갖는 산촉매의 존재하에서의 알코올과 당의 반응생성물이고, 단계(e)에서 제거된 알킬폴리글리코시드는 0.025 내지 0.15의 흡광계수색을 가짐을 특징으로 하는 방법.
  3. 제2항에 있어서, 단계(a)에서의 알킬폴리글리코시드는 알코올과 당의 반응으로부터의 알코올을 5 중량% 미만으로 함유함을 특징으로 하는 방법.
  4. 제3항에 있어서, 단계(a)에서의 알킬폴리글리코시드는 1 중량% 미만의 알코올을 함유함을 특징으로 하는 방법.
  5. 제3항에 있어서, 단계(a)에서의 수용액은 30 중량% 내지 85 중량%의 알킬글리코시드를 함유함을 특징으로 하는 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 수용액은 50% 내지 75 중량%의 알킬글리코시드를 함유함을 특징으로 하는 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 수용액은 55중량%의 알킬글리코시드를 함유함을 특징으로 하는 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 표백 구역중의 온도는 88℃ 내지 93℃의 온도에서 유지됨을 특징으로 하는 방법.
  9. 제8항에 있어서, 온도는 88℃에서 유지됨을 특징으로 하는 방법.
  10. 제1항에 있어서, 표백 구역중의 수용액의 pH는 10.2 내지 10.8 로 유지됨을 특징으로 하는 방법.
  11. 제10항에 있어서, pH는 10.5로 유지됨을 특징으로 하는 방법.
  12. 제10항에 있어서, 표백 구역중의 수용액은 250ppm 내지 1000ppm의 양의 MgO 형태로 Mg를 함유함을 특징으로 하는 방법.
  13. 제1항에 있어서, 표백제는 과산화수소임을 특징으로 하는 방법.
  14. 제13항에 있어서, pH는 수산화난트륨을 사용하여 표백 구역중에서 유지됨을 특징으로 하는 방법.
  15. 제14항에 있어서, 과산화수소는 과산화물을 토대로 건조고체 알킬 글리코시드에 대해 중량당 0.25 중량% 내지 2 중량%의 양으로 사용되고, 수산화나트륨은 과산화수소의 몰당 0.9 내지 1.2 몰의 양으로 사용됨을 특징으로 하는 방법.
  16. 제15항에 있어서, 과산화수소는 1%로 사용되고 수산화나트륨은 과산화수소의 몰당 1.1몰의 수산화나트륨으로 사용됨을 특징으로 하는 방법.
  17. 제15항에 있어서, 표백구역중의 수용액은 250ppm 내지 1000ppm의 양으로 MgO 형태로 Mg를 함유함을 특징으로 하는 방법.
  18. 제1항에 있어서, 압력은 표백 구역중에서 40psig 까지로 유지되고, 표백 구역중에서 알킬글리코시드의 잔류신간은 5시간 내지 15시간임을 특징으로 하는 방법.
  19. 제18항에 있어서, 압력은 표백 구역중에서 20psig에서 유지되고, 잔류시간은 6 시간 내지 6.5 시간임을 특징으로 하는 방법.
  20. 제1항에 있어서, (1) 단계(a)에서의 알킬글리코시드는 10 내지 15의 흡광계수색을 가지며, 알킬글리코시드가 제조되는 5% 미만의 알코올을 함유하고, 30 중량% 내지 85 중량%의 양으로 단계(a)의 수용액중에 함유되고; (2) 표백 구역중의 온도는 88℃ 내지 93℃에서 유지되며; (3) 표백 구역중의 수용액의 pH는 수산화나트륨을 사용하여 약 10.2 내지 약 10.8에서 유지되고; (4) 표백제는 과산화물의 중량을 토대로 건조 고체 알킬글리코시드에 대해 0.25 내지 2 중량%의 양으로 사용된 과산화수소이고 (3)에서 수산화나트륨은 과산화수소의 몰당 0.9 내지 1.2 몰의 수산화나트륨의 양으로 사용되며; (5) 표백구역중의 수용액은 250 내지 1000ppm의 양으로 MgO 형태로 Mg를 함유하고; (6) 표백 구역에서 압력은 40 psig 까지로 유지되고 표백 구역중의 잔류 시간은 10 내지 15시간이며; (7) 단계(e)에서 제거된 알킬글리코시드는 0.05 내지 0.15의 흡광계 수색을 가짐을 특징으로 하는 방법.
  21. 제20항에 있어서, (1)의 알코올은 1 중량% 미만이고 (1)의 수용액은 55 중량%의 알킬글리코시드를 함유하며; 온도는 88℃에서 유지되고; 압력은 20psig에서 유지되며; 잔류시간은 12시간이고; 과산화수소는 과산화물의 중량을 토대로 알킬글리코시드에 대해 1 중량%의 양으로 사용되고 수산화나트륨은 과산화 수소의 몰당 1.1 몰의 양으로 사용되며; pH는 10.5로 유지됨을 특징으로 하는 방법.
  22. 제1항의 방법에 의해 제조된 0.025 내지 0.15의 흡광계수를 갖는 알킬글리코시드.
  23. 제20항의 방법에 의해 제조된 0.025 내지 0.15의 흡광계 수색을 갖는 알킬 글리코시드.
  24. 10 내지 15의 흡광계수색으로부터 0.025 내지 0.15의 흡광계수색으로 환원된 색을 갖는 알킬글리코시드.
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