KR100238789B1 - 프로필렌계 수지 필름 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 프로필렌계 수지 필름 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 프로필렌계 수지 쉬트를 제조한 다음, 연신하여 필름을 제조하는 과정에서 상기 쉬트 또는 필름의 적어도 일면에 전분 및 아크릴계 수지를 함유하는 현탁액을 도포하여 형성된 도포층을 갖는 프로필렌계 수지 필름은, 우수한 투명성을 유지하면서도, 이활성 및 인쇄적성이 양호하다. 또한, 필름 사이의 블록킹 현상이 전혀 발생하지 않아 생산성과 가공성이 매우 우수하다는 장점이 있다.

Description

프로필렌계 수지 필름{Propylene-based film}
본 발명은 프로필렌계 수지 필름 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 상세하게는 투명성 뿐만 아니라 이활성 및 인쇄적성이 양호한 프로필렌계 수지 필름 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
폴리올레핀인 폴리프로필렌과 폴리에틸렌은 폴리에틸렌테레프탈레이트 등과 함께 가장 널리 사용되는 필름 소재이다. 이중, 폴리프로필렌은 밀도가 0.90 내지 0.92g/㎤으로서 범용 플라스틱중 가장 가볍고 투명하며 내열강도, 전기절연성, 내약품성, 내굴곡성이 뛰어날 뿐만 아니라 해가 없다. 또한, 폴리프로필렌 필름은 가격이 저렴하고 인쇄 증착, 합지 등을 통하여 다양하게 가공될 수 있을 뿐만 아니라, 무색 무취하다는 장점이 있다. 그러나, 폴리프로필렌 필름은 미끄럼성이나 내블럭킹성이 부족하다는 단점이 있다.
이를 개선하기 위하여, 일반적으로 이용되는 방법은 폴리프로필렌 필름 내부에 고형물을 첨가하는 것이다. 그러나, 이러한 방법은 다량의 고형물 첨가를 필요로 하므로 쉬트의 투명성을 떨어뜨리게 된다. 이에 따라, 투명성을 떨어뜨리는 고형물의 첨가량을 줄이면서도 미끄럼성이나 내블럭킹성이 뛰어난 필름의 제조 방법에 대한 연구가 진행되고 있다. 이외에도, 폴리프로필렌은 인쇄적성이 좋지 않아 이를 개선할 필요가 있다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 투명성이 우수할 뿐만 아니라, 이활성과 인쇄적성이 양호한 프로필렌계 수지 필름을 제공하는 것이다.
본 발명이 이루고자 한는 다른 기술적 과제는 상술한 특성을 갖는 프로필렌계 수지 필름을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
상기 과제를 달성하기 위하여 본 발명에서는 프로필렌계 수지층 및 상기 프로필렌계 수지층의 적어도 일면에 아크릴계 수지 및 전분을 포함하는 도포층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 프로필렌계 수지 필름이 제공된다.
상기 다른 기술적 과제를 달성하기 위하여 프로필렌계 수지를 압출기에서 용융, 혼련한 다음, 다이를 통하여 용융쉬트의 형태로 압출하는 단계, 상기 압출되는 용융쉬트를 급속 냉각, 고화하여 쉬트를 제조하는 단계, 및 상기 쉬트를 연신하는 단계를 포함하는 프로필렌계 수지 필름의 제조 방법에 있어서, 상기 쉬트 또는 필름의 적어도 일면에 전분 및 아크릴계 수지를 함유하는 현탁액을 도포하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 프로필렌계 수지 필름의 제조 방법이 제공된다.
즉, 본 발명에서는 미립자를 함유하지 않거나 적게 함유하여 투명성이 우수한 프로필렌계 수지 필름의 적어도 일면에, 인쇄적성과 이활성이 우수한 층을 형성하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 사용가능한 프로필렌계 수지로서는 폴리프로필렌 또는 프로필렌과 기타 올레핀의 공중합체 등이 있으며, 용융지수가 1 내지 20(g/10분)이고, 용융 온도가 140 내지 180℃인 것이 바람직하다. 바람직한 공중합체로는 프로필렌-에틸렌 공중합체, 프로필렌-부텐 공중합체, 프로필렌-에틸렌-부텐 공중합체 등이 있다.
또한, 프로필렌계 수지 중에는 공지의 첨가제들, 예를 들면 대전방지제, 산화방지제, 자외선 안정제, 기핵제 등이 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위 내에서 첨가될 수 있다.
이하, 프로필렌계 수지 필름의 구체적인 제조 방법을 통하여 본 발명을 상세히 설명하기로 한다.
본 발명에 있어서, 필름은 일반적인 방법에 따라 쉬트를 제조한 다음, 연신하는 공정을 통하여 제조된다. 쉬트는 수지를 가열 용융하지 않고 연화한 상태로 성형하 여 제조될 수도 있지만, 압출 성형기를 이용하여 제조되는 것이 바람직하다. 압출 성형기는 일반적으로 사용되는 것이라면 어느 것이나 가능하다. 예를 들면, 1착 압출 성형기, 2축 동방향 또는 이방향 압출 성형기중 어느 것이나 사용할 수 있다. 이러한 압출기에서, 용융 프로필렌계 수지를 용융, 혼련한 다음, 다이를 통하여 압출하면 용융쉬트가 얻어진다. 다이로는 티-다이, 원고리대 등이 있다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 압출기 내에 필터를 구비할 수 있다. 용융 수지가 일정 크기의 필터를 거치게함으로써 혼련 효과 및 이물질 제거 효과를 동시에 얻기 위한 것이다. 이와 같은 용도로 사용되는 필터는 100 내지 600메시가 적절하며, 바람직하기로는 400 내지 500메시이다. 필터는 내압성이나 강도를 고려하여 적합한 것을 선택하여 사용하며, 메시 형상은 평판형, 원통형 등 다양한 것중에서 선택될 수 있다.
압출되는 수지의 온도는 주어진 상항에 따라 선택될 수 있으며, 바람직하게는 수지의 융점에서부터 분해 온도＋50℃까지의 범위가 적절하다. 융점보다 낮은 온도에서는 용융이 불가능하며, 분해 온도보다 너무 높으면 분해 현상이 현저해져 황화 현상이 발생하고 압출기 내에서 열화, 발포 등의 문제점이 발생하기 때문이다.
다이로부터 압출되는 용융쉬트는 급속 냉각, 고화되어 쉬트로 제조된다. 이 때, 냉각, 고화는 기체나 액체 등의 냉매를 이용하는 금속 재질의 냉각롤을 이용하여 이루어지는 것이 바람직하다. 금속롤을 이용하는 경우 균일한 쉬트의 두께를 균일하게 하거나 표면 특성을 개선시키기 용이하다. 냉각은 냉각롤의 표면 온도를 20 내지 50℃ 범위로 유지하면서 3∼200(℃/초)의 속도로 이루어지는 것이 바람직하다. 냉각롤의 표면 온도가 20℃ 미만인 경우에는 냉각 속도가 너무 빨라서 쉬트의 강성이 순간적으로 증가하여 고화 도중에 용융물이 물결치므로, 안정된 성형이 이루어지기 어렵다. 반면에, 50℃를 초과하는 경우에는 고화된 성형물의 결정화도가 증가하여 연신 적성이 떨어지는 문제점이 있다.
이상의 과정을 거치면 밀도가 1.07g/㎤ 이하, 결정화도가 5 내지 30%로서, 연신에 적합한 쉬트가 제조된다.
상술한 공정을 통하여 제조된 쉬트는 통상적인 이용되는 종방향 연신 공정을 거침으로써, 기계적 특성이 향상될 수 있다. 특히, 종방향 연신 이후 횡방향 연신 공정을 거치는 것이 바람직하다.
종방향 연신 온도는 특별한 제한은 없으나, 쉬트의 유리전이 온도에서 냉결정화 온도 사이가 적절하다. 연신 온도가 유리전이 온도 미만이면 쉬트의 연화가 불충분하여 연신이 용이하게 이루지지 않으며, 냉결정화 온도를 초과하면 결정화가 지나치게 진행되어 균일한 기계적 특성을 얻을 수 없기 때문이다. 종방향 연신비는 2 내지 5가 바람직하다.
본 발명에 따르면, 종방향으로 연신된 필름은 복굴절율 절대값(｜Δn｜)이 하기 수학식 1을 만족하는 것이 바람직하다. 복굴절율 절대값이 10-3미만이면 연신 효과가 미미하다는 의미이며, 50×10-3를 초과하는 경우에는 다음 단계의 연신 공정이 어렵기 때문이다. 여기에서, 복굴절율의 절대값은 종방향 굴절율과 횡방향 굴절율의 차이며, 편경 현미경에 연결된 베렉 간섭계나 편광자를 조합시킨 레이저 강도 측정 또는 아베 굴절계로 측정함으로써 얻을 수 있다.
Figure pat00001
종방향으로 1차 연신된 필름은 필요할 경우 횡방향으로 연신될 수 있으며, 이 경우 기계적 특성의 향상 효과는 더욱 크다. 연신 온도는 수지의 유리전이 온도보다 5℃ 높은 온도에서 융점보다 30℃ 낮은 온도 범위 내에 유지되도록 한다. 연신 온도가 상기 범위 미만이면 쉬트의 연화가 불충분하여 연신이 어렵고, 상기 범위를 초과하면 표면의 일부가 용해되어 균일한 두께로 연신되기 어렵기 때문이다. 횡연신비는 필름의 용도 또는 두께에 따라 적절한 범위로 이루어질 수 있지만, 3 내지 10이 바람직하다. 연신비가 3 미만이면 횡방향 기계적 강도가 충분하지 않고, 10을 초과하면 파단이 일어날 수 있기 때문이다. 연신 속도는 10 내지 105(%/분)이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 종/횡방향으로 연신된 필름은 복굴절율 절대값이 40×10-3이하인 것이 바람직하다. 복굴절율 절대값이 40×10-3를 초과하는 경우에는 종/횡의 강도 균형이 무너질 수 있기 때문이다. 본 발명에 따라서, 상술한 바와 같은 연신 공정을 거친 필름은 투명성을 유지하면서도 기계적 강도가 우수하다.
이외에도, 필름의 치수안정성, 내열성, 강도 균일성을 향상시키기 위하여 열고정 공정을 거칠 수 있다. 열고정은 통상적인 방법으로 이루어지며, 주변 조건은 일반 공기 분위기도 가능하며, 아르곤 가스나 질소 가스 또는 그 혼합가스 분위기가 바람직하다. 열고정 온도는 필름의 이동 속도를 고려하여 적절히 조절되며, 필름의 융점-100℃ 내지 융점 사이의 온도에서 0.5 내지 120초 동안 이루어지는 것이 바람직하다. 필름이 이와 같은 열고정 단계를 거치면, 유리 전이 온도 부근에서 변형될 가능성이 크고 후가공성이 떨어지는 문제점이 개선된다. 열고정은 상술한 범위 내에서 조건을 달리하여 2회 이상 반복하여 수행할 수 있으나, 전체적으로 열고정에 소요되는 시간은 3분 이내가 바람직하다. 열처리 시간이 너무 길면 필름이 늘어나는 등 변형될 수 있기 때문이다.
폴리프로필렌의 결정은 구조에 따라 α, β, γ형으로 구분되며, 이중 β결정 구조는 미세하며 초기 급냉 공정 조건에서 형성되며, γ형은 거의 발생하지 않는 것으로 알려졌다. 한편, 필름의 표면 조도와 기계적 특성은 α형 결정구조에 의해 좌우되기 때문에 이활성과 투명성을 만족시키기 위해서는 α, β결정 구조의 비율을 적절히 조합하는 냉각 및 연신 기술이 필요하다. 그러나, 단순히 공정만으로는 α, β결정 구조의 비율을 적절하게 조절하기 어렵다.
따라서, 본 발명에서는 투명성을 개선하기 위하여 유기 또는 무기 입자를 함유하지 않거나 저게 함유하지 않은 프로필렌계 수지를 사용하고, 이로 인한 이활성이나 인쇄적성의 부족은 후술하는 바와 같은 본 발명의 조성물을 도포하여 개선시킨 필름이 제공된다.
즉, 본 발명에서는 전분과 아크릴계 에멀젼을 용매에 분산시켜 얻어진 현탁액을 이용하여 이활성 및 인쇄적성이 우수한 필름은 얻는다.
아크릴 에멀젼을 얻기 위한 유화 중합 단량체로서 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, n-아크릴레이트, 에틸메타크릴에이트, 이소-부틸메타크릴레이트, 2-하이드록시에틸메타크릴레이트, 하이드록시프로필아크릴레이트, 아크릴아마이드, 글리시딜메타크릴레이트, 스티렌 비닐 아세테이트, 이타콘산 또는 그 유도체가 바람직하다. 아크릴계 에멀젼중 카르복실산이나 하이드록시기는 폴리프로필렌 필름의 표면과의 결합력을 향상시키는 작용을 한다.
아크릴계 수지의 중량 평균 분자량은 10,000 내지 300,000이 적절하며, 20,000 내지 200,000 정도가 바람직하다. 아크릴계 수지의 중량평균 분자량이 10,000 미만인 경우에는 성형과정에서 파단이 일어나기 쉽고, 300,000을 초과하는 경우에는 점도가 너무 높아 코팅중 롤에 달라붙는 등과 같은 문제점이 발생하기 때문이다. 또한, 아크릴계 수지의 유리전이 온도는 30 내지 100℃ 정도가 적절하며, 바람직하게는 50 내지 90℃이다. 유리전이 온도가 30℃ 미만이면 보관시 필름 사이에 달라붙는 블록킹 현상이 일어나기 쉽고, 유리전이 온도가 100℃를 초과하면 도포층이 상온에서 너무 단단하여 부분적으로 갈라지거나 떨어져 나가는 문제점이 있기 때문이다.
전분으로는 생전분이나 가용성 전분이 사용될 수 있으며, 그 평균 입경은 10 내지 100㎛인 것이 바람직하다. 전분의 입자 크기가 100㎛를 초과하면 백분이 표면에 잔존하게 되어 외관이 좋지 않고 투명성이 떨어지며, 10㎛ 미만이면 이활성이 향상 효과가 미미하기 때문이다. 더욱 바람직하기로는 20 내지 50㎛이다.
상술한 바와 같은 조건을 만족하는 전분과 아크릴 에멀젼을 용매에 분산시켜 현탁액을 제조한다. 용매로는 물이나 알콜 단독, 또는 그 혼합액이 사용된다. 물이나 알콜은 단독으로 사용할 수도 있으나, 냄새나 공정성을 고려하여 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다. 물과 알콜의 중량비는 필름 표면의 표면장력과 에틸렌 함량에 따라 다소 차이가 있으나, 50:50 내지 90:10의 범위 내로 유지되는 것이 바람직하다. 알콜의 함량이 10중량% 미만이면 도포 상태가 불량해지며, 50중량%를 초과하면 도포상태는 양호하나 화재 위험이 있을 뿐만 아니라 휘발로 인한 농도 변화에 따라 균일한 도포가 어렵기 때문이다.
전분과 아크릴 에멀젼을 분산시키는 용매는 상온 상태로 유지되는 것이 바람직하다. 특히, 전분은 온도가 약 60℃를 초과하면 호화(gelatinization)되는 문제점이 있으므로, 이 온도를 초과하지 않도록 주의해야 한다.
본 발명에 있어서, 전분의 농도는 현탁액에 대하여 0.01 내지 5중량%인 것이 바람직하다. 전분 농도가 0.01중량% 미만이면 내블럭킹성을 향상시키기는데 충분하도록 전분을 도포하기 어렵고, 5중량%를 초과하면 전분이 응집되어 백분이 표면에 잔존하고 설비를 오염시키기 때문이다.
아크릴계 수지의 농도는 현탁액에 대하여 0.1 내지 20중량%인 것이 바람직하다. 아크릴계 수지 농도가 0.1중량% 미만이면 인쇄적성을 얻을 수 없으며, 20중량%를 초과하면 건조 불량으로 인한 필름 표면간의 응착 현상이 발생하기 때문이다.
또한, 현탁액에 함유되어 있는 전분과 아크릴계 수지의 중량비는 1:5 내지 1:10이 바람직하다. 전분의 함유량이 상기 범위 미만이면 인쇄적성이 떨어지고, 상기 범위를 초과하면 필름간 증착 현상이 발생하는 문제점이 있기 때문이다.
한편, 현탁액에 분산되어 있는 전분은 스스로 응집되므로, 균일한 도포를 어렵게 할 수 있다. 이러한 문제점을 개선하기 위하여, 전분을 혼합 용액에 분산시키기 이전에, 올레핀 수지를 이용하여 전분을 표면처리하는 것이 바람직하다. 표면처리는 올레핀 수지와 전분을 컴파운더 내에서 혼련시키는 방법을 통하여 이루어지는 것이 바람직하다.
올레핀 수지는 물과 알콜의 혼합 용액에 용해 가능한 것이라면 특별한 제한은 없으며, 바람직하기로는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 또는 이들과 다른 올레핀과의 공중합체가 있으며, 더욱 바람직하기로는 폴리에틸렌이다. 원활한 도포 공정을 위하여 올레핀 수지의 용융 지수는 20 내지 50(g/10분)이 적절하다. 전분 표면 처리에 사용되는 올레핀 수지의 함량은 전분을 기준으로 하여 0.001 내지 0.01중량%가 바람직하다. 함량이 0.001중량% 미만이면 표면처리 효과가 미미하며 0.01중량%를 초과하면 오히려 전분을 응집시킬 뿐만 아니라 쉬트의 투명성을 떨어뜨리는 문제점이 발생하기 때문이다.
본 발명에 따라, 상술한 바와 같은 조성의 현탁액을 도포하여 얻어진 도포층을 갖는 필름은 이활성과 인쇄적성이 우수하다. 여기에서, 현탁액은 200 내지 500메쉬의 체를 이용하여 응집된 입자가 걸러진 것을 사용하는 것이 바람직하다. 현탁액 내에 응집되어 있는 입자가 너무 클 경우 쉬트 표면에서 스크래치가 발생하거나 또는 응집된 전분으로 인한 백분이 발생하기 때문이다.
현탁액의 도포 방법은 통상적인 방법으로 이루어질 수 있다. 예를 들면, 롤 코팅, 나이프 코팅, 압출 코팅, 스프레이 코팅 등이 이용될 수 있으며, 바람직하기로는 롤 코팅이다.
본 발명에 있어서, 현탁액은 쉬트 또는 필름의 표면에 도포될 수 있으나 생산성을 고려하여 종방향으로 일차 연신된 쉬트 표면에 도포한 다음, 횡방향 연신하는 것이 바람직하다. 현탁액의 도포는 최종 필름의 도포층에 존재하는 전분과 아크릴계 수지의 전체 고형분이 0.01∼0.5(g/㎡) 사이의 범위가 되도록 조절된다. 필름 표면에 존재하는 고형분이 0.01(g/㎡) 미만이면 인쇄적성이 이활성 개선 효과를 얻기 위한 본 발명의 효과가 미미하며, 0.5(g/㎡)를 초과하면 표면에 얼룩무늬가 다량 발생하여 외관이 불량해지기 때문이다. 또한, 도포층의 두께는 1 내지 100㎛ 범위가 되도록 하며, 바람직하기로는 5 내지 20㎛ 범위가 되도록 한다. 도포층의 두께가 1㎛ 미만이면 본 발명의 효과가 미미하며, 100㎛를 초과하면 오히려 블록킹이 일어나거나 전분 입자끼리 응집한 상태로 잔존할 수 있기 때문이다.
본 발명에 따르면 현탁액을 도포하기 전에, 쉬트 표면을 코로나 처리하는 것이 바람직하다. 프로필렌계 수지는 표면장력이 작어서 도포층과의 결합력이 좋지 않기 때문에, 이를 개선하기 위한 것이다. 코로나 처리 정도는 표면의 표면장력이 38dyne/cm 이상이 되도록 하는 것이 바람직하다.
이하, 실시예 및 비교예에 의해 본 발명을 구체적으로 설명하기로 하되, 본 발명을 반드시 이에 한정하려는 것은 아니다.
본 발명의 실시예 및 비교예에 의해 제조된 쉬트의 각종 성능 평가는 다음과 같은 방법에 의해 실시하였다.
1) 헤이즈
가드너 네오텍사(미국)의 헤이즈 미터로서 C-광원을 이용하여 산란광과 투과광 값을 측정한 다음, 하기 수학식 1에 따라 계산하였다.
Figure pat00002
2) 표면 조도
코사카(Kosaka)사(일본)의 접촉식 2차원 표면 조도 측정기(모델명: SE-30D)를 이용하여 컷 오프(cut-off) 0.25mm 조건 하에서 측정하였다.
3) 마찰계수
하이돈(Heidon)사(일본)의 표면성 시험기(모델명: Heidon-14)를 이용하여, 하중 205g, 속도 150mm/min의 조건하에서 측정하였다.
4) 복굴절율(
Figure pat00003
)
아타고(Atago)사(일본)의 굴절율 측정기(모델명: 4T)를 이용하여 종/횡 방향 굴절율을 측정한 다음, 하기 수학식 3을 이용하여 계산하였다.
Figure pat00004
5) 인쇄 적성
필름 표면에 39(dyne/㎝) 이상의 표면장력을 부여한 후, 산화중화용 잉크(상품명: POP-K) 및 자외선 경화용 잉크(상품명: RT-7, DIC사)를 코팅하였다. 코팅 후, 산화중화 잉크의 경우 상온 상태에서 12시간 자연 경화후 및 자외선 경화용 잉크는 자외선 경화 시험기(모델명: U.V 151, 三盛版金工業社)를 이용하여 5초 동안 경화시켰다. 이어, 잉크층에 100칸(가로/세로: 10/10)의 흠을 내고, 흠이 생긴 면에 접착 테이프를 밀착시킨 후, 박리시켜 떨어진 잉크층의 칸수를 계산하여 아래와 같은 기준으로 평가하였다.
잉크층이 박리되지 않음: ◎
20% 이내 박리: ○
50% 이내 박리: △
50% 초과 박리: ×
<실시예 1>
용융지수 11.2(g/10분)이고 용융점이 160℃인 호모 폴리프로필렌을 240℃의 압출 온도, 스크류 rpm 120 조건 하에서, 시간당 270kg의 속도로 토출한 다음, 35℃로 유지되는 냉각롤에 급냉시켜 투명한 쉬트를 제조하였다. 급냉된 쉬트를 140℃에서 종방향으로 5배 연신한 다음, 일축 연신된 필름 표면을 코로나 방전처리 하였다. 이 때, 방전처리된 쉬트의 표면장력은 적어도 39dyne/cm 이상이 되도록 방전 전압과 속도를 유지하였다. 리버스 롤 방식을 이용하여, 후술하는 바와 같은 방법으로 준비된 현탁액을 코로나 방전 처리된 쉬트 표면에 도포한 다음, 횡방향으로 8배 연신시킨 후 건조하는 공정을 통하여 고형분 도포량이 0.38(g/㎡)인 필름을 제조하였다(두께 20㎛).
제조된 쉬트에 대한 각종 물성을 측정하여 표 1에 나타냈는데, 광택도 빛 투과율 93%, 헤이즈 1.0%로서 미세 결정 형성이 양호하였으며, 마찰계수가 0.26으로 낮고 인쇄적성이 우수하였다. 또한, 경면간 블록킹 현상이 전혀 발생하지 않아 생산성과 가공성이 매우 우수하였다. 즉, 높은 투명성을 용구하는 다양한 용도로 사용가능한 필름이 제조되었다.
* 현탁액 제조 방법
저밀도폴리에틸렌(LDPE)으로 표면처리된 전분(폴리에틸렌 수지는 전분에 대하여 0.003중량%) 및 스틸렌 아크릴계 에멀젼(전분과 스틸렌 아크릴 수지의 중량비 1:15)을 물과 에탄올의 혼합 용액(중량비 50:50)에 넣고 혼합하여 전분과 스틸렌 아크릴 수지가 16중량% 함유된 현탁액을 제조하였다. 제조된 현탁액을 325메쉬 체로 여과하여 도포에 적합하도록 만들었다.
<실시예 2-5>
실시예 1과 동일한 방법으로 하되, 제조 조건을 표 1에 나타낸 바와 같이 본 발명의 범위 내에서 변화시켜 필름을 제조하였는데, 제조된 필름의 물성이 전반적으로 양호했다.
<비교예 1-5>
실시예 1과 동일한 방법으로 하되, 제조 조건을 표 1에 나타낸 바와 같이 본 발명의 범위 내에서 벗어나게 변화시켜 필름을 제조하였다. 표 1에 나타난 바와 같이, 제조된 필름은 측정된 물성중 어느 하나 이상이 좋지 않았다.
구 분 전 분 아크릴 수지1 고형분 도포량 필 름 물 성
LDPE 코팅량2 현탁액중 농도2 빛 투과율 헤이즈 표면조도 마찰계수 ｜Δn｜ 인쇄적성
단 위 중량% 중량% g/㎡ % % ㎛ - ×10-3 -
실시예 1 0.003 1.0 15 0.38 93 1.0 0.04 0.26 25 ◎
2 0.001 0.8 10 0.22 93 1.1 0.07 0.23 20 ◎
3 0.005 1.5 8 0.30 91 1.0 0.06 0.21 30 ◎
4 0.009 2.1 12 0.39 92 0.9 0.05 0.24 15 ◎
5 0.006 4.1 5 0.21 94 1.0 0.05 0.25 20 ◎
비교예 1 - 0 5 0.06 92 1.0 0.05 0.75 12 ○
2 - 3.0 0 0.15 91 1.2 0.06 0.31 45 ×
3 - 10 0 0.12 90 1.3 0.08 0.51 21 ×
4 - 0 30 0.61 82 3.1 0.25 0.65 45 ○
5 - 1.0 35 0.35 90 1.6 0.10 0.30 25 △
표 1에서,
1. 아크릴 수지는 스티렌 아크릴 수지(제품명: XK70, ZESKA사 제품)
2. LDPE 코팅량은 전분을 표면처리하기 위하여 사용된 LDPE 양
(전분에 대한 중량%)
3. 현탁액 농도는 현탁액 전체 중량에 대한 전분 또는 아크릴 수지의 중량%
이상으로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 방법에 따른 프로필렌계 수지 필름은 우수한 투명성을 유지하면서도, 이활성 및 인쇄적성이 양호하다. 또한, 필름 사이의 블록킹 현상이 전혀 발생하지 않아 생산성과 가공성이 매우 우수하다는 장점이 있다.

Claims (8)

  1. 프로필렌계 수지층 및 상기 프로필렌계 수지층의 적어도 일면에 아크릴계 수지 및 올레핀 수지로 표면처리된 전분을 포함하는 도포층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 프로필렌계 수지 필름.
  2. 제1항에 있어서, 상기 프로필렌계 수지는 용융지수가 1 내지 20(g/10분)이고, 용융온도가 140 내지 180℃인 것을 특징으로 하는 프로필렌계 수지 필름.
  3. 제1항에 있어서, 상기 아크릴계 수지는 중량평균 분자량이 10,000 내지 300,000이고, 유리전이 온도가 30 내지 100℃인 것을 특징으로 하는 프로필렌계 수지 필름.
  4. 제1항에 있어서, 상기 아크릴계 수지와 상기 올레핀 수지로 표면처리된 전분의 중량비는 1:5 내지 1:10인 것을 특징으로 하는 프로필렌계 수지 필름.
  5. 제1항에 있어서, 상기 아크릴계 수지와 상기 올레핀 수지로 표면처리된 전분의 전체 도포량은 0.01 내지 0.5g/㎡인 것을 특징으로 하는 프로필렌계 수지 필름.
  6. 제1항에 있어서, 상기 올레핀 수지로 표면처리된 전분은 평균 입경이 10 내지 100㎛인 것을 특징으로 하는 프로필렌계 수지 필름.
  7. 제1항에 있어서, 상기 올레핀 수지는 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 프로필렌계 수지 필름.
  8. 제1항에 있어서, 상기 표면처리되는 올레핀 수지의 양은 상기 전분에 대하여 0.001 내지 0.01중량% 인 것을 특징으로 하는 프로필렌계 수지 필름.
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